Основные компоненты производственного процесса, определяющие характер производства, - это:

Профессионально подготовленный персонал;
средства труда (машины, оборудование, здания, сооружения и т.д.);
предметы труда (сырье, материалы, полуфабрикаты);
энергия (электрическая, тепловая, механическая, световая, мышечная);
информация (научно-техническая, коммерческая, оперативно-производственная, правовая, социально-политическая).

Профессионально управляемое взаимодействие этих компонентов формирует конкретный производственный процесс и составляет его содержание.

Производственный процесс является основой деятельности любого предприятия. Содержание производственного процесса оказывает определяющее воздействие на построение предприятия и его производственных подразделений.

Основной частью производственного процесса является технологический процесс. В ходе реализации технологического процесса происходит изменение геометрических форм, размеров и физико-химических свойств предметов труда.

По своему значению и роли в производстве производственные процессы подразделяются на:

Основные;
вспомогательные;
обслуживающие.

Основными называются производственные процессы, в ходе которых осуществляется изготовление основной продукции, выпускаемой предприятием.

К вспомогательным относятся процессы, обеспечивающие бесперебойное протекание основных процессов. Их результатом является продукция, используемая на самом предприятии. Вспомогательными являются процессы по ремонту оборудования, изготовлению оснастки, выработке пара, сжатого воздуха и т.д.

Обслуживающими процессами называются такие, в ходе реализации которых выполняются услуги, необходимые для нормального функционирования как основных, так и вспомогательных процессов. Это процессы транспортировки, складирования, комплектования деталей, уборки помещений и др.

Производственный процесс состоит из множества различных операций, которые соответственно подразделяются на основные (технологические) и вспомогательные.

Технологическая операция - это часть производственного процесса, выполняемая на одном рабочем месте над одним объектом производства (деталью, узлом, изделием) одним или несколькими рабочими.

По виду и назначению продукции, степени технической оснащенности операции классифицируются на ручные, машинно-ручные, машинные и аппаратурные.

Ручные операции выполняются вручную с использованием простого инструмента (иногда механизированного), например, ручная окраска, сборка, упаковка изделия и пр.

Машинно-ручные операции осуществляются с помощью машин и механизмов при обязательном участии рабочего, например, перевозка грузов на электрокарах, обработка деталей на станках при ручной подаче.

Машинные операции полностью выполняются машиной при минимальном участии рабочих в технологическом процессе, например, установка деталей в зону машинной обработки и снятие их по окончании обработки, наблюдение за работой машин, т.е. рабочие не участвуют в технологических операциях, а лишь контролируют их.

Аппаратурные операции протекают в специальных агрегатах (сосудах, ваннах, печах и др.). Рабочий наблюдает за исправностью оборудования и показаниями приборов и вносит по мере необходимости корректировку в режимы работы агрегатов в соответствии с требованиями технологии. Аппаратурные операции широко распространены на предприятиях пищевой, химической, металлургической и других отраслей промышленности.

Организация производственного процесса состоит в объединении людей, орудий и предметов труда в единый процесс производства материальных благ, а также в обеспечении рационального сочетания в пространстве и во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов.

Организация производственного процесса

Организация производственного процесса имеет целью обеспечить оптимальное расположение оборудования и последовательность прохождения через них предмета труда с тем, чтобы минимизировать затраты времени и средств на изготовление, продукции.

Основными принципами организации производственного процесса являются:

1. Специализация, то есть разделение его на составные части (операции, работы) и закрепление их за отдельными рабочими местами.
2. Пропорциональность, предполагающая одинаковую пропускную способность всех подразделений, участков, линий, что позволяет обеспечить равномерное ритмичное движение предмета труда по всей технологической цепочки, предотвращает его разрывы, или наоборот, заторы.
3. Параллельность, дающая возможность одновременной обработки нескольких изделий или одновременного выполнение различных операций с одним, что приводит к сокращению технологического цикла.
4. Непрерывность, обеспечивающая ликвидацию (полную или частичную) каких-либо перерывов в движении предмета труда.
5. Прямоточность, под которой понимается прохождение изделием всех стадий обработки по кратчайшему пути.
6. Максимально возможная и экономически целесообразная автоматизированность выполнения технологических операций и их комплексов (работ).
7. Гибкость, позволяющая в кратчайшие сроки и с минимальными затратами переналаживать отдельные единицы оборудования и технологические линии на выпуск новой продукции.
8. Оптимальность, обеспечивающая выполнение всех процессов по выпуску продукции в заданном наборе, в требуемые сроки с максимальной экономической эффективностью.

В зависимости от особенностей и характера движения предмета труда производственные процессы делятся на массовые, серийные, индивидуальные.

В индивидуальном производстве создаются объекты в «штучном» исполнении. Как правило, это уникальная продукция (например, космические станции, строительные объекты, созданные по индивидуальным проектам, крупные военные и гражданские корабли и пр.), на изготовление которой направлены все ресурсы. Индивидуальная технология имеет неповторяющийся характер, предполагает выполнение на каждом рабочем месте широкой номенклатуры операций, требующих универсальных работников и инструмента. Экономия на масштабах производства здесь, как правило, отсутствует.

Серийное производство предполагает более широкую номенклатуру изделий, периодически повторяющиеся их партии, закрепление за каждым рабочим местом нескольких сходных операций, обработку изделий по графику в порядке очередности. В зависимости от величины серий и частоты их смены оно может быть крупно- и мелкосерийным.

Мелкосерийное производство характеризуется достаточно широкой номенклатурой изделий, выпускаемых небольшими, редко повторяющимися группами, обычно по специальным заказам конкретных потребителей. Как правило, оно сосредоточено на неспециализированных предприятиях, где отдельные подразделения ориентированы на выполнение различных видов работ. Применяемые здесь технологии предполагают, что не все единицы продукции проходят через одинаковые операции. Это требует высокой переналадки оборудования и применения труда различной квалификации.

Крупносерийное производство предполагает относительно постоянный выпуск продукции большими партиями, что позволяет получать экономию на масштабах деятельности. Технология связана с применением частично специализированного, частично универсального оборудование и инструмента.

Массовое производство связано с изготовлением больших объемов продукции ограниченной номенклатуры, отдельные единицы которой неотличимы друг от друга и предназначены для анонимного потребителя. Технология, направленная на обработку непрерывного потока ресурсов, проходящего через всю производственную систему, характеризуется малой гибкостью, узкой пооперационной специализацией работников, автоматического оборудования и инструмента, стандартным набором рутинных операций, использованием малоквалифицированного труда. Все это обеспечивает значительную экономию на масштабах производства за счет рационального использования ресурсов.

Развитие массового производства идет по пути автоматизации, которая может быть частичной, когда функции управления не полностью автоматизированы, и комплексной.

Перечисленные типы производственных процессов требуют своей специфики организации. Так, в массовом и непрерывном производстве, где каждое изделие проходит одни и те же операции обработки, применяется линейная поточная организация. Оборудование и рабочие места располагаются здесь в строгой последовательности в соответствии с предусмотренными технологией операциями.

В индивидуальном производстве применяется фиксированная позиционная организация, когда изделие или основной потребитель неподвижны, а к ним подаются ресурсы (сырье, комплектующие, рабочая сила).

В серийном производстве имеет место пооперационная функциональная организация, когда оборудование группируют по признаку выполняемой работы, а отдельные изделия или клиенты переходят с одного участка на другой в зависимости от конкретных требований, что обеспечивает минимизацию транспортных операций.

Труд производственного процесса

Процесс взаимодействия производственных факторов на предприятии, направленный на превращение исходного сырья (материалов) в готовую продукцию, пригодную к потреблению или к дальнейшей обработке, образует производственный процесс или производство.

Основными элементами производственного процесса являются труд (деятельность людей), предметы и средства труда. Во многих производствах используются природные процессы (биологические, химические).

Наиболее крупными частями производственного процесса являются основное, вспомогательное и побочное производства.

К основным относятся те процессы, прямым результатом которых является изготовление продукции, составляющей товарную продукцию данного предприятия, а к вспомогательным - те, в ходе которых создаются полупродукты для основного производства, а также выполняются работы, обеспечивающие нормальное течение основных процессов. Побочное производство охватывает процессы переработки отходов основного производства или их утилизации.

По течению во времени производственные процессы подразделяют на дискретные (прерывные) и беспрерывные, вызванные непрерывностью технологического процесса или потребностями общества.

По степени автоматизации выделяют процессы: ручные, механизированные (выполняются рабочими с помощью машин), автоматизированные (выполняются машинами под наблюдением рабочего) и автоматические (выполняются машинами без участия рабочего по заранее разработанной программе).

Процесс основного, вспомогательного и побочного производства состоит из ряда производственных стадий.

Стадия - это технологически законченная часть производства, характеризующая изменение предмета труда, переходящего из одного качественного состояния в другое.

Производственная стадия делится, в свою очередь, на ряд производственных операций, представляющих собой первичное звено, элементарную, простейшую составную часть процесса труда. Производственная операция выполняется на отдельном рабочем месте, одним или группой рабочих, над одним и тем же предметом труда, с помощью одних и тех же средств труда.

По назначению производственные операции делят на:

Технологические (основные), в результате которых вносятся качественные изменения в предметы труда, его состояние, внешний вид, форму и свойства;
- транспортные, изменяющие положение предмета труда в пространстве и создающие условия для поточного производства;
- обслуживающие, обеспечивающие нормальные условия для работы машин (их чистка, смазка, уборка рабочего места);
- контрольные, способствующие правильному выполнению технологических операций, соблюдению заданных режимов (контроль и регулирование процесса).

Для нормальной организации производственного процесса необходимо соблюдать следующие принципы:

1) принцип специализации - это закрепление за каждым цехом, производственным участком, рабочим местом, технологически однородной группы работ или строго определенной номенклатуры изделий;
2) принцип непрерывности процесса означает обеспечение движения предмета труда с одного рабочего места на другое без задержек и остановок;
3) принцип пропорциональности подразумевает согласованность в продолжительности и производительности всех взаимосвязанных подразделений производства;
4) принцип параллельности предусматривает одновременное выполнение отдельных операций и процессов;
5) принцип прямоточности означает, что предметы труда в процессе обработки должны иметь найкратчайшие маршруты по всем стадиям и операциям производственного процесса;
6) принцип ритмичности состоит в регулярности и устойчивости хода всего процесса, что обеспечивает производство одинакового или равномерно увеличивающегося количества продукции за равные промежутки времени;
7) принцип гибкости требует быстрой адаптации производственного процесса к изменению организационно-технических условий, связанных с переходом на изготовление новой продукции и др.

Производственный процесс на предприятии

Промышленное производство - это сложный процесс превращения сырья, материалов полуфабрикатов и других предметов труда в готовую продукцию, удовлетворяющую потребностям рынка.

Производственный процесс - это совокупность всех действий людей и орудий труда, необходимых на данном предприятии для изготовления продукции.

Производственный процесс состоит из следующих процессов:

Основные - это технологические процессы, в ходе которых происходят изменения геометрических форм, размеров и физико-химических свойств продукции;
- вспомогательные - это процессы, которые обеспечивают бесперебойное протекание основных процессов (изготовление и ремонт инструментов и оснастки; ремонт оборудования; обеспечение всеми видами энергий (электроэнергией, теплом, паром, водой, сжатым воздухом и т.д.));
- обслуживающие - это процессы, связанные с обслуживанием как основных, так и вспомогательных процессов и не создающие продукцию (хранение, транспортировка, тех. контроль и т.д.).

В условиях автоматизированного, автоматического и гибкого интегрированного производств вспомогательные и обслуживающие процессы в той или иной степени объединяются с основными и становятся неотъемлемой частью процессов производства продукции, что будет рассмотрено более подробно позже.

Технологические процессы, в свою очередь делятся на фазы.

Фаза - комплекс работ, выполнение которых характеризует завершение определенной части технологического процесса и связано с переходом предмета труда из одного качественного состояния в другое.

В машиностроении и приборостроении технологические процессы в основном делятся на три фазы:

Заготовительная;
- обрабатывающая;
- сборочная.

Технологический процесс состоит из последовательно выполняемых над данным предметом труда технологических действий - операций.

Операция - часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте (станке, стенде, агрегате и т.д.), состоящая из ряда действий над каждым предметом труда или группой совместно обрабатываемых предметов.

Операции, которые не ведут к изменению геометрических форм, размеров, физико-химических свойств предметов труда, относятся не к технологическим операциям (транспортные, погрузочно-разгрузочные, контрольные, испытательные, комплектовочные и др.).

Операции различаются также в зависимости от применяемых средств труда:

Ручные, выполняемые без применения машин, механизмов и механизированного инструмента;
- машинно-ручные - выполняются с помощью машин или ручного инструмента при непрерывном участии рабочего;
- машинные - выполняемые на станках, установках, агрегатах при ограниченном участии рабочего (например, установка, закрепление, пуск и остановка станка, раскрепление и снятие детали). Остальное выполняет станок;
- автоматизированные - выполняются на автоматическом оборудовании или автоматических линиях.

Аппаратурные процессы характеризуются выполнением машинных и автоматических операций в специальных агрегатах (печах, установках, ваннах и т.д.).

Факторы производственного процесса

Основные факторы производственного процесса, определяющие характер производства, – это средства труда (машины, оборудование, здания, сооружения и т.д.), предметы труда (сырье, материалы, полуфабрикаты) и труд как целесообразная деятельность людей. Непосредственное взаимодействие этих трех основных факторов и образует содержание производственного процесса.

Производственный процесс представляет собой совокупность отдельных процессов труда, направленных на превращение сырья и материалов в готовую продукцию. Содержание процесса производства оказывает определяющее воздействие на построение предприятия и его производственных подразделений. Производственный процесс является основой деятельности любого предприятия.

Факторы - это главные причины и условия протекания производства. Вся суть производства состоит в использовании производственных факторов и создании с их помощью, на их основе экономического продукта. Так что факторы - это движущая сила производства, составные части производственного потенциала.

В простейшем представлении совокупность производственных факторов сводят к триаде земля, труд, капитал, воплощающей участие природных и трудовых ресурсов, средств производства в создании продукта хозяйственной деятельности. В качестве четвертого фактора ряд авторов книг по экономике называют предпринимательство. Но и расширение количества производственных факторов с трех до четырех не исчерпывает их возможный перечень. Остановимся на анализе производственных факторов несколько подробнее.

Природный фактор отражает влияние природных условий на производственные процессы, использование в производстве природных источников сырья и энергии, полезных ископаемых, земельных и водных ресурсов, воздушного бассейна, природной флоры и фауны. Природная среда как фактор производства воплощает возможность вовлечения в производство определенных видов и объемов природных богатств, превращаемых в сырьевой материал, из которого изготовляется все многообразие материально-вещественных продуктов производства. Природа, включая не только Землю, но и Солнце, представляет энергетическую кладовую производства, которое, как известно, не способно функционировать без подпитки энергией. Природное окружение, Земля есть одновременно производственная площадка, на которой и в которой размещены средства производства, трудятся работники. Наконец, природа важна для производства как фактор не только ныне действующего, но и будущего производства.

При всей важности, значимости природного фактора применительно к производству он выступает в роли более пассивного, чем труд и капитал. Природные ресурсы, будучи в основном исходным сырьем, претерпевают превращение в материалы и далее в основные средства производства, выступающие в роли собственно активных, созидающих факторов. Поэтому в ряде факторных моделей природный фактор как таковой зачастую не фигурирует в явной форме, что нисколько не уменьшает его значимости для производства.

Трудовой фактор представлен в процессе производства трудом занятых в нем работников. Соединение труда с остальными факторами производства инициирует производственный процесс как таковой. При этом в факторе «труд» воплощено все многообразие видов и форм трудовой деятельности, направляющей производство, сопровождающей его и представляющей его в виде непосредственного участия в преобразовании вещества, энергии, информации. Так что все участники, прямо или косвенно задействованные в производстве, вносят в него свой труд, а от этого общего труда зависят и ход производства, и его конечный результат.

Хотя фактором производства является собственно труд, учитывая выраженную ресурсную природу экономических факторов производства, довольно часто в виде производственного фактора рассматривают не сам труд как затраты физической и умственной энергии человека или рабочего времени, а трудовые ресурсы, численность занятых в производстве либо трудоспособное население. Такой подход часто используется в макроэкономических факторных моделях. Важно также знать и понимать, что трудовой фактор производственной деятельности проявляется не только в количестве работников и затратах труда, но и в не меньшей степени - в качестве и эффективности их труда, в трудовой отдаче. В реальных расчетах учитывается не только затраченный труд, но и его производительность.

Фактор «капитал» представляет задействованные в производстве и непосредственно участвующие в нем средства производства. Трудовой фактор в виде трудовых ресурсов, рабочей силы участвует в производстве лишь одной стороной своего существования, так называемым живым трудом. При этом труд для человека есть скорее одно из условий, а не цель, предназначение, образ его существования.

Что же касается средств производства, то они именно для производства созданы, предназначены и целиком отдают себя производству. В этом смысле капитал как фактор производства стоит даже выше трудового фактора.

Капитал как производственный фактор может выступать в разных видах, формах и по-разному же измеряться. Уже отмечалось, что в производственном капитале олицетворяются и физический, и превращающийся в него денежный капитал. Физический капитал представлен в виде основного капитала (основных средств производства), но правомерно присоединять к нему и оборотный капитал (оборотные средства), который также играет роль фактора производства как важнейший материальный ресурс и источник производственной деятельности (отдельные авторы не относят материалы к капиталу и рассматривают их как самостоятельный фактор). При рассмотрении долговременных, будущих факторов производства в качестве таковых часто рассматривают капиталовложения, инвестиции в производство. Такой подход правомерен, так как в долговременном периоде денежные и иные вложения в производство превращаются в производственные факторы.

Четвертый фактор производства отражает воздействие предпринимательской активности на результаты производственной деятельности. Предпринимательская инициатива сказывается благоприятным образом на итогах производственной деятельности. Вместе с тем количественно установить, измерить эффект воздействия этого фактора довольно трудно. Сам фактор, именуемый предпринимательством или предпринимательской активностью, не обладает в отличие от труда и капитала общепринятыми количественными измерителями. Уже поэтому судить о воздействии этого фактора на объем или другие результаты производства приходится скорее в качественном, чем в количественном плане. Предпринимательская инициатива повышает отдачу трудового фактора в производстве.

Назовем еще один значимый производственный фактор.

Обобщенно его именуют научно-техническим уровнем производства. По своей экономической сущности научно-технический (технико-технологический) уровень выражает степень технического и технологического совершенства производства. В последующем разделе настоящей главы об этом факторе сказано более подробно. Высокий научно-технический уровень производства приводит к повышению отдачи трудового фактора (производительности труда) и капитала (основных средств), т.е. проявляется через другие факторы. Одновременно научно-технический уровень производства представляет и самостоятельно действующий фактор. Способствуя повышению технического уровня и качества производимой продукции, технико-технологический прогресс позволяет увеличить спрос на нее, а это приводит к росту цен и объема продаж, стоимости реализуемого продукта производства. Так что научный, технический, технологический прогресс, поднимая технический уровень производства, создаст в его лице еще один значимый производственный фактор.

Как упоминалось выше, в составе факторов могут быть выделены как самостоятельные, рассматриваемые отдельно от капитала (основных средств) материалы, используемые в производстве.

Управление производственным процессом

Производственный процесс составляет основу деятельности предприятия. Он состоит из совокупности организационных действий, которые решают и помогают реализации технологического процесса, направленного на выполнение принятого плана производства продукции или услуг.

Технология производства продукта или услуг определяет характер деятельности предприятия и его направленность.

Технологию производства определяет продукт, а продукт определяется потребностью потребителя, а потребителем может быть предприятие, государство, общество, конкретный коллектив или конкретный человек.

Внедряемая технология производства продукции должна обеспечивать качественные параметры, удовлетворяющие потребителя, иметь высокую технологичность, и стремиться к минимуму затрат на изготовление этого продукта.

Производительность труда в любой производственной системе обуславливается технологией производства. Наиболее высокую производительность труда дает технология массового производства.

Основными элементами при организации производства в такой системе являются:

Средства производства;
- Предметы труда;
- Профессиональный труд человека;
- Технология производства;
- Финансовое обеспечение всего производства.

Средства производства в себя включают:

Здания, сооружения, машины, оборудование и оснастку, с помощью которых осуществляется процесс производства.

Предметы труда в себя включают:

Сырье, материалы, полуфабрикаты, подвергающиеся какой-либо технологической обработке с целью получения готового продукта, с новыми качественными параметрами. Профессиональный труд человека;
Это целесообразная профессиональная деятельность, с помощью которой и получается продукт с новыми качественными параметрами.

Технология производства состоит: из производственных процессов разбитых на отдельные операции.

Процессы производства могут быть:

Трудовыми (когда человек влияет непосредственно на продукт),
- естественными (продукт подвергается естественным силам природы).

В трудовых процессах следует различать технологические и вспомогательные операции.

Под технологическими операциями следует понимать конкретные действия человека и оборудования, с помощью которых происходит изменение продукта труда.

Вспомогательные операции не изменяют продукт, но дают возможность протекать технологической и организационной части производственного процесса.

В каждой части операционных действий есть основная - технологическая часть производственного процесса, и вспомогательная часть - организационного процесса.

Следует иметь в виду что, по отношению к основному производственному процессу, часть основных процессов, но протекающих во вспомогательном производстве, классифицируются как вспомогательные технологические операции.

Во вспомогательном производстве есть основные трудовые процессы, которые обеспечивают основное производство. Например: цех оснастки и инструмента поставляет свою продукцию в основной цех сборки автомобиля.

Таким образом, совокупность технологических процессов, вспомогательных операций и трудовых процессов образует производственный процесс, который требует организации и управления.

И так, в основе производственного процесса лежит операция. Под операцией понимают часть производственного процесса, которая технологически и операционно закончена по своим трудовым действиям. Для выполнения операций организуются производственные цехи, в которых изготавливают продукцию.

На предприятии могут создаваться следующие цехи:

1. Цехи основного производства.
2. Цехи вспомогательного производства.
3. Обслуживающие цехи.
4. Побочные цехи (ширпотреба).

Цехи основного производства подразделяются:

Заготовительные;
- Обрабатывающие;
- Сборочные.

К вспомогательному производству относится:

Производство инструмента,
- производство технологической оснастки,
- ремонт оборудования,
- производство и передача всех видов энергоносителей.

Обслуживающие производственный процесс цехи:

Транспортировка и изготовление изделий,
- поставка основных и вспомогательных материалов,
- комплектование полуфабрикатами и инструментом,
- складские работы,
- сбыт готовой продукции.

По степени сложности производства процессы производства подразделяются на простые и сложные. Простые производственные процессы состоят из простых операций.

Сложные процессы - совокупность простых взаимосвязанных процессов по изготовлению готового продукта или его части.

Организация любого производственного процесса должна обеспечить рациональное сочетание технологических и трудовых процессов.

При организации производственного процесса в цехах руководствуются следующими принципами:

1. Принцип специализации означает закрепление за каждым подразделением и рабочим местом конкретных производственных операций. При этом операции подбираются по признаку технологической однородности.
2. Принцип пропорциональности предлагает обеспечение выпуска равных объемов подразделениями, рабочими местами, линиями, группами оборудования.
3. Принцип параллельности обеспечивает параллельность изготовления продукции на одинаковых рабочих местах.
4. Принцип прямоточности предполагает последовательное размещение операций по технологической цепочке.
5. Принцип непрерывности позволяет в ряде производств обеспечивать технологическую непрерывность, например: аппаратные, аппаратурные процессы.
6. Непрерывность производства обеспечивается за счет четкого оперативно-календарного планирования.
7. Принцип ритмичности обеспечивает равномерность выпуска продукции.
8. Принцип автоматизации производства дает возможность замены тяжелого и монотонного ручного труда.

Особое место в производстве продукции занимает процесс финансового обеспечения всего производства. Необходимо обеспечить финансами на всех стадиях движения обработки - изготовления продукта или услуги. Другими словами это обеспечение оборотными средствами всего цикла производства. Источниками оборотных средств могут быть как собственный оборотный капитал, так и другие источники пополнения оборотных средств (заемные, кредиты банка и т.д.).

Производственные технические процессы

Основными элементами, определяющими технологический процесс, являются целесообразная деятельность человека или сам труд, предметы труда и средства труда. Целесообразная деятельность или сам труд осуществляется человеком, который затрачивает нервно-мышечную энергию для выполнения различных движений, наблюдения и контроля за воздействием орудий труда на предметы труда.

Суть производственного процесса

При организации производственного процесса во времени и в пространстве следует исходить из ряда принципов, правильное использование которых обеспечивает повышение эффективности работы предприятия, рациональный уровень расхода материальных, трудовых и финансовых ресурсов.

Основными принципами организации производственного процесса во времени и в пространстве являются: дифференциация, концентрация и интеграция, специализация, пропорциональность, прямоточность, непрерывность, ритмичность, автоматичность, гибкость, электронизация.

Принцип дифференциации – это разделение производственного процесса на отдельные технологические процессы, операции, переходы, приемы, движения, при котором анализ особенностей каждого элемента разрешает выбрать наилучшие условия его осуществления, а также расходуется минимальное количество суммарных затрат всех видов ресурсов.

Принцип специализации основан на ограничении разнообразия элементов производственного процесса. В частности, выделяются группы рабочих, специализирующихся по профессиям, что способствует повышению их квалификации, а, следовательно, повышению производительности труда. При этом следует учитывать, что целесообразная организация производства часто требует овладения рабочими смежными профессиями для обеспечения взаимозаменяемости рабочих в процессе производства.

Принцип пропорциональности – это сравнительно равная пропускная способность всех производственных подразделений, выполняющих основные, вспомогательные и обслуживающие процессы, нарушение которых приводит к образованию «узких мест» в производстве или же к неполной загрузке рабочих мест, участков, цехов, что отрицательно сказывается на эффективности работы предприятия.

Принцип прямоточности – это принцип, при соблюдении которого обеспечиваются кратчайшие пути движения деталей или сборочных единиц в процессе производства и не должно происходить возвратных движений объектов производства на участке, в цеху, на предприятии.

Принцип непрерывности – это сокращение до минимума перерывов в процессах производства, которые могут возникать либо по технологическим, либо по организационным причинам.

Технологические перерывы вызваны несинхронностью операций, например с необходимостью очистки оборудования.

Принцип ритмичности заключается в выпуске равных или равномерно возрастающих в соответствии с планом производства объемов продукции предприятием, цехом, участком или отдельным рабочим местом, необходим для обеспечения максимального использования производственных мощностей предприятия и каждого его подразделения.

Принцип автоматичности – это один из решающих компонентов в деле повышения эффективности производства, его интенсификации.

Принцип гибкости – это возможность быстро и легко переходить с выпуска одной продукции на выпуск другой, в том числе новой продукции, который обеспечивает сокращение времени и затрат на переналадку оборудования при выпуске деталей и изделий широкой номенклатуры.

Гибкость производства, быстрый переход на выпуск новой продукции при наименьших потерях ресурсов осуществляется на основе электронизации производственных процессов, которая предполагает использование быстродействующих ЭВМ, которые способствуют поддержанию необходимого ритма и равномерности хода производственного процесса.

Экономические производственные процессы

Экономические производственные процессы - совокупность взаимосвязанных процессов труда и естественных процессов, в результате которых исходные материалы превращаются в готовые изделия.

В зависимости от характера и масштаба выпускаемой продукции производственные процессы могут быть простыми и сложными. Продукция, изготовленная на машиностроительных предприятиях, как правило, состоит из большого количества деталей и сборочных единиц. Детали имеют разнообразные габаритные размеры, сложные геометрические формы, обрабатываются с большой точностью, для их изготовления требуются различные материалы. Всё это усложняет производственный процесс, который делится на части, и отдельные части этого сложного процесса выполняются различными цехами и производственными участками завода.

Производственный процесс включает, как технологические, так и нетехнологические процессы.

Технологические - процессы, в результате которых изменяются формы, размеры, свойства предметов труда.

Нетехнологические - процессы, не приводящие к изменению этих факторов.

- серийные - при широкой номенклатуре постоянно повторяющихся видов продукции;
- индивидуальные - при постоянно меняющейся номенклатуре изделий, когда большая доля процессов носит уникальный характер.

Все производственные структуры предприятий можно свести к следующим типам (в зависимости от их специализации):

1. Заводы с полным технологическим циклом. Они имеют все заготовительные, обрабатывающие и сборочные цехи с комплексом вспомогательных и обслуживающих подразделений.
2. Заводы с неполным технологическим циклом. К ним относятся заводы, получающие заготовки в порядке кооперирования от других заводов или посредников.
3. Заводы (сборочные), выпускающие машины только из деталей, изготовляемых другими предприятиями, например автосборочные заводы.
4. Заводы, специализирующиеся на производстве заготовок определённого вида. Они имеют технологическую специализацию.
5. Заводы подетальной специализации, производящие отдельные группы деталей или отдельные детали (завод шарикоподшипников).

В зависимости от того, какой продукт является результатом производства, производственные процессы подразделяются на основные, вспомогательные и обслуживающие.

Центральное место в этой совокупности занимает основной производственный процесс, в результате которого исходное сырьё и материалы превращаются в готовую продукцию. Например, на автомобильных заводах основным процессом будет изготовление заготовок для деталей, сборка сборочных единиц и полная сборка автомобилей.

Основной производственный процесс делится на три стадии: заготовительную, обрабатывающую и сборочную.

Вспомогательный ПП - процесс изготовления продукции, которая будет использоваться внутри предприятия. Например, вспомогательный процесс на автомобильном предприятии включает изготовление инструментов, которые используются при обработке деталей автомобилей, изготовление запасных деталей для ремонта оборудования.

Обслуживающий ПП - это процесс труда, в результате которого никакой продукции не создаётся. К нему относятся транспортные, складские операции, технический контроль и др.

Своевременное и качественное выполнение основного ПП в значительной степени зависит от того, как налажено выполнение вспомогательных и обслуживающих процессов, которые подчинены задаче лучшего обеспечения основного ПП.

Организация производства охватывает все звенья - от групп отраслей и подотраслей народного хозяйства до рабочего места.

Основываясь на содержании и направлениях организации производства, можно сформулировать её основные задачи:

Выбор наиболее совершенных вещественных элементов ПП;
- обеспечение их полного использования и рационального пространственного и временного сочетания;
- экономия живого труда;
- повышение качества продукции.

Высшей формой организации производства являются автоматические поточные линии, которые представляют собой совокупность машин, которые в определённой последовательности автоматически выполняют технологические операции производство изготовлению продукции.

Экономическая эффективность автоматических поточных линий состоит в резком повышении производительности труда и качества продукции, значительном снижении себестоимости и улучшении других показателей, а также в облегчении труда рабочих, функции которых сводятся к управлению машинами.

Управление технологическим процессом зависит от конкретной структуры определённого предприятия. А также от способа построения функциональной системы предприятия.

При централизованном способе все функции управления сконцентрированы в функциональных отделах управления предприятия.

В цехах и на участках оставлены только линейные руководители. Для приближения функционального аппарата к производству часть этого аппарата может быть размещена на территории цехов, которые она непосредственно обслуживает. Но работники этой части подчиняются начальнику общего функционального отдела предприятия. Централизованная система оправдывает себя при небольших объёмах производства, хотя она и широко применялась в прошлом на всех предприятиях в “застойные” времена.

При децентрализованном способе все функции обслуживания передаются цехам. Каждый цех превращается в замкнутое производственное подразделение.

Наиболее эффективен смешанный способ, который получил наибольшее применение на большинстве предприятий. При этом вопросы, которые могут более оперативно и лучше решить цех или хозяйственное бюро, передаются в их ведение, а методическое руководство функциональными подразделениями и контроль за качеством продукции выполняют функциональные отделы аппарата управления предприятием.

Так как основная часть производственного процесса проходит непосредственно в цехе, он имеет свой аппарат управления технологическим процессом. Во главе цеха стоит начальник, назначаемый из числа опытных, высококвалифицированных работников и подчиняется директору предприятия. Он организует труд всего коллектива, проводит мероприятия производство механизации и автоматизации производственного процесса, производство внедрению новой техники, осуществляет меры производство охране труда.

Ресурсы производственного процесса

В экономической теории одним из главных факторов изменения спроса потребителя на рынке является фактическое присутствие или отсутствие благ.

Блага представляют собой средства, которые способны удовлетворить различные потребности человека и общества в целом.

Одни из них имеются в почти неограниченных количествах (например, вода, солнце, воздух), а другие – в ограниченном размере. Последние называются экономическими благами.

Существует определенная классификация экономических благ, представленная такими благами, как:

1. недолговременные – это блага однократные в употреблении (пища);
2. долговременные – это блага, используемые человеком многократно (одежда);
3. настоящие блага – это те блага, которые имеются на данный момент;
4. будущие – это блага, ожидаемые в дальнейшем;
5. прямые – это блага, направленные только на потребление;
6. косвенные – это те блага, которые были созданы для сопровождения процесса производства;
7. взаимозаменяемые – это те блага, которые представлены не только потребительскими товарами, но и ресурсами, использующимися в производственном процессе (товары-субституты);
8. взаимодополняемые – это те блага, которые могут удовлетворять потребности человека или общества только в совокупности друг с другом.

Для того, чтобы создать экономические блага, в процессе производства необходимо задействовать ресурсы. Ресурсы – это материальные и нематериальные элементы, участвующие в процессе производства.

Существует несколько разновидностей ресурсов:

1. природные ресурсы – это естественные блага, используемые при производстве товаров и услуг (земля, минералы, лес и т. д.);
2. человеческие ресурсы – это физические и умственные усилия, которые затрачивает работник в процессе производства продукции;
3. капитальные ресурсы – это фабрики, машины, инструменты, а также деньги, расходуемые на их приобретение;
4. предпринимательские ресурсы – управленческие навыки людей, которые необходимы для организации процесса производства.

Но, к сожалению, все ресурсы ограничены. Природные ресурсы ограничены из-за их исчерпаемости. Трудовые ресурсы также ограничены физическими и умственными возможностями индивидуума, но способны к росту. С одной стороны трудовые ресурсы ограничены количественно – числом трудоспособного населения страны. С другой стороны они могут прирастать качественно по мере роста уровня образованности работников, повышения их квалификации и т. п. Капитальные ресурсы ограничены сроком службы. Предпринимательские же ресурсы ограничены способностями людей, именно поэтому человек не может производить бесконечное число экономических благ.

В обществе постоянно должно происходить равномерное распределение ресурсов между различными отраслями экономики для того, чтобы производить те или иные требующиеся виды экономических благ. Так, если в одну отрасль экономики окажется вовлеченным большое количество ресурсов, то другим отраслям их достанется меньше.

Те ресурсы, которые вовлекаются в процесс производства продукции, являют собой факторы производства.

Рассмотрим их основные виды:

1. земля – это природные блага, используемые в процессе производства (воздух, лес, полезные ископаемые и т. п.); земля – ресурс ограниченный, за него взимается плата, которая называется рентой;
2. труд – это физические и умственные усилия, которые использует человек при производстве товаров и услуг; человек соглашается реализовывать свою способность к труду за плату, которая называется заработной;
3. капитал затрачивается в процессе производства, следовательно, он будет предоставляться в использование за плату, называемую процентом на капитал;
4. предпринимательство сводит воедино в производственном процессе землю, труд и капитал и получает за риск и усилия, вкладываемые в бизнес, плату, называемую прибылью (а в случае неудачи предприниматель один несет все убытки).

Факторами производства могут владеть, распоряжаться и пользоваться частные лица, фирмы или государство.

Так как ресурсы ограничены, перед человеком и обществом встает важный вопрос – вопрос выбора. Часто у человека нет возможности удовлетворить свои потребности или, наоборот, возможность есть, а потребности нет. Даже в повседневной жизни можно столкнуться с этой экономической дилеммой, например, сходить в кино или посетить парикмахера, съесть мороженое или шоколадку. В экономической теории эта задача проявляется в необходимости выбора между альтернативными товарами: какие следует производить, а от каких следует отказаться. Выпуская, например максимальное количество велосипедов, придется ограничить производство, например, самокатов. Это подводит нас к понятию производственных возможностей. Производственные возможности – это максимальное количество товаров или услуг, которое может быть произведено в определенный период времени при данных ресурсах и технологиях. При этом следует учитывать, что ресурсы в производстве данных товаров или услуг используются наиболее эффективно и полно.

Виды производственных процессов

Производственный процесс - определенным образом упорядоченный в пространстве и во времени комплекс трудовых и естественных процессов, направленных на изготовление продукции необходимого назначения, в определенном количестве и качестве и в заданные сроки.

Совокупность рабочих мест образует базу производственного процесса, в результате которого создается готовый продукт или услуга.

Производственный процесс на промышленном предприятии представляет собой совокупность взаимосвязанных процессов труда и естественных процессов, в результате которых исходные материалы превращаются в готовую продукцию (изделия).

Производственный процесс осуществляется с помощью технологий, под которыми можно понимать способы последовательного изменения состояния, свойств, формы, размеров и других характеристик предмета труда. Технология изготовления изделия состоит из ряда операций, выполняемых в определенной последовательности.

Операцией называется часть технологического процесса, выполняемая над определенным предметом труда на одном рабочем месте одним рабочим или бригадой. Производственные процессы по их роли в общей структуре производства делятся на основные, вспомогательные и обслуживающие. Основным называется производственный процесс, который выполняется непосредственно для изготовления предусмотренной планом продукции предприятия. Совокупность основных производственных процессов составляет основное производство данного предприятия.

Основное производство предприятия обычно состоит из трех стадий: заготовительной, обработочной и сборочной.

На заготовительной стадии изготовляются заготовки (отливки, поковки, штамповки и т. п.), которые подвергаются дальнейшей обработке. На обработочной стадии заготовки или основные материалы подвергаются обработке (механической, термической, электрохимической и т. п.) и превращаются в готовые детали, которые направляются на сборку или реализуются на сторону. Сборочная стадия производства охватывает слесарно-сборочные, испытательные, окрасочные, упаковочные и другие процессы, в результате которых получается готовая продукция предприятия.

Вспомогательным называется процесс, обеспечивающий осуществление основного производства.

Как и основные, вспомогательные процессы могут быть заготовительными, обрабатывающими, сборочными и отделочными, но их цель заключается не в выпуске продукции, а в создании условий, необходимых для осуществления основных процессов. Прежде всего, речь идет о техническом контроле за состоянием оборудования, его ремонте, обслуживании и т. п., а для этого порой бывает необходимо изготавливать те или иные детали, инструменты, красить, производить сборочные работы. Совокупность вспомогательных процессов образует вспомогательное производство предприятия (например, инструментальное, ремонтное, энергетическое и т. п.).

Обслуживающие процессы связаны с размещением, хранением, перемещением сырья, материалов, полуфабрикатов, готовой продукции на предприятии и осуществляются в рамках складского хозяйства или транспортных подразделений.

Обслуживающие процессы питают основное и вспомогательное производство материалами, полуфабрикатами, инструментами и приспособлениями, осуществляют погрузку, разгрузку и складирование материально-энергетических ресурсов. К обслуживающим процессам относится также оказание работникам фирмы различных социальных услуг, например, обеспечение питанием, медицинским обслуживанием. Совокупность таких процессов образует обслуживающее производство (хозяйство) (например, транспортное, складское и др.).

Вспомогательные и обслуживающие процессы непосредственно не связаны с выпуском продукции, но они необходимы для обеспечения ритмичного, эффективного хода основного процесса.

Все производственные процессы принято классифицировать по шести основным признакам:

По характеру воздействия на предмет труда выделяют процессы:

Технологические, в ходе которых происходит изменение предмета труда под воздействием живого труд (непосредственное участие человека);
- естественные, когда меняется физическое состояние предмета труда под влиянием сил природы (брожение, закисание).

По формам взаимосвязи с другими процессами различают:

Аналитические, когда в результате первичной обработки сырья получают продукты, которые поступают в последующую обработку;
- синтетические, осуществляющие соединение полуфабрикатов, поступивших из разных процессов, в единый продукт;
- прямые, создающие из одного вида материала один вид готового продукта.

По степени непрерывности различают непрерывные и дискретные (прерывные) процессы.

По характеру используемого оборудования выделяют:

Аппаратурные (замкнутые) процессы, когда технологический процесс осуществляется в специальных агрегатах (аппаратах, ваннах, печах), а функция рабочего заключается в управлении и обслуживании их;
- открытые (локальные) процессы, когда рабочий осуществляет обработку предметов труда с помощью набора инструментов и механизмов.

По уровню механизации принято выделять:

Ручные процессы, выполняемые без применения машин и механизмов;
- машинно-ручные, выполняемые с помощью машин и механизмов при обязательном участии рабочего (например, обработка детали на станке);
- машинные, осуществляемые на машинах, станках и механизмах при ограниченном участии рабочего;
- автоматизированные, осуществляемые на машинах-автоматах, где рабочий выполняет контроль и управление ходом производства;
- комплексно-автоматизированные, в которых наряду с автоматическим производством осуществляется автоматическое оперативное управление.

По масштабам производства однородной продукции различают процессы:

Массовые - при большом масштабе выпуска однородной продукции;
- серийные - при широкой номенклатуре постоянно повторяющихся видов продукции, состав процессов носит повторяющийся характер;
- индивидуальные - при постоянно меняющейся номенклатуре изделий, здесь большая доля процессов носит уникальный характер и не повторяется.

Организация производственных процессов подчиняется определенным принципам, которые менеджеру необходимо хорошо знать и учитывать. Главными среди них считаются: специализация, пропорциональность, параллельность, прямоточность, непрерывность, ритмичность, гибкость, цикличность, комплексность.

Специализация производственного процесса предполагает его расчленение на составные части и закрепление за отдельными рабочими местами, производственными участками ограниченного количества деталеопераций, технологических процессов. Она может быть пообъектный, подетальней, пооперационной. Специализация в значительной мере повышает качество и скорость выполнения работы, поэтому приносит фирме нема-лый экономический эффект, но одновременно она часто бывает связана с негативными социальными последствиями: труд работника становится однообразным, вследствие чего, с одной стороны, растут его психологические нагрузки, а с другой - происходит деквалификация, потеря навыков, универсальности.

Пропорциональность это согласованность по производительности и производственным мощностям всех производственных подразделений предприятия и отдельных рабочих мест. Повышение степени пропорциональности позволяет более полно использовать производственное оборудование, основные фонды в целом.

Параллельность предполагает в определенной степени одновременное выполнение технологических процессов по изготовлению деталей (сборочных узлов) одного и того же изделия во времени. Повышение уровня параллельности приводит к сокращению длительности цикла изготовления продукции, улучшению использования оборотных фондов предприятия.

Прямоточность заключается в том, что все объекты производства в процессе изготовления в пространстве проходят по кратчайшему пути без возвратных движений. Этого можно достигнуть при предметной специализации и применении поточных форм организации производства. В результате повышается эффективность использования транспортных средств, а также производственного оборудования, снижается себестоимость продукции.

Непрерывность этот принцип заключается в том, что каждая последующая операция технологического процесса данного объекта производства начинает выполняться сразу же после завершения предыдущей, т. е. отсутствуют перерывы во времени. Благодаря этому сокращается длительность цикла производства, улучшается использование оборотных фондов.

Ритмичность предполагает такую организацию производственных процессов, когда в равные отрезки времени выполняются определенные (равные) объемы работ и выпускается равное количество продукции. Наиболее высокий уровень ритмичности достигается при полном соблюдении требований отмеченных выше принципов. В результате выполнения данного принципа повышаются все основные технико-экономические показатели производства.

Автоматичность представляет собой максимально возможную и экономически целесообразную автоматизацию как частичных процессов, так и производственного процесса в целом. Главный результат автоматизации - значительное повышение производительности труда.

Гибкость, означает, прежде всего, быструю переналаживаемость оборудования. Не так давно принципы организации производства были ориентированы на устойчивый характер производства - стабильную номенклатуру продукции, конкретные виды оборудования и т.п. В современных же условиях быстрого обновления номенклатуры продукции должна меняться и технология производства. Между тем, быстрая смена оборудования вызвала бы неоправданно высокие затраты производителя.

Комплексность. Современные процессы изготовления продукции характеризуются постоянным взаимодействием и "сращиванием" основных, вспомогательных и обслуживающих процессов. Поэтому в связи с известным отставанием автоматизации обслуживающего производства по сравнению с оснащенностью основного Вам необходимо концентрировать свое внимание на рациональной организации выполнения не только основных, но и вспомогательных и обслуживающих процессов производства.

Время производственного процесса

Рабочее время - это установленная законодательством длительность рабочего дня, в течении которого трудящиеся должны выполнить порученную им работу на предприятии, учреждении или в организации.

Рабочее время делится на две группы:

1. Время работы;
2. Время перерывов.

Время работы - период, в течение которого работник осуществляет подготовку и непосредственное выполнение полученной работы. Оно состоит из времени работы по выполнению производственного задания и времени работы, не предусмотренного производственным заданием.

Время работы по выполнению производственного задания состоит из следующих категорий затрат рабочего времени исполнителя: подготовительно-заключительного времени, оперативного времени и времени обслуживания рабочего места.

Время работы, не предусмотренное производственным заданием это время, затрачиваемое на выполнение случайной и непроизводительной работы (например, на исправление брака продукции).

Время перерывов - это время, в течение которого работник не принимает участия в работе. Оно делится на время регламентированных и время нерегламентированных перерывов.

Время регламентированных перерывов в работе включает в себя время перерывов в работе, обусловленных технологией и организацией производственного процесса, а также время на отдых и личные надобности.

Время нерегламентированных перерывов в работе - это время перерывов в работе, вызванных нарушением нормального течения производственного процесса. Оно включает в себя время перерывов в работе, вызванных недостатками в организации производства, и время перерывов в работе, вызванных нарушениями трудовой дисциплины.

Продолжительность времени перерывов на отдых зависит от условий труда.

По отношению к оборудованию все затраты времени должны быть разгруппированы так, чтобы тщательно выявить характер его использования во времени.

По отношению к производственному процессу все затраты времени должны быть разгруппированы так, чтобы раскрыть характер их содержания.

Оперативное время – Топ.;
- дополнительное время – Тдп.

Оперативное время (Топ) - это время, затрачиваемое на выполнение заданной работы (операции), повторяемое с каждой единицей или определенным объемом продукции. Подразделяется на основное (То), в течение которого предмет претерпевает количественные и качественные изменения (например, снятие стружки с детали на токарном станке), и вспомогательное (Тв), которое затрачивается на действия исполнителя, обеспечивающие выполнение основной работы (например, установка и снятие детали).

Дополнительное время (Тдп), состоит из времени затрачиваемого на обслуживание рабочего места Тоб и времени необходимого на отдых и физиологические (естественные) надобности Тотл.

Время обслуживания рабочего места Тоб делят на две части:

1) Время организационного обслуживания включающее затраты времени, необходимые для ухода за рабочим местом на протяжении смены, например, время на осмотр станка и его опробирование, на смазку и чистку, раскладку инструмента в начале и в конце смены, передача станка сменщику, получение инструктажа в течение рабочего дня.
2) Время технического обслуживания включает время необходимое рабочему для смены затупившегося инструмента, очистки станка от стружки, регулирования и подналадки его в процессе эксплуатации.

Время перерывов на отдых и естественные надобности Тотл при работе на металлорежущих станках устанавливается по нормативам в зависимости от условий производства и работы оборудования. Оно рассчитывается в процентах от оперативного времени, Ко времени отдыха относятся также и физкультпаузы.

Величина Тп.з. зависит от типа производства. В единичном и мелкосерийном производстве, где наблюдаются частые переналадки оборудования в связи с изменением задания, оно занимает примерно 12-19%, в крупносерийном производстве - 3-9%, в массовом - 1-3% рабочего времени.

Подготовительно-заключительное время имеет следующие особенности:

1. Оно затрачивается рабочим только в начале и в конце работы над данной партией деталей, и его продолжительность не зависит от числа штук в партии.
2. Нормируется и расценивается отдельно, технически обоснованную норму времени на подготовительно-заключительную работу и сдельную расценки обычно указывают в рабочем порядке или в специальном наряде с отличительной синей или красной полосой, что позволяет выявлять фактические затраты времени на подготовительно-заключительную работу и принимать меры к их устранению или сокращению до минимума у основных рабочих, поскольку эти затраты по существу представляют собой скрытые резервы дальнейшего повышения производительности труда.
3. В массовом и крупносерийном производстве на участках, где повторяются непрерывно одни и те же операции, в также в серийном производстве при работе на станках, требующих сложной наладки, затраты времени на подготовительно-заключительную работу в технически обоснованную норму времени на операцию не включают, так как эту работу выполняют наладчики и вспомогательные рабочие (обычно в междусменные или обеденные перерывы), при этом время, необходимое на периодическую подналадку (регулировку на размер разладившегося оборудования) учитывается при определении затрат времени на обслуживание рабочего места. В производствах всех типов, как показывает анализ, необходимо освободить производственных рабочих от выполнения ими всякого рода подготовительно-заключительных работ или, в крайнем случае, свести их к минимуму (как это, например, предусматривается в нормативах времени). Следует стремиться к такой организации обслуживания рабочих, при которой материал, заготовки, инструмент, приспособления и документация своевременно доставляется к рабочему месту, а затем убирается, в результате чего затраты рабочего времени на эту часть подготовительно-заключительного времени всемерно сокращаются.

Таким образом, все рабочее время является нормируемым полезным и полностью используется рабочими только на производительную работу.

На отстающих участках и предприятиях, где техническое нормирование находится в запущенном состоянии и вместо технически обоснованных норм применяются опытно-статистические, рабочие расходуют время нерационально. Здесь только часть его расходуется на полезную работу /производительную/, а остальное время расходуется на непроизводительную работу и разного рода потери. На таких участках можно разделить рабочее время на нормируемое и ненормируемое, а, следовательно, выявить резервы для повышения производительности труда.

В данном случае в нормируемое время входят: все вышеназванные категории затрат рабочего времени, но нормируемое время не является полностью полезным, а включаете в себя разные скрытые потери, являющиеся огромным резервом повышения производительности труда и снижения себестоимости продукции.

1. Под потерями рабочего времени из-за непроизводительной работы Тп.н. понимаются затраты времени не предусмотренные технически обоснованными нормами. К таким потерям относятся: ремонт станка; исправление брака; поиски мастера, наладчика; заточка инструмента в результате отсутствия централизованной заточки.
2. Перерывы не зависящие от рабочего – это потери времени по организационно - техническим причинам Тп.о. К ним относятся перерывы в работе из-за неполадок в организации производства /ожидание материала, наряда, чертежа, заготовок, инструмента, тары и т.д./ или отсутствие энергии сжатого воздуха, поломки оборудования, / т.е. причины технического характера.
3. Если рассматривать рабочее время по отношению к оборудованию то, под потерями по организационно-техническим причинам понимается время, когда оборудование находится в наладке или обслуживании.
4. К потерям рабочего времени по причинам зависящим от рабочего относятся: позднее начало и раннее окончание работы, уход с рабочего места.

Время работы в зависимости от характера участия рабочего в выполнении производственных операций может быть временем ручной работы, машинно-ручной работы и временем наблюдения за работой оборудования.

При анализе рабочего времени необходимо выделить ручное время перекрываемое и не перекрываемое машинным временем.

Так что часть ручного времени на выполнение подготовительно-заключительных, вспомогательных действий и действий по обслуживанию рабочего места могут выполняться во время машинной, автоматической работы оборудования, то есть в период наблюдения за оборудованием (ознакомление с чертежом и нарядом, сметание стружки и т.д.). В норму труда входит только ручное время не перекрываемое машинным.

Время наблюдения за работой машины бывает активным и пассивным. Активное время - это период в течении которого рабочий следит за ходом технологического процесса, за соблюдением заданных параметров или работой оборудования, т.е. контролирует правильность протекания процесса.

В течение этого времени присутствие рабочего на рабочем месте необходимо, хотя он и не выполняет никакой физической работы. Время активного контроля включается в норму времени.

Во время пассивного наблюдения рабочий может наблюдать за работой оборудования, т.к. не занят в соответствии с предусмотренной технологией или свободен.

Все рабочее время подразделяется на нормируемое и ненормируемое.

К нормируемому относится все время работы, т.е. подготовительно-заключительное, оперативное, время обслуживания рабочего места, время перерывов на отдых и естественные надобности, в также перерывы, обусловленные технологией и организацией производства.

Ненормируемое время - это время перерывов, зависящее от различных неполадок на производстве и разного рода потери, зависящие от рабочего.

Время использования оборудования состоит из времени работы оборудования и перерывов в работе.

Время работы оборудования - это период времени, в течение которого оборудование находится в действии. Оно разделяется на время рабочего и холостого хода. Время рабочего хода - это время, когда оборудование находится в работе и на нем выполняются основные действия.

С целью изучения фактических затрат рабочего времени на выполнение отдельных работ, операций и элементов операций, изучения приемов труда, применяемые передовиками производства, выявления наилучших, а также лишних приемов работы, определения наилучшего содержания и последовательности выполнения отдельных элементов операции необходимо проводить систематическое наблюдение и измерение затрат рабочего времени на производстве.

Автоматизация производственных процессов

Под автоматизацией производственных процессов понимают комплекс технических мероприятий по разработке новых технологических процессов и создание производства на основе высокопроизводительного оборудования, выполняющего все основные операции без непосредственного участия человека.

Автоматизация способствует значительному повышению производительности труда, улучшению качества продукции и условий труда людей.

В сельском хозяйстве, пищевой и перерабатывающей промышленности автоматизируется контроль и управление температурой, влажностью, давлением, регулирование скорости и перемещение, сортирование по качеству, упаковка и многие другие процессы и операции, обеспечивая более высокую их эффективность, экономию труда и средств.

Автоматизированные производства по сравнению с не автоматизированными обладают определенной спецификой:

Для повышения эффективности они должны охватывать большее количество разнородных операций;
- необходима тщательная проработка технологии, анализ объектов производства, маршрутов движения и операций, обеспечения надежности процесса с заданным качеством;
- при широком ассортименте выпускаемой продукции и сезонности работы технологические решения могут быть многовариантными;
- повышаются требования к четкой и слаженной работе различных служб производства.

При проектировании автоматизированного производства должны быть соблюдены следующие принципы:

1. Принцип завершенности. Следует стремиться к выполнению всех операций в пределах одной автоматизированной производственной системы без промежуточной передачи полуфабрикатов в другие подразделения.

Для реализации этого принципа необходимо обеспечить:

Технологичность продукта, т.е. на его изготовление должно расходоваться минимальное количество материалов, времени и средств;
- унификацию методов обработки и контроля продукта;
- расширение типажа оборудования с повышенными технологическими возможностями для обработки нескольких видов сырья или полуфабрикатов.

2. Принцип малооперационной технологии. Количество операций промежуточной обработки сырья и полуфабрикатов должны быть сведены к минимуму, а маршруты их подачи - оптимизированы.

3. Принцип малолюдной технологии. Обеспечение автоматической работы на протяжении всего цикла изготовления продукта. Для этого необходимо стабилизировать качество входного сырья, повысить надежность оборудования и информационного обеспечения процесса.

4. Принцип безотладочной технологии. Объект управления не должен требовать дополнительных наладочных работ после того, как он пущен в эксплуатацию.

5. Принцип оптимальности. Все объекты управления и службы производства подчинены единому критерию оптимальности, например, выпускать продукцию только высшего качества.

6. Принцип групповой технологии. Обеспечивает гибкость производства, т.е. возможность перехода с выпуска одного продукта на выпуск другого. В основе принципа лежит общность операций, их сочетаний и рецептур.

Для серийного и мелкосерийного производства характерно создание автоматизированных систем из универсального и агрегатного оборудования с межоперационными емкостями. Это оборудование в зависимости от перерабатываемого продукта может переналаживаться.

Для крупносерийного и массового выпуска продукции автоматизированное производство создается из специального оборудования, объединенного жесткой связью. В подобных производствах применяется высокопроизводительное оборудование, например, роторное для разливки жидкостей в бутылки или пакеты.

Для функционирования оборудования необходим промежуточный транспорт для сырья, полуфабрикатов, компонентов, различных сред.

В зависимости от промежуточного транспорта автоматизированные производства могут быть:

Со сквозной транспортировкой без перестановки сырья, полуфабриката или сред;
- с перестановкой сырья, полуфабрикатов или сред;
- с промежуточной емкостью.

По видам компоновки оборудования (агрегатирования) различают автоматизированные производства:

Однопоточные;
- параллельного агрегатирования;
- многопоточные.

В однопоточном оборудование расположено последовательно по ходу выполнения операций. Для увеличения производительности однопоточного производства операция может выполняться на однотипном оборудовании параллельно.

В многопоточном производстве каждый поток выполняет аналогичные функции, но работает независимо один от другого.

Особенностью сельскохозяйственного производства и переработки продукции является быстрое снижение ее качества, например, после забоя скота или съема плодов с деревьев. Это требует такого оборудования, которое имело бы высокую мобильность (возможность выпуска широкого ассортимента продуктов из однотипного сырья и переработки различных видов сырья на однотипном оборудовании).

Для этого создаются переналаживаемые производственные системы, обладающие свойством автоматизированной переналадки. Организационным модулем таких систем является производственный модуль, автоматизированная линия, автоматизированный участок или цех.

Технология производственного процесса

Каждое предприятие объединяет коллектив работник, в распоряжении его находятся машины, здания и сооружения, а также сырье, материалы, полуфабрикаты, топливо другие средства производства в размерах, необходимых для производства определенных видов продукции в установленном количестве в заданные сроки. На предприятиях осуществляется процесс производства, в ходе которого рабочие с помощью орудий труда превращают сырье и материалы в готовую продукцию, необходимую обществу. Каждое промышленное предприятие является единым производственно-техническим организмом. Производственно-техническое единство предприятия определяется общностью назначения изготовляемой продукции или процессов ее производства. Производственно-техническое единство является важнейшей чертой предприятия.

Основу деятельности каждого предприятия составляет производственный процесс - процесс воспроизводства материальных благ и производственных отношений, производственный процесс является основой действий, в результате которых исходные материалы и полуфабрикаты превращаются в готовую продукцию, соответствующую своему назначению.

В каждый производственный процесс входят основные и вспомогательные технологические процессы. Технологические процессы, обеспечивающие превращение сырья и материалов в готовую продукцию, называются основными. Вспомогательные технологические процессы обеспечивают изготовление продукции, используемой для обслуживания основного производства. Например, подготовка производства, производство энергии для собственных нужд, изготовление инструментов, оснастки, запасных частей для ремонта оборудования предприятия.

По своему характеру технологические процессы бывают синтетические, при которых из различных видов сырья и материалов изготавливается один вид продукции; аналитические, когда многие виды продукции изготавливаются из одного вида сырья; прямые, когда осуществляется производство одного вида, продукции из одного виды сырья.

Разнообразие продуктов производства, видов сырья, оборудования, методов работ и т. п. обусловливает и разнообразие технологических процессов. Технологические процессы различаются по характеру изготавливаемой продукции, используемым материалам, применяемым методам и способам производства, организационному построению и другим признакам. Но при всем этом они имеют и ряд признаков, позволяющих объединить различные процессы в группы.

Общепринято технологические процессы разделять на механические и физические, химические и биологические и комбинированные.

При механических и физических процессах изменяются только внешний вид и физические свойства материала. Химические и биологические процессы приводят к более глубоким превращениям материала, вызывая изменение его первоначальных свойств. Комбинированные процессы представляют собой сочетание указанных процессов и являются наиболее распространенными в практике.

В зависимости от вида преобладающих затрат различают технологические процессы: материалоемкие, трудоемкие, энергоемкие, капиталоемкие и др.

В зависимости от вида применяемого труда технологические процессы могут быть ручные, машинно-ручные, автоматные и аппаратные.

В любом технологическом процессе легко выделить его часть, которая повторяется с каждой единицей одинаковой продукции, называемую циклом технологического процесса. Циклическая часть процесса может осуществляться периодически либо непрерывно, соответственно этому различают периодические и непрерывные технологические процессы. Периодическими называются процессы, циклическая часть которых прерывается после включения в эти процессы предмета труда (нового). Непрерывными называются такие технологические процессы, которые приостанавливаются не после изготовления каждой единицы продукции, а лишь тогда, когда прекращается подача обрабатываемого или перерабатываемого сырья.

Основными элементами, определяющими технологический процесс, являются целесообразная деятельность человека или сам труд, предметы труда и средства труда.

Целесообразная деятельность или сам труд осуществляется человеком, который затрачивает нервно-мышечную энергию для выполнения различных движений, наблюдения и контроля за воздействием орудий труда на предметы труда.

Предмет труда - это то, на что направлен труд человека, К предметам труда, превращаемым в процессе переработки в готовую продукцию, относятся: сырье, основные и вспомогательные материалы, полуфабрикаты.

Средства труда - это то, чем воздействует человек на предмет труда. К средствам труда относятся здания и сооружения, оборудование, транспортные средства и инструменты. В составе средств труда определяющая роль принадлежит орудиям производства, т. е. оборудованию (особенно рабочим машинам).

Качество производственных процессов

Качество производственного процесса – совокупность свойств и характеристик взаимосвязанных компонентов производственного процесса, обусловливающих его способность выпускать продукцию в соответствии с установленными требованиям государства, производителя и конечного потребителя.

Несмотря на то, что экономические и организационные аспекты проблемы качества возникли достаточно давно, остается малоизученной область практической реализации обеспечения качества. Отсутствие в литературе четкого и корректного определения обеспечения качества производственных процессов до сих пор свидетельствует о недооценки организаторами и экономистами этого свойства системы. Частично трудность в создании современного научного обоснования системы обеспечения качества производственных процессов и её практической реализации на российских предприятиях объясняется сложностью и динамичностью данного вопроса.

Научное исследование категории обеспечения качества производственных процессов является начальным этапом в решении проблемы обеспечения качества, остро стоящей в современных условиях. Методологической основой общеэкономического анализа обеспечения качества производственных процессов является понятие экономической природы и сущности не только категории «качества производственных процессов», а целой системы взаимосвязанных категорий, таких как «качество», «система», «производственные процессы», «обеспечение качества», «система обеспечения качества» и др., выявление взаимосвязи между ними, их содержания, форм проявления и реализации.

Общим для всех определений является представление о качестве как о совокупности свойств и признаков, обусловливающих их способность удовлетворять потребности и запросы людей, соответствовать своему назначению и предъявляемым требованиям.

Трудности, связанные с определением понятия сущности качества, могут быть преодолены на основе системного подхода и исследуемому явлению. Развитие термина «качество» неразрывно связано с требованиями, присущими понятию «система».

Весь мир вокруг состоит из взаимосвязанных и взаимодействующих систем, в связи с чем система становится фундаментальным понятием современной науки. Применение данного термина столь разнообразно, что в каждом отдельном случае требуется приводить конкретизацию, например, техническая система, биологическая система, информационная, система качества и т.д.

В философии термину «система» придается достаточный семантический простор, а именно: «система – это любая сущность, физическая или концептуальная, которая состоит из взаимозависимых частей».

Данное понятие можно конкретизировать, указывая, что система – это «комплекс взаимодействующих между собой элементов, каждый из которых необходим для достижения цели».

С развитием общественных отношений термин «система» трансформируется. Это связано с увеличением влияния окружающей (внешней) среды на деятельность отдельно взятой системы, а также с попыткой определить соподчиненность существующих систем. В этом случае система выступает как «целостный комплекс взаимосвязанных компонентов, имеющий особое единство с внешней средой и представляющий собой системы более высокого порядка (глобальной системы)».

Представление системы качества с такой позиции позволяет преодолеть ряд недостатков, существующих в ранних трактовках качества. Качество системы учитывает динамичность внешней и внутренней среды функционирования системы. Качество отражает взаимозависимость системы и внешней среды (принцип «черного ящика»), степень ее самостоятельности, открытость системы, совместимость. Достижение и сохранение необходимых характеристик не только системы, но и результатов ее деятельности предполагает освещение системы в статике, то есть в бездействии, и в динамике, то есть в ходе развития, изменения. Это означает, что качество системы направлено на достижение и поддержание равно как статических, так и динамических параметров системы. Однако очевидно проявление свойства качества только в динамике системы – в процессе ее функционирования. Качество не только влияет на ход развития системы и ее элементов, но и полностью ее определяет.

Сторонники системного подхода к управлению подтверждают, что «выявление, понимание и управление системой взаимосвязанных процессов, направленных на достижение поставленной цели, повышает результативность и эффективность производственной системы».

Главной чертой системного подхода является то, что он представляет собой упорядоченный способ оценки и удовлетворения требований.

По мнению ученых, «система представляет собой целостный комплекс взаимосвязанных элементов процессов управления объектов обеспечения». Для всех элементов определяются входные и выходные параметры и устанавливается зависимость между ними. Значит, основными частями системы являются вход, процесс формирования, обеспечения и поддержания качества, выход, процесс управления, обратная связь.

Данное утверждение означает, что на предприятии должна быть спроектирована новая организационная структура, нацеливающая на то, что именно качество процессов приведет к качеству продукции и является одним из основных показателей эффективности деятельности как по вертикали, так и по горизонтали.

В общем организационные изменения можно разбить на три группы:

1. Переход от иерархической структуры к процессно-ориентированной.
2. Организация межфункциональных процессов, позволяющая объединить отдельные функции в общие информационные потоки, нацеливающие на конечные результаты деятельности предприятия.
3. Организация обучения всех работников для приобретения полноценных знаний и повышения уровня их компетенции в области обеспечения качества труда на каждом рабочем месте.

Данные нововведения относятся к качества, составной частью которой является система обеспечения качества ПП, и позволяют сформировать ориентированный на потребителя взгляд на качество, как фактор совершенствования организации и управления предприятием.

Вышеперечисленные изменения напрямую связаны с основными принципами, положенными в основу МС ИСО 9001:

Ориентация на потребителя;
- лидерство руководителей;
- вовлечение работников;
- процессный подход;
- системный подход к менеджменту;
- постоянное улучшение;
- принятие решения, основанное на фактах;
- взаимовыгодные отношения с поставщиками, позволяющими нацелить организацию на получение удовлетворенности всех заинтересованных сторон (потребителя, собственника, персонала, поставщика и общества) эффективным образом.

В рамках системного подхода к качеству возможно использование процессного подхода, применяемого в ПС, в соответствии с которым рассматривается совокупность отдельных процессов в составе общего ПП, и имеет место их идентификация, взаимодействие, менеджмент процессов.

Преимущество процессного подхода заключается в «тотальном управлении, которое охватывает как отдельные процессы внутри системы процессов, так и их комбинации и взаимодействия». Причем очень существенна «…непрерывность управления», которую процессный подход обеспечивает на стыке между отдельными процессами в рамках системы процессов, а также при их комбинации и взаимодействии.

При применении в системе менеджмента качества такой подход подчеркивает важность:

А) понимания требований и соответствия им;
б) необходимости рассмотрения процессов с точки зрения добавленной ценности;
в) достижения результатов выполнения процессов и их результативности;
г) постоянного улучшения процессов, основанного на объективном измерении.

Общепризнано, что ключевым для целей общего руководства является представление объекта в виде сети процессов, определяющих его миссию. Действительно, каждая организация или система создаются для того, чтобы что-то делать (создавать добавленную стоимость). Именно представление объекта в виде процессов определяет все остальные его «проекции». Прежде всего, необходимо определить систему и входящие в нее процессы для того, чтобы можно было четко понимать, управлять и улучшать эту систему и процессы. Руководство должно обеспечить эффективную работу и управление процессами, измерениями и данными, используемыми для установления удовлетворенности деятельностью.

Результатом выполнения процесса является продукция. Продукция может включать услуги, программные средства, технические средства, перерабатываемые материалы или комбинацию этих категорий. Продукция может быть материальной (например, оборудование или перерабатываемые материалы), нематериальной (например, информация или понятия), комбинированной. Продукция может быть преднамеренной (например, продукция, предложенная потребителю) или непреднамеренной (например, загрязнение среды). Требования к системам качества в соответствии со стандартом ИСО 9001:2000 могут быть применены ко всем категориям продукции. Как, например, в процессах, выполняемых управленческими, плановыми, финансовыми подразделениями или информацией для других процессов.

В ГОСТ Р ИСО 9000 основу представления организации (системы) представляет процесс. Согласно 1, пункт 3., процесс - «совокупность взаимосвязанных и взаимодействующих видов деятельности, преобразующая входы в выходы». Термин "процесс " обозначает совокупность взаимосвязанных ресурсов и деятельности, преобразующих входящие элементы в выходящие (ресурсы: персонал, средства обслуживания, оборудование, технология и методология).

Входами к процессу обычно являются выходы других процессов.

Процессы в организации, как правило, планируются и осуществляются в управляемых условиях с целью добавления ценности.

Существует множество трактовок производственного процесса, но их сопоставление свидетельствует об отсутствии общепринятого мнения. Автором предлагается свое уточненное определение, объединяющее в себе предложенные выше трактовки «производственного процесса».

Производственный процесс понимается нами как последовательное изменение предметов труда в совокупности всех действий людей и средств производства, направленных на изготовление продукции с заранее заданными свойствами, которое осуществляется в пространстве и во времени.

Так как любой процесс, осуществляемый людьми, - это совокупность взаимосвязанных ресурсов и деятельности, которые преобразуют вход в соответствующий выход процесса, то здесь имеет место организация производства.

Выход процесса - готовый продукт, ценность и стоимость которого определяется потребительским спросом на этот продукт.

Организация производственных процессов состоит в объединении людей, орудий и предметов труда в единый процесс производства материальных благ, а также в обеспечении рационального сочетания в пространстве и во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов.

Существующие стандарты определяют задания качества на всех этапах жизненного цикла продукции, устанавливая порядок и методы организации и планирования качества, устанавливают средства и методы оценки управления качеством.

По мнению авторов П.Е. Беленького, А.В. Гличева, М.И. Круглова, И.Д. Крыжановского, и О.Г. Ловицкиго: «Качество производственного процесса определяется сопоставлением целей, которые ставились перед предприятием, и достигнутыми производственными результатами». «Качество… процесса как явления может быть определено только путем сравнения его результатов с результатами других аналогичных процессов и с требованиями, которые к ним предъявляются по объему производства, производительности, величине издержек и т.д.»

Поскольку существование производственного процесса неразрывно связано с его организацией, все сказанное в полной мере к ней относится.

Цель производственного процесса

Для каждого предприятия в целом характерна основная цель, которая определяет глобальные, стратегические направления его функционирования в соответствии с особенностями и стратегией его развития. На основе принятой основной цели предприятия разрабатываются цели и задачи производственных подразделений, обеспечивающих характер и системную упорядоченность деятельности коллектива и каждого из его членов.

Цели и задачи – это те конечные рубежи, к достижению которых направлена деятельность коллектива. Практически цели и задачи являются идентичными по конечным результатам работы. Если задачу представить как конечный результат выполнения производственной программы, то цель – это количественные и качественные показатели работы в целом предприятия, его производственных подразделений.

Количественными показателями цели предприятия могут быть: производство объема продукции при определенных издержках; снижение брака в процентном соотношении; постановка на производство изделий в установленные сроки и т. д.

Качественные показатели носят более расплывчатый характер и отражают задачи коллектива в общем виде на определенный период: устранить непроизводительные потери рабочих и служащих; сократить текучесть кадров; усовершенствовать организационную структуру управления производством на базе информационных технологий и т. д.

В целях эффективного достижения поставленных целей важно, чтобы они были доведены до коллектива своевременно и в такой форме, которая позволила бы проверить ее конечные результаты, выявлять у исполнителей решимость и настойчивость в их достижении, предусматривать вознаграждение и наказание по результатам их работы.

В целом, реализация целей и задач каждым подразделением требует четкой и строгой координации их работы, согласованного взаимодействия коллектива в производственном процессе. При этом задачи каждого производственного подразделения могут быть различными, но основная управленческая цель остается одной и той же для каждого из них.

Практическая реализация целей и задач выражается в доводимых производственных программах цехов, оперативных сменно-суточных заданиях участков, бригад и надлежащем контроле за их осуществлением.

Таким образом, процесс производственного менеджмента представляется как совокупность последовательных действий аппарата управления по определению целей для производственных подразделений и их фактического состояния на основе обработки соответствующей информации, формирование и доведение экономически обоснованных производственных программ и оперативных заданий

Структура производственного процесса

Производственная система промышленной организации состоит из объективно существующих комплексов материальных объектов, коллектива людей, производственных, научно-технических и информационных процессов, имеющих целью выпуск конечной продукции и обеспечение эффективного протекания производственного процесса.

Под производственным процессом понимается определенным образом упорядоченный в пространстве и во времени комплекс трудовых и естественных процессов, направленных на изготовление продукции необходимого назначения, в определенном количестве и качестве, в заданные сроки. Производственный процесс по своей структуре неоднороден, он состоит из множества взаимосвязанных подпроцессов, в ходе которых создаются отдельные детали, узлы, а их соединение путем сборки позволяет получить необходимое изделие.

Обычно все производственные процессы подразделяются по функциональному признаку на основные, вспомогательные и обслуживающие.

К основным относят процессы обработки, штамповки, резки, сборки, окраски, сушки, монтажа, т. е. все операции, в результате которых изменяются форма и размеры предметов труда, их внутренние свойства, состояние поверхности и т. п.

Вспомогательные процессы предназначены обеспечивать нормальное протекание основных. Эти процессы непосредственно не связаны с предметом труда, к ним относят: изготовление инструмента и технологической оснастки, ремонт, производство электроэнергии для нужд предприятия и т. п.

Обслуживающие процессы включают контроль качества продукции, хода производственного процесса, транспортные и складские операции.

Развитие и совершенствование всех видов процессов должно происходить согласованно. Производственный процесс состоит также из простых и сложных подпроцессов, в зависимости от характера операций над предметом труда. Простой производственный процесс представляет собой последовательную взаимосвязь производственных операций, в результате которых получается готовое или частичное изделие. Под сложным понимается процесс изготовления готового продукта посредством соединения нескольких частичных изделий.

В зависимости от объема работ, необходимых для достижения конечного результата процесса, выделяют полные и частичные производственные процессы. Полный процесс включает весь комплекс работ, необходимых для получения конечного результата процесса. Частичный процесс представляет собой незаконченную часть полного процесса. В целях специализации отдельные частичные процессы образуют рабочие комплексы, строение которых характеризуется с точки зрения их элементного, функционального и организационного состава.

Элементный состав рабочих комплексов включает интегрированное и целенаправленное взаимодействие предметов труда, средств труда и рабочей силы, т. е. целенаправленное движение предметов труда по стадиям производственного процесса, на каждом из которых предметы труда подвергаются воздействию со стороны средств труда и рабочей силы.

Функциональный состав характеризуется функциональной специализацией рабочих комплексов на основные, вспомогательные и обслуживающие.

Организационный состав предусматривает деление рабочих комплексов по иерархическому уровню организационных элементов: компания, завод, цех, участок, рабочее место.

Процесс движения предметов труда образует материальный поток, в состав которого входят: комплектующие (сырье), приобретаемые предприятием для переработки и изготовления деталей; детали, проходящие последовательную обработку на разных стадиях производственного процесса; сборочные единицы (узлы), состоящие из нескольких деталей; комплекты, состоящие из узлов и деталей; изделия - законченный сборочный комплект или готовая продукция.

Производственным циклом называют период пребывания предметов труда в производственном процессе с начала изготовления до выпуска готового продукта в пределах одной организации, поэтому он включает циклы выполнения технологических, контрольных, транспортных и складских операций (время выполнения операций), естественные процессы и время перерывов.

Технологический цикл образует время выполнения совокупности технологических операций в производственном цикле. А операционный цикл включает время выполнения одной операции, в течение которого изготавливается одна партия одинаковых или несколько различных деталей, это время выполнения технологической операции и подготовительно-заключительных работ.

Длительность производственного цикла зависит от метода планирования, организации и управления производственным процессом во времени и в пространстве.

Под временем выполнения операций понимается время, в течение которого осуществляется прямое или косвенное воздействие работника на предмет труда. В него включается время на переналадку оборудования, технические операции, транспортные, складские и контрольно-обслуживающие операции. К естественным относятся процессы сушки после окраски, затвердения и т. п.

Время перерывов включает в себя:

Перерывы партионности, возникающие при обработке деталей партиями из-за их пролеживания в ожидании обработки всей партии перед ее транспортировкой на следующую операцию;
перерывы ожидания - следствие неравенства продолжительности операций на смежных рабочих местах; появляются в результате несогласованности времени окончания одной и начала другой операций, выполняемых на одном рабочем месте, по причине чего детали или партии деталей пролеживают в ожидании освобождения рабочего места;
перерывы комплектования появляются вследствие того, что детали, образующие одно изделие или комплект, имеют различную продолжительность обработки и поступают на сборку в разное время.

Безотносительно к отраслевой принадлежности любая организация стремится повысить эффективность производственного процесса за счет сокращения длительности производственного цикла путем сокращения:

1) длительности основных и вспомогательных технологических операций;
2) длительности естественных процессов;
3) перерывов.

Третий способ наиболее доступен и эффективен, так как не требует больших затрат, чего нельзя сказать о первых двух.

Производственный процесс принципы

Рациональная организация производства должна отвечать ряду требований, строиться на определенных принципах:

Принципы организации производственного процесса представляют собой исходные положения, на основе которых осуществляются построение, функционирование и развитие производственных процессов.

Принцип дифференциации предполагает разделение производственного процесса на отдельные части (процессы, операции) и их закрепление за соответствующими подразделениями предприятия. Принципу дифференциации противостоит принцип комбинирования, который означает объединение всех или части разнохарактерных процессов по изготовлению определенных видов продукции в пределах одного участка, цеха или производства. В зависимости от сложности изделия, объема производства, характера применяемого оборудования производственный процесс может быть сосредоточен в каком-либо одном производственном подразделении (цехе, участке) или рассредоточен по нескольким подразделениям. Так, на машиностроительных предприятиях при значительном выпуске однотипных изделий организуются самостоятельные механические и сборочные производства, цехи, а при небольших партиях выпускаемой продукции могут быть созданы единые механосборочные цехи.

Принципы дифференциации и комбинирования распространяются и на отдельные рабочие места. Поточная линия, например, представляет собой дифференцированный комплекс рабочих мест.

В практической деятельности по организации производства приоритет в использовании принципов дифференциации или комбинирования должен отдаваться тому принципу, который обеспечит наилучшие экономические и социальные характеристики производственного процесса. Так, поточное производство, отличающееся высокой степенью дифференциации производственного процесса, позволяет упрощать его организацию, совершенствовать навыки рабочих, повышать производительность труда. Однако чрезмерная дифференциация повышает утомляемость рабочих, большое число операций увеличивает потребность в оборудовании и производственных площадях, ведет к излишним затратам на перемещение деталей и т. д.

Принцип концентрации означает сосредоточение определенных производственных операций по изготовлению технологически однородной продукции или выполнению функционально-однородных работ на отдельных рабочих местах, участках, в цехах или производствах предприятия. Целесообразность концентрации однородных работ на отдельных участках производства обусловлена следующими факторами: общностью технологических методов, вызывающих необходимость применения однотипного оборудования; возможностями оборудования, например обрабатывающих центров; возрастанием объемов выпуска отдельных видов продукции; экономической целесообразностью концентрации производства определенных видов продукции или выполнения однородных работ.

При выборе того или иного направления концентрации необходимо учитывать преимущества каждого из них.

При концентрации в подразделении технологически однородных работ требуется меньшее количество дублирующего оборудования, повышается гибкость производства и появляется возможность быстрого перехода на выпуск новой продукции, возрастает загрузка оборудования.

При концентрации технологически однородной продукции сокращаются расходы на транспортировку материалов и изделий, уменьшается длительность производственного цикла, упрощается управление ходом производства, сокращается потребность в производственных площадях.

Принцип специализации основан на ограничении разнообразия элементов производственного процесса. Реализация этого принципа предполагает закрепление за каждым рабочим местом и каждым подразделением строго ограниченной номенклатуры работ, операций, деталей или изделий. В противоположность принципу специализации принцип универсализации предполагает такую организацию производства, при которой каждое рабочее место или производственное подразделение занято изготовлением деталей и изделий широкого ассортимента или выполнением разнородных производственных операций.

Уровень специализации рабочих мест определяется специальным показателем - коэффициентом закрепления операций Кз.о, который характеризуется количеством деталеопераций, выполняемых на рабочем месте за определенный промежуток времени. Так, при Кз.о = 1 имеет место узкая специализация рабочих мест, при которой в течение месяца, квартала на рабочем месте выполняется одна деталеоперация.

Характер специализации подразделений и рабочих мест во многом определяется объемом производства одноименных деталей. Наивысшего уровня специализация достигает при выпуске одного вида продукции. Наиболее типичным примером узкоспециализированных производств являются заводы по производству тракторов, телевизоров, автомашин. Увеличение номенклатуры производства снижает уровень специализации.

Высокая степень специализации подразделений и рабочих мест способствует росту производительности труда за счет выработки трудовых навыков рабочих, возможностей технического оснащения труда, сведения к минимуму затрат по переналадке станков и линий. Вместе с тем узкая специализация снижает требуемую квалификацию рабочих, обусловливает монотонность труда и, как следствие, ведет к быстрой утомляемости рабочих, ограничивает их инициативу.

В современных условиях усиливается тенденция к универсализации производства, что определяется требованиями научно-технического прогресса по расширению номенклатуры выпускаемой продукции, появлением многофункционального оборудования, задачами совершенствования организации труда в направлении расширения трудовых функций рабочего.

Принцип пропорциональности заключается в закономерном сочетании отдельных элементов производственного процесса, которое выражается в определенном количественном соотношении их друг с другом. Так, пропорциональность по производственной мощности предполагает равенство мощностей участков или коэффициентов загрузки оборудования. В этом случае пропускная способность заготовительных цехов соответствует потребности в заготовках механических цехов, а пропускная способность этих цехов - потребности сборочного цеха в необходимых деталях. Отсюда вытекает требование иметь в каждом цехе оборудование, площади, рабочую силу в таком количестве, которое обеспечивало бы нормальную работу всех подразделений предприятия. Такое же соотношение пропускной способности должно существовать и между основным производством, с одной стороны, и вспомогательными и обслуживающими подразделениями - с другой.

Пропорциональность в организации производства предполагает соответствие пропускной способности (относительной производительности в единицу времени) всех подразделений предприятия – цехов, участков, отдельных рабочих мест по выпуску готовой продукции.

Нарушение принципа пропорциональности ведет к диспропорциям, появлению узких мест в производстве, вследствие чего ухудшается использование оборудования и рабочей силы, возрастает длительность производственного цикла, увеличиваются заделы.

Пропорциональность в рабочей силе, площадях, оборудовании устанавливается уже при проектировании предприятия, а затем уточняется при разработке годовых производственных планов путем проведения так называемых объемных расчетов - при определении мощностей, численности работающих, потребности в материалах. Пропорции устанавливают на основе системы нормативов и норм, которые определяют количество взаимных связей между различными элементами производственного процесса.

Принцип пропорциональности предполагает одновременное выполнение отдельных операций или частей производственного процесса. Он базируется на положении о том, что части расчлененного производственного процесса должны быть совмещены во времени и выполняться одновременно.

Производственный процесс изготовления машины состоит из большого числа операций. Совершенно очевидно, что выполнение их последовательно одна за другой вызвало бы увеличение продолжительности производственного цикла. Поэтому отдельные части процесса изготовления продукции должны выполняться параллельно.

Под параллельностью понимается одновременное выполнение отдельных частей производственного процесса применительно к разным частям общей партии деталей. Чем шире фронт работ, тем меньше, при прочих равных условиях, длительность изготовления продукции. Параллельность реализуется на всех уровнях организации. На рабочем месте параллельность обеспечивается совершенствованием структуры технологической операции, и в первую очередь технологической концентрацией, сопровождающейся многоинструментальной либо многопредметной обработкой. Параллельность в выполнении основных и вспомогательных элементов операции заключается в совмещении времени машинной обработки со временем установки к съема деталей, контрольных промеров, загрузки и выгрузки аппарата с основным технологическим процессом и т. п. Параллельное выполнение основных процессов реализуется ври многопредметной обработке деталей, одновременном выполнении сборочно-монтажных операций над одинаковыми или различными объектами.

Параллельность достигается: при обработке одной детали на одном станке несколькими инструментами; одновременной обработкой разных деталей одной партии по данной операции на нескольких рабочих местах; одновременной обработкой тех же деталей по различным операциям на нескольких рабочих местах; одновременным изготовлением различных деталей одного и того же изделия на разных рабочих местах. Соблюдение принципа параллельности ведет к сокращению длительности производственного цикла и времени пролеживания деталей, к экономии рабочего времени.

В условиях сложного многозвенного процесса изготовления продукции все большее значение приобретает непрерывность производства, что обеспечивает ускорение оборачиваемости средств. Повышение непрерывности – важнейшее направление интенсификации производства. На рабочем месте она достигается в процессе выполнения каждой операции путем сокращения вспомогательного времени (внутриоперационных перерывов), на участке и в цехе при передаче полуфабриката с одного рабочего места на другое (межоперационных перерывов) и на предприятии в целом, сведение перерывов до минимума в целях максимального ускорения оборачиваемости материально-энергетических ресурсов (межцехового пролеживания).

Принцип ритмичности означает, что все отдельные производственные процессы и единый процесс производства определенного вида продукции повторяются через установленные периоды времени. Различают ритмичность выпуска продукции, работы, производства.

Принцип ритмичности предполагает равномерный выпуск продукции и ритмичный ход производства.

Равномерный выпуск продукции означает изготовление в равные промежутки времени одинакового или постепенно возрастающего количества продукции. Ритмичность производства выражается в повторении через равные промежутки времени частных производственных процессов на всех стадиях производства и "осуществлении на каждом рабочем месте в равные промежутки времени одинакового объема работ, содержание которых в зависимости от метода организации рабочих мест может быть одинаковым или различным.

Ритмичность производства – одна из основных предпосылок рационального использования всех его элементов. При ритмичной работе обеспечивается полная загрузка оборудования, нормальная его эксплуатация, улучшается использование материально-энергетических ресурсов, рабочего времени.

Обеспечение ритмичной работы является обязательным для всех подразделений производства – основных, обслуживающих и вспомогательных цехов, материально-технического снабжения. Неритмичная работа каждого звена приводит к нарушению нормального хода производства.

Порядок повторения производственного процесса определяется производственными ритмами. Необходимо различать ритм выпуска продукции (в конце процесса), операционные (промежуточные) ритмы, а также ритм запуска (в начале процесса). Ведущим является ритм выпуска продукции. Он может быть длительно устойчивым только при условии, если соблюдаются операционные ритмы на всех рабочих местах. Методы организации ритмичного производства зависят от особенностей специализации предприятия, характера изготовляемой продукции и уровня организации производства. Ритмичность обеспечивается организацией работы во всех подразделениях предприятия, а также своевременной его подготовкой и комплексным обслуживанием.

Ритмичностью выпуска называется выпуск одинакового или равномерно увеличивающегося (уменьшающегося) количества продукции за равные интервалы времени. Ритмичность работы - это выполнение равных объемов работ (по количеству и составу) за равные интервалы времени. Ритмичность производства означает соблюдение ритмичного выпуска продукции и ритмичности работы.

Ритмичная работа без рывков и штурмовщины - основа роста производительности труда, оптимальной загрузки оборудования, полного использования кадров и гарантия выпуска продукции высокого качества. Равномерная работа предприятия зависит от ряда условий. Обеспечение ритмичности - комплексная задача, требующая совершенствования всей организации производства на предприятии. Первостепенное значение имеют правильная организация оперативного планирования производства, соблюдение пропорциональности производственных мощностей, совершенствование структуры производства, надлежащая организация материально-технического снабжения и технического обслуживания производственных процессов.

Принцип непрерывности реализуется в таких формах организации производственного процесса, при которых все его операции осуществляются непрерывно, без перебоев, и все предметы труда непрерывно движутся с операции на операцию.

Полностью принцип непрерывности производственного процесса реализуется на автоматических и непрерывно-поточных линиях, на которых изготавливаются или собираются предметы труда, имеющие операции одинаковой или кратной такту линии продолжительности.

Непрерывность работ в пределах операции обеспечивается, прежде всего, совершенствованием орудий труда – введением автоматической переналадки, автоматизацией вспомогательных процессов, использованием специальной оснастки и приспособлений.

Сокращение межоперационных перерывов связано с выбором наиболее рациональных методов сочетания и согласования частичных процессов во времени. Одной из предпосылок сокращения межоперационных перерывов является применение непрерывных транспортных средств; использование в процессе производства жестко взаимосвязанной системы машин и механизмов, применение роторных линий.

Непрерывность производства рассматривается в двух аспектах: непрерывного участия в процессе производства предметов труда-сырья и полуфабрикатов и непрерывной загрузки оборудования и рационального использования рабочего времени. Обеспечивая непрерывность движения предметов труда, одновременно необходимо свести к минимуму остановки оборудования для переналадки, в ожидании поступления материалов и т. п. Это требует повышения однообразия работ, выполняемых на каждом рабочем месте, а также использования быстропереналаживаемого оборудования (станков с программным управлением), копировальных станков и т. д.

В машиностроении преобладают дискретные технологические процессы, и поэтому производства с высокой степенью синхронизации длительности операций здесь не являются преобладающими.

Прерывное движение предметов труда связано с перерывами, которые возникают в результате пролеживания деталей на каждой операции, между операциями, участками, цехами. Вот почему реализация принципа непрерывности требует ликвидации либо минимизации перерывов. Решение такой задачи может быть достигнуто на основе соблюдения принципов пропорциональности и ритмичности; организации параллельного изготовления деталей одной партии или различных деталей одного изделия; создания таких форм организации процессов производства, при которых синхронизируются время начала изготовления деталей на данной операции и время окончания выполнения предыдущей операции и т. д.

Нарушение принципа непрерывности, как правило, вызывает перебои в работе (простои рабочих и оборудования), ведет к увеличению длительности производственного цикла и размера незавершенного производства.

Под прямоточностью понимают такой принцип организации производственного процесса, при соблюдении которого все стадии и операции производственного процесса осуществляются в условиях кратчайшего пути предмета труда от начала процесса до его конца. Принцип прямоточности требует обеспечения прямолинейного движения предметов труда в технологическом процессе, устранения различного рода петель и возвратных движений.

Одной из предпосылок непрерывности производства является прямоточность в организации производственного процесса, которая представляет собой обеспечение кратчайшего пути прохождения изделием всех стадий и операций производственного процесса, от запуска в производство исходных материалов и до выхода готовой продукции.

В соответствии с этим требованием взаимное расположение зданий и сооружений на территории предприятия, а также размещение в них основных цехов должно соответствовать требованиям производственного процесса. Поток материалов, полуфабрикатов и изделий должен быть поступательным и кратчайшим, без встречных и возвратных движений. Вспомогательные цехи и склады должны размещаться возможно ближе к обслуживаемым ими основным цехам.

Достичь полной прямоточности можно путем пространственного расположения операций и частей производственного процесса в порядке следования технологических операций. Необходимо также при проектировании предприятий добиваться расположения цехов и служб в последовательности, предусматривающей минимальное расстояние между смежными подразделениями. Следует стремиться к тому, чтобы детали и сборочные единицы разных изделий имели одинаковую или сходную последовательность протекания стадий и операций производственного процесса. При реализации принципа прямоточности возникает также задача оптимального расположения оборудования и рабочих мест.

Принцип прямоточности в большей степени проявляется в условиях поточного производства, при создании предметно-замкнутых цехов и участков.

Соблюдение требований прямоточности ведет к упорядочению грузопотоков, сокращению грузооборота, уменьшению затрат на транспортировку материалов, деталей и готовых изделий. Для обеспечения полного использования оборудования, материально-энергетических ресурсов и рабочего времени важное значение имеет ритмичность производства, являющаяся основополагающим принципом организации производства.

Принципы организации производства на практике действуют не изолированно, они тесно переплетаются в каждом производственном процессе. При изучении принципов организации следует обратить внимание на парный характер некоторых из них, их взаимосвязь, переход в свою противоположность (дифференциация и комбинирование, специализация и универсализация). Принципы организации развиваются неравномерно: в тот или иной период какой-нибудь принцип выдвигается на первый план либо приобретает второстепенное значение. Так, уходит в прошлое узкая специализация рабочих мест, они становятся все более универсальными. Принцип дифференциации начинает все больше заменяться принципом комбинирования, применение которого позволяет строить производственный процесс на основе единого потока. В то же время в условиях автоматизации возрастает значение принципов пропорциональности, непрерывности, прямоточности.

Степень реализации принципов организации производства имеет количественное измерение. Поэтому в дополнение к действующим методам анализа производства должны быть разработаны и применяться на практике формы и методы анализа состояния организации производства и реализации ее научных принципов.

Соблюдение принципов организации производственных процессов имеет большое практическое значение. Проведение в жизнь этих принципов является делом всех звеньев управления производством.

Современный уровень научно-технического прогресса предполагает соблюдение гибкости организации производства. Традиционные принципы организации производстваориентированы на устойчивый характер производства – стабильную номенклатуру продукции, специальные виды оборудования и т. п. В условиях быстрого обновления номенклатуры продукции меняется технология производства. Между тем быстрая смена оборудования, перестройка его планировки вызвали бы неоправданно высокие затраты, и это явилось бы тормозом технического прогресса; невозможно также часто менять производственную структуру (пространственную организацию звеньев). Это выдвинуло новое требование к организации производства – гибкость. В поэлементном разрезе это означает, прежде всего, быструю переналаживаемость оборудования. Достижения микроэлектроники создали технику, способную к широкому диапазону использования и производящую в случае необходимости автоматическую самоподналадку.

Широкие возможности повышения гибкости организации производства дает использование типовых процессов выполнения отдельных стадий производства. Хорошо известно построение переменно-поточных линий, на которых без их перестройки может изготовляться различная продукция. Так, сейчас на обувной фабрике на одной поточной линии изготовляются различные модели женской обуви при однотипном методе крепления низа; на автосборочных конвейерных линиях без переналадки происходит сборка машин не только разной расцветки, но и модификации. Эффективно создание гибких автоматизированных производств, основанных на применении роботов и микропроцессорной техники. Большие возможности в этом плане обеспечивает стандартизация полуфабрикатов. В таких условиях при переходе на выпуск новой продукции или освоении новых процессов нет необходимости перестраивать все частичные процессы и звенья производства.

Требования производственного процесса

Безопасность производственного процесса - свойство производственного процесса сохранять соответствие требованиям безопасности труда в условиях, установленных нормативно - технической документацией.

Общие требования безопасности к производственному оборудованию и производственным процессам установлены ГОСТ 12.2.003 и ГОСТ 12.3.002. Безопасность производственных процессов в основном определяется безопасностью производственного оборудования.

Производственное оборудование должно отвечать следующим требованиям:

1) обеспечивать безопасность работающих при монтаже (демонтаже), вводе в эксплуатацию и эксплуатации как в случае автономного использования, так и в составе технологических комплексов при соблюдении требований (условий, правил), предусмотренных эксплуатационной документацией. Все машины и технические системы должны быть травмо-, пожаро- и взрывобезопасными; не являться источником выделения паров, газов, пыли в количествах, превышающих на рабочих местах установленные нормы; генерируемые ими шумы, вибрации, ультра- и инфразвук, производственные излучения не должны превышать допустимые уровни;
2) иметь органы управления и отображения информации, соответствующие эргономическими требованиям, и располагаться таким образом, чтобы пользование ими не приводило к повышенной утомляемости, являющейся одной из определяющих причин травматизма. В частности, органы управления должны быть в зоне досягаемости оператора; усилия, которые необходимо к ним прилагать, должны соответствовать физическим возможностям человека; рукоятки, штурвалы, педали, кнопки и тумблеры должны быть спрофилированы таким образом, чтобы они были максимально удобны в использовании. Число и различимость средств отображения информации должны учитывать возможности оператора по ее восприятию и не приводить к необходимости чрезмерной концентрации внимания;
3) иметь систему управления оборудованием, обеспечивающую надежное и безопасное ее функционирование на всех предусмотренных режимах работы оборудования и при всех внешних воздействиях в условиях эксплуатации. Система управления должна исключать создание опасных ситуаций из-за нарушения работающими последовательности управляющих действий.

Основными требованиями безопасности к производственным процессам являются следующие:

Устранение непосредственного контакта работающих с исходными материалами, полуфабрикатами, готовой продукцией и отходами производства, оказывающими вредное действие;
- замена технологических процессов и операций, связанных с возникновением травмоопасных и вредных производственных факторов, процессами и операциями, при которых указанные факторы отсутствуют или обладают меньшей интенсивностью;
- комплексная автоматизация и механизация производства, применение дистанционного управления технологическими процессами и операциями при наличии травмоопасных и вредных производственных факторов;
- герметизация оборудования;
- применение средств коллективной защиты работающих;
- рациональная организация труда и отдыха с целью профилактики монотонности и гиподинамии, а также ограничения тяжести труда;
- своевременное получение информации о возникновении опасных производственных факторов на отдельных технологических операциях;
- внедрение систем контроля и управления технологическим процессом, обеспечивающих защиту работающих и аварийное отключение производственного оборудования;
- своевременное удаление и обезжиривание отходов производства, являющихся источниками травмоопасных и вредных производственных факторов, обеспечение пожаровзрывобезопасности.

Кроме того, ГОСТ 12.3.003 устанавливает принципы безопасной организации производственных процессов, общие требования безопасности к производственным помещениям, площадкам, размещению производственного оборудования и организации рабочих мест, к хранению и транспортировке исходных материалов, готовой продукции и отходов производства, к профессиональному отбору и проверке знаний работающих, а также требования к применению работающими средств защиты.

При определении необходимых средств защиты руководствуются действующей системой стандартов безопасности труда (ССБТ) по видам производственных процессов и группам производственного оборудования, используемым в этих процессах.

В рамках системы ССБТ проводятся взаимная увязка, систематизация всей существующей нормативной и нормативно-технической документации по безопасности труда.

В стандартах подсистемы 2 ССБТ «Стандарты требований безопасности к производственному оборудованию» указываются средства коллективной защиты, применение которых необходимо в рассматриваемом производственном оборудовании. Во всех стандартах подсистемы 3 ССБТ «Стандарты требований безопасности к производственным процессам» имеется раздел «Требования к применению средств защиты работающих», определяющий перечень средств индивидуальной защиты.

Общие требования экологичности к производственному оборудованию и процессам установлены СН 1042-73 и стандартами системы «Охрана природы».

Основными нормативными показателями экологичности производственного оборудования и технологических процессов являются предельно допустимые выбросы в атмосферу, предельно допустимые сбросы (ПДС) в гидросферу и предельно допустимые энергетические воздействия (ПДЭВ).

Предельно допустимый выброс в атмосферу (ПДВ) – норматив, устанавливающий содержание загрязняющих веществ в приземном слое воздуха от источника или их совокупности, не превышающего нормативов качества воздуха для населенных мест. Норматив ПДВ направлен на ограничение выбросов и обусловлен тем, что при существующих методах сокращения отходов производства практически невозможно избежать проникновения в атмосферу вредных веществ, которые необходимо уменьшить до уровней, обеспечивающих соблюдение предельно допустимых концентраций (ПДК).

Нормы предельно допустимого сброса веществ в водный объект устанавливают с учетом ПДК веществ, загрязняющих водную среду в местах пользования, ассимилирующей способности водного объекта и оптимального распределения массы сбрасываемых веществ между водопользователями.

Нормативы ПДЭВ являются основой для проведения экологической экспертизы источника. Реализация нормативных показателей источника достигается за счет его совершенствования на этапах проектирования, постановки на производство и эксплуатации.

Контроль учета требований безопасности производится на всех этапах с помощью экспертизы. Порядок экспертизы безопасности проектов на новую технику и технологии и выдачи на них заключений установлен Минтрудом РФ и проводится Государственной экспертизой условий труда с участием органов Санэпидемнадзора РФ, а в некоторых случаях и в других надзорных органах. Применительно к оборудованию и технологическим процессам, имеющим аналоги, как правило, производятся расчетная оценка ожидаемого уровня негативных факторов и сопоставление полученных величин с предельно допустимыми значениями. При создании опытных образцов определяются фактические значения воздействия этих факторов. Если эти значения превышают допустимые величины, установленные ССБТ, производится доработка оборудования за счет введения соответствующих средств защиты или повышения их эффективности.

Применительно к оборудованию и технологическим процессам, не имеющим аналогов, производится идентификация опасностей и связанных с их возникновением негативных факторов. Здесь для выявления производственных опасностей применяют метод моделирования с использованием диаграмм влияния причинно-следственных связей на реализацию этих опасностей.

Экологическая экспертиза техники, технологий, материалов включает отраслевую и государственную экспертизу. Отраслевая экологическая экспертиза проводится организациями, определенными в качестве головных, которые рассматривают документацию новой продукции или ее образцы. Государственная экологическая экспертиза осуществляется экспертными подразделениями органов государственного управления в области природопользования и охраны окружающей среды на республиканском и региональном уровне.

Экологическая экспертиза направлена на предупреждение возможного превышения допустимого уровня вредного воздействия на окружающую среду в процессе ее эксплуатации, переработки или уничтожения. Следовательно, главная задача экологической экспертизы заключается в определении полноты и достаточности мер по обеспечению требуемого уровня экологической безопасности новой продукции при ее разработке.

Такими мерами по обеспечению экологической безопасности могут быть:

Определение соответствия проектных решений создания новой продукции современным природоохранным требованиям;
- оценка полноты и эффективности мероприятий по предупреждению возможных аварийных ситуаций, связанных с производством и потреблением (использованием) новой продукции, и ликвидации их возможных последствий;
- оценка выбора средств и методов контроля воздействия продукции на состояние окружающей среды и использование природных ресурсов;
- оценка способов и средств утилизации или ликвидации продукции после отработки ресурса.

По результатам экологической экспертизы составляется экспертное заключение, включающее вводную, констатирующую и заключительную части.

В вводной части содержатся сведения об экспертируемых материалах, организации, их разработавшей, сведения о заказчике, органе, утверждающем указанные материалы.

В вводной части содержатся сведения об экспертируемых материалах, организации, их разработавшей, сведения о заказчике, органе, утверждающем указанные материалы. Здесь же приводятся данные об органе, осуществляющем экспертизу, и времени ее проведения.

В констатирующей части дается общая характеристика отражения экологических требований в представленном на экспертизу проекте.

Заключительная часть экспертного заключения содержит оценку всего комплекса мероприятий по рациональному использованию природных ресурсов и охране окружающей природной среды. Завершается эта часть рекомендациями к утверждению представленных материалов либо решением о направлении их на доработку. При возвращении на доработку должны быть конкретно сформулированы замечания и предложения по проектным решениям с указанием срока доработки и представления проекта на повторную экспертизу.

Экспертное заключение в полном объеме является обязательным для организаций - авторов проекта, заказчиков и других исполнителей.

Государственной экологической экспертизе предшествует (как правило) отраслевая экспертиза.

При постановке продукции на производство обязательно учитываются требования безопасности и экологичности, предусмотренные ГОСТ 15.001. Согласно данному стандарту проверка новых технических решений, обеспечивающих достижение новых потребительских свойств продукции, должна осуществляться при лабораторных, стендовых и других исследовательских испытаниях моделей, макетов, экспериментальных образцов продукции в условиях, имитирующих реальные условия эксплуатации.

Опытные образцы подвергают приемочным испытаниям, в которых независимо от места их проведения вправе принять участие изготовитель и органы, осуществляющие надзор за безопасностью, охраной здоровья и природы.

Оценку выполненной разработки и принятия решения о производстве и применении продукции проводит приемочная комиссия, в состав которой входят представители заказчика, разработчика, изготовителя и Государственной приемки. При необходимости к работе комиссии могут быть привлечены органы, осуществляющие надзор за безопасностью, эксперты сторонних организаций.

Для исключения возможности эксплуатации оборудования, не соответствующего требованиям безопасности, на предприятии проводится его проверка как перед вводом в эксплуатацию, так и в процессе эксплуатации. Новое оборудование и машины при поступлении на предприятие проходят входную экспертизу на соответствие требованиям безопасности.

В процессе эксплуатации оборудования ежегодно проводится проверка его соответствия требованиям безопасности и экологичности. Отдел главного механика и энергетика обязан ежегодно проводить проверку состояния всего парка станков, машин и агрегатов по техническим показателям, показателям безопасности, по результатам которых составляются планы ремонтов и модернизации.

Важнейшей составной частью по обеспечению экологичности оборудования и технологических процессов при эксплуатации является составление экологического паспорта предприятия согласно требованиям ГОСТ 17.0.0.004-90.

Экологический паспорт состоит из следующих разделов: титульный лист; общие сведения о предприятии и его реквизиты; краткая природно-климатическая характеристика района расположения предприятия; краткое описание технологии производства и сведения о продукции, балансовая схема материальных потоков; сведения о использовании земельных ресурсов; характеристика сырья, используемых материальных и энергетических ресурсов; характеристика выбросов в атмосферу; характеристика водопотребления и водоотведения; характеристика отходов, сведения о рекультивации нарушенных земель, сведения о транспорте предприятия, сведения об эколого-экономической деятельности предприятия.

Основой для разработки экологического паспорта являются основные показатели производства, проекты расчетов ПДВ, нормы ПДС, разрешение на природопользование, паспорта газо- и водоочистных сооружений и установок по утилизации и использованию отходов, формы государственной статистической отчетности и другие нормативные и нормативно-технические документы.

Экологический паспорт разрабатывается предприятием и утверждается его руководителем, согласуется с территориальным органом экологического надзора, где и регистрируется.

Хранится экологический паспорт на предприятии и в территориальном органе по охране окружающей природной среды.

Объекты производственного процесса

Объектом производственного процесса является производство и производственные системы.

Под производством понимают целенаправленную деятельность по созданию чего-либо полезного - изделия, продукта, материала, услуги. Причем важнейшим элементом производственного процесса является технологический процесс, который определяет производственную и организационную структуру предприятия, квалификационный состав работников и многое другое.

Производственные системы состоят из трудящихся, орудий и предметов труда а также других элементов, необходимых для функционирования системы при создании продукции или услуг. Элементами производственной системы являются работники и материальные объекты - технологические процессы, сырье, материалы и инструмент, технологическая оснастка, оборудование и т. д.

Структура производственной системы - это совокупность элементов и их устойчивых связей, обеспечивающих целостность системы и тождественность ее самой себе, т. е. способность сохранения основных свойств системы при различных внешних и внутренних изменениях.

Таким образом, производственная система предполагает наличие внешней и внутренней среды, а также обратной связи между ними. К компонентам внешней среды, влияющим на устойчивость и эффективность функционирования предприятия, относятся макро - (международная, политическая, экономическая, социально-демографическая, правовая, экологическая, культурная сферы) и микросреда (конкуренты, потребители, поставщики, законодательство по налоговой системе и внешнеэкономической деятельности), инфрастуктура региона (банки, страховые и другие финансовые учреждения, промышленность, здравоохранение, наука и образование, культура, торговля, общественное питание, транспорт и связь, и др.). К компонентам внутренней среды предприятия можно отнести целевую подсистему (качество выпускаемых изделий, ресурсосбережение, сбыт товара, охрана труда и окружающей среды); обеспечивающую подсистему (ресурсное, информационное, правовое и методическое обеспечение); управляемую подсистему (НИОКР, планирование, организационно-техническая подготовка производства); управляющую подсистему (разработка управленческого решения, оперативное управление реализацией решений, управление персоналом).

Задачами ПМ являются:

1) постоянное внедрение (освоение) в производство новых более совершенных изделий;
2) систематическое сокращение всех видов затрат на производство продукции;
3) повышение качеств, потребительских характеристик при снижении цен на выпускаемую продукцию;
4) снижение издержек во всех звеньях производственно-сбытового цикла при постоянном освоении новых изделий, расширение номенклатуры выпускаемой продукции и изменение ее ассортимента.

100 р бонус за первый заказ

Выберите тип работы Дипломная работа Курсовая работа Реферат Магистерская диссертация Отчёт по практике Статья Доклад Рецензия Контрольная работа Монография Решение задач Бизнес-план Ответы на вопросы Творческая работа Эссе Чертёж Сочинения Перевод Презентации Набор текста Другое Повышение уникальности текста Кандидатская диссертация Лабораторная работа Помощь on-line

Узнать цену

Организация производственного процесса на любом машиностроительном предприятии, в любом его цехе, на участке базируется на рациональном сочетании во времени и в пространстве всех основных, вспомогательных и обслуживающих процессов. Это позволяет выпускать продукцию при минимальных затратах живого и овеществленного труда. Особенности и методы такого сочетания различны в разных производственных условиях. Однако при всем их многообразии организация производственных процессов подчинена некоторым общим принципам: дифференциации, концентрации и интеграции, специализации, пропорциональности, прямоточности, непрерывности, параллельности, ритмичности, автоматичности, профилактики, гибкости, оптимальности, электронизации, стандартизации и др.

Принцип дифференциации предполагает разделение производственного процесса на отдельные технологические процессы, которые в свою очередь подразделяются на операции, переходы, приемы и движения. При этом анализ особенностей каждого элемента позволяет выбрать наилучшие условия для его осуществления, обеспечивающие минимизацию суммарных затрат всех видов ресурсов. Так, поточное производство многие годы развивалось за счет все более глубокой дифференциации технологических процессов. Выделение непродолжительных по времени выполнения операций позволяло упрощать организацию и технологическое оснащение производства, совершенствовать навыки рабочих, увеличивать производительность их труда.

Однако чрезмерная дифференциация повышает утомляемость рабочих на ручных операциях за счет монотонности и высокой интенсивности процессов производства. Большое число операций приводит к излишним затратам на перемещение предметов труда между рабочими местами, установку, закрепление и снятие их с рабочих мест после окончания операций.

При использовании современного высокопроизводительного гибкого оборудования (станки с ЧПУ, обрабатывающие центры, роботы и т. д.) принцип дифференциации переходит в принцип концентрации операций и интеграции производственных процессов . Принцип концентрации предполагает выполнение нескольких операций на одном рабочем месте (многошпиндельные многорезцовые автоматы с ЧПУ). Операции становятся более объемными, сложными и выполняются в сочетании с бригадным принципом организации труда. Принцип интеграции состоит в объединении основных вспомогательных и обслуживающих процессов.

Принцип специализации представляет собой форму разделения общественного труда, которая, развиваясь планомерно, обусловливает выделение на предприятии цехов, участков, линий и отдельных рабочих мест. Они изготавливают продукцию ограниченной номенклатуры и отличаются особым производственным процессом.

Сокращение номенклатуры выпускаемой продукции, как правило, приводит к улучшению всех экономических показателей, в частности к повышению уровня использования основных фондов предприятия, снижению себестоимости продукции, улучшению качества продукции, механизации и автоматизации производственных процессов. Специализированное оборудование при всех прочих равных условиях работает производительнее.

Принцип пропорциональности предполагает равную пропускную способность всех производственных подразделений, выполняющих основные, вспомогательные и обслуживающие процессы. Нарушение этого принципа приводит к возникновению «узких» мест в производстве или, наоборот, к неполной загрузке отдельных рабочих мест, участков, цехов, к снижению эффективности функционирования всего предприятия. Поэтому для обеспечения пропорциональности проводятся расчеты производственной мощности как по стадиям производства, так и по группам оборудования и производственным площадям.

Принцип прямоточности означает такую организацию производственного процесса, при которой обеспечиваются кратчайшие пути прохождения деталей и сборочных единиц по всем стадиям и операциям от запуска в производство исходных материалов до выхода готовой продукции. Поток материалов, полуфабрикатов и сборочных единиц должен быть поступательным и кратчайшим, без встречных и возвратных движений. Это обеспечивается соответствующей планировкой расстановки оборудования по ходу технологического процесса. Классическим примером такой планировки является поточная линия.

Принцип непрерывности означает, что рабочий трудится без простоев, оборудование работает без перерывов, предметы труда не пролеживают на рабочих местах. Наиболее полно этот принцип проявляется в массовом или крупносерийном производстве при организации поточных методов производства, в частности при организации одно- и многопредметных непрерывно-поточных линий. Этот принцип обеспечивает сокращение цикла изготовления изделия и тем самым способствует повышению интенсификации производства

Принцип параллельности предполагает одновременное выполнение частичных производственных процессов и отдельных операций над аналогичными деталями и частями изделия на различных рабочих местах, т. е. создание широкого фронта работы по изготовлению данного изделия. Параллельность в организации производственного процесса применяется в различных формах: в структуре технологической операции - многоинструментальная обработка (многошпиндельные многорезцовые полуавтоматы) или параллельное выполнение основных и вспомогательных элементов операций; в изготовлении заготовок и обработке деталей (в цехах заготовки и детали на разных стадиях готовности); в узловой и общей сборке. Принцип параллельности обеспечивает сокращение продолжительности производственного цикла и экономии рабочего времени.

Принцип ритмичности обеспечивает выпуск одинаковых или возрастающих объемов продукции за равные периоды времени и соответственно повторение через эти периоды производственного процесса на всех его стадиях и операциях. При узкой специализации производства и устойчивой номенклатуре изделий ритмичность может быть обеспечена непосредственно по отношению к отдельным изделиям и определяется количеством обрабатываемых или выпускаемых изделий за единицу времени. В условиях широкой и изменяющейся номенклатуры выпускаемых производственной системой изделий ритмичность работы и выпуска продукции может измеряться только с помощью трудовых или стоимостных показателей.

Принцип автоматичности предполагает максимальное выполнение операций производственного процесса автоматически, т. е. без непосредственного участия в нем рабочего либо под его наблюдением и контролем. Автоматизация процессов приводит к увеличению объемов выпуска деталей, изделий, к повышению качества работ, сокращению затрат живого труда, замене непривлекательного ручного труда более интеллектуальным трудом высококвалифицированных рабочих (наладчиков, операторов), к исключению ручного труда на работах с вредными условиями, замене рабочих роботами. Особенно важна автоматизация обслуживающих процессов. Автоматизированные транспортные средства и склады выполняют функции не только по передаче и хранению объектов производства, но могут регламентировать ритм всего производства. Общий уровень автоматизации процессов производства определяется долей работ в основном, вспомогательном и обслуживающем производствах, в общем объеме работ предприятия.

Принцип профилактики предполагает организацию обслуживания оборудования, направленную на предотвращение аварий и простоев технических систем. Это достигается с помощью системы планово-предупредительных ремонтов (ППР).

Принцип гибкости обеспечивает эффективную организацию работ, дает возможность мобильно перейти на выпуск другой продукции, входящей в производственную программу предприятия, или на выпуск новой продукции при освоении ее производства. Он обеспечивает сокращение времени и затрат на переналадку оборудования при выпуске деталей и изделий широкой номенклатуры. Наибольшее развитие этот принцип получает в условиях высокоорганизованного производства, где используются станки с ЧПУ, обрабатывающие центры (ОЦ), переналаживаемые автоматические средства контроля, складирования и перемещения объектов производства.

Принцип оптимальности состоит в том, что выполнение всех процессов по выпуску продукции в заданном количестве и в сроки осуществляется с наибольшей экономической эффективностью или с наименьшими затратами трудовых и материальных ресурсов. Оптимальность обусловлена законом экономии времени.

Принцип электронизации предполагает широкое использование возможностей ЧПУ, основанных на применении микропроцессорной техники, что позволяет создавать принципиально новые системы машин, сочетающие высокую производительность с требованиями гибкости производственных процессов. ЭВМ и промышленные роботы, обладающие искусственным интеллектом, позволяют выполнять самые сложные функции в производстве вместо человека.

Принцип стандартизации предполагает широкое использование при создании и освоении новой техники и новой технологии стандартизации, унификации, типизации и нормализации, что позволяет избежать необоснованного многообразия в материалах, оборудовании, технологических процессах и резко сократить продолжительность цикла создания и освоения новой техники (СОНТ).

При проектировании производственного процесса или производственной системы следует исходить из рационального использования изложенных выше принципов.

Туровец О.Г., Родионов В.Б., Бухалков М.И. Глава из книги «Организация производства и управление предприятием»
ИД «ИНФРА-М », 2007

10.1. Понятие о производственном процессе

Современное производство представляет собой сложный процесс превращения сырья, материалов, полуфабрикатов и других предметов труда в готовую продукцию, удовлетворяющую потребностям общества.

Совокупность всех действий людей и орудий труда, осуществляемых на предприятии для изготовления конкретных видов продукции, называется производственным процессом .

Основной частью производственного процесса являются технологические процессы, которые содержат целенаправленные действия по изменению и определению состояния предметов труда. В ходе реализации технологических процессов происходит изменение геометрических форм, размеров и физико-химических свойств предметов труда.

Наряду с технологическими производственный процесс включает также и нетехнологические процессы, которые не имеют своей целью изменение геометрических форм, размеров или физико-химических свойств предметов труда или проверку их качества. К таким процессам относятся транспортные, складские, погрузочно-разгрузочные, комплектовочные и некоторые другие операции и процессы.

В производственном процессе трудовые процессы сочетаются с естественными, в которых изменение предметов труда происходит под влиянием сил природы без участия человека (например, сушка окрашенных деталей на воздухе, охлаждение отливок, старение литых деталей и т. д.).

Разновидности производственных процессов. По своему назначению и роли в производстве процессы подразделяются на основные, вспомогательные и обслуживающие.

Основными называются производственные процессы, в ходе которых осуществляется изготовление основной продукции, выпускаемой предприятием. Результатом основных процессов в машиностроении являются выпуск машин, аппаратов и приборов, составляющих производственную программу предприятия и соответствующих его специализации, а также изготовление запасных частей к ним для поставки потребителю.

К вспомогательным относятся процессы, обеспечивающие бесперебойное протекание основных процессов. Их результатом является продукция, используемая на самом предприятии. Вспомогательными являются процессы по ремонту оборудования, изготовлению оснастки, выработка пара и сжатого воздуха и т. д.

Обслуживающими называются процессы, в ходе реализации которых выполняются услуги, необходимые для нормального функционирования и основных, и вспомогательных процессов. К ним относятся, например, процессы транспортировки, складирования, подбора и комплектования деталей и т. д.

В современных условиях, особенно в автоматизированном производстве, наблюдается тенденция к интеграции основных и обслуживающих процессов. Так, в гибких автоматизированных комплексах объединены в единый процесс основные, комплектовочные, складские и транспортные операции.

Совокупность основных процессов образует основное производство. На предприятиях машиностроения основное производство состоит из трех стадий: заготовительной, обрабатывающей и сборочной. Стадией производственного процесса называется комплекс процессов и работ, выполнение которых характеризует завершение определенной части производственного процесса и связано с переходом предмета труда из одного качественного состояния в другое.

К заготовительной стадии относятся процессы получения заготовок — резка материалов, литье, штамповка. Обрабатывающая стадия включает процессы превращения заготовок в готовые детали: механическую обработку, термообработку, покраску и гальванические покрытия и т. д. Сборочная стадия — заключительная часть производственного процесса. В нее входят сборка узлов и готовых изделий, регулировка и отладка машин и приборов, их испытания.

Состав и взаимные связи основных, вспомогательных и обслуживающих процессов образуют структуру производственного процесса.

В организационном плане производственные процессы подразделяются на простые и сложные. Простыми называются производственные процессы, состоящие из последовательно осуществляемых действий над простым предметом труда. Например, производственный процесс изготовления одной детали или партии одинаковых деталей. Сложный процесс представляет собой сочетание простых процессов, осуществляемых над множеством предметов труда. Например, процесс изготовления сборочной единицы или всего изделия.

10.2. Научные принципы организации процессов производства

Деятельность по организации производственных процессов. Многообразные производственные процессы, в результате которых создается промышленная продукция, необходимо соответствующим образом организовать, обеспечив их эффективное функционирование в целях выпуска конкретных видов продукции высокого качества и в количествах, удовлетворяющих потребности народного хозяйства и населения страны.

Организация производственных процессов состоит в объединении людей, орудий и предметов труда в единый процесс производства материальных благ, а также в обеспечении рационального сочетания в пространстве и во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов.

Пространственное сочетание элементов производственного процесса и всех его разновидностей реализуется на основе формирования производственной структуры предприятия и входящих в него подразделений. В этой связи важнейшими видами деятельности являются выбор и обоснование производственной структуры предприятия, т.е. определение состава и специализации входящих в него подразделений и установление рациональных взаимосвязей между ними.

В ходе разработки производственной структуры выполняются проектные расчеты, связанные с определением состава парка оборудования, учетом его производительности, взаимозаменяемости, возможности эффективного использования. Разрабатываются также рациональные планировка подразделений, размещение оборудования, рабочих мест. Создаются организационные условия для бесперебойной работы оборудования и непосредственных участников производственного процесса — рабочих.

Одним из основных аспектов формирования производственной структуры является обеспечение взаимоувязанного функционирования всех составляющих производственного процесса: подготовительных операций, основных производственных процессов, технического обслуживания. Необходимо всесторонне обосновать наиболее рациональные для конкретных производственно-технических условий организационные формы и методы осуществления тех или иных процессов.

Важный элемент организации производственных процессов — организация труда работающих, конкретно реализующая соединение рабочей силы со средствами производства. Методы организации труда в значительной мере определяются формами производственного процесса. В центре внимания в связи с этим должны стать обеспечение рационального разделения труда и определение на этой основе профессионально-квалификационного состава рабочих, научная организация и оптимальное обслуживание рабочих мест, всемерное улучшение и оздоровление условий труда.

Организация производственных процессов предполагает также сочетание их элементов во времени, что обусловливает определенный порядок выполнения отдельных операций, рациональное совмещение времени выполнения различных видов работ, определение календарно-плановых нормативов движения предметов труда. Нормальное течение процессов во времени обеспечивается также порядком запуска-выпуска изделий, созданием необходимых запасов (резервов) и производственных заделов, бесперебойным снабжением рабочих мест инструментом, заготовками, материалами. Важным направлением этой деятельности является организация рационального движения материальных потоков. Эти задачи решаются на основе разработки и внедрения систем оперативного планирования производства с учетом типа производства и технико-организационных особенностей производственных процессов.

Наконец, в ходе организации процессов производства на предприятии немаловажное место отводится разработке системы взаимодействия отдельных производственных подразделений.

Принципы организации производственного процесса представляют собой исходные положения, на основе которых осуществляются построение, функционирование и развитие производственных процессов.

Принцип дифференциации предполагает разделение производственного процесса на отдельные части (процессы, операции) и их закрепление за соответствующими подразделениями предприятия. Принципу дифференциации противостоит принцип комбинирования , который означает объединение всех или части разнохарактерных процессов по изготовлению определенных видов продукции в пределах одного участка, цеха или производства. В зависимости от сложности изделия, объема производства, характера применяемого оборудования производственный процесс может быть сосредоточен в каком-либо одном производственном подразделении (цехе, участке) или рассредоточен по нескольким подразделениям. Так, на машиностроительных предприятиях при значительном выпуске однотипных изделий организуются самостоятельные механические и сборочные производства, цехи, а при небольших партиях выпускаемой продукции могут быть созданы единые механосборочные цехи.

Принципы дифференциации и комбинирования распространяются и на отдельные рабочие места. Поточная линия, например, представляет собой дифференцированный комплекс рабочих мест.

В практической деятельности по организации производства приоритет в использовании принципов дифференциации или комбинирования должен отдаваться тому принципу, который обеспечит наилучшие экономические и социальные характеристики производственного процесса. Так, поточное производство, отличающееся высокой степенью дифференциации производственного процесса, позволяет упрощать его организацию, совершенствовать навыки рабочих, повышать производительность труда. Однако чрезмерная дифференциация повышает утомляемость рабочих, большое число операций увеличивает потребность в оборудовании и производственных площадях, ведет к излишним затратам на перемещение деталей и т. д.

Принцип концентрации означает сосредоточение определенных производственных операций по изготовлению технологически однородной продукции или выполнению функционально-однородных работ на отдельных рабочих местах, участках, в цехах или производствах предприятия. Целесообразность концентрации однородных работ на отдельных участках производства обусловлена следующими факторами: общностью технологических методов, вызывающих необходимость применения однотипного оборудования; возможностями оборудования, например обрабатывающих центров; возрастанием объемов выпуска отдельных видов продукции; экономической целесообразностью концентрации производства определенных видов продукции или выполнения однородных работ.

При выборе того или иного направления концентрации необходимо учитывать преимущества каждого из них.

При концентрации в подразделении технологически однородных работ требуется меньшее количество дублирующего оборудования, повышается гибкость производства и появляется возможность быстрого перехода на выпуск новой продукции, возрастает загрузка оборудования.

При концентрации технологически однородной продукции сокращаются расходы на транспортировку материалов и изделий, уменьшается длительность производственного цикла, упрощается управление ходом производства, сокращается потребность в производственных площадях.

Принцип специализации основан на ограничении разнообразия элементов производственного процесса. Реализация этого принципа предполагает закрепление за каждым рабочим местом и каждым подразделением строго ограниченной номенклатуры работ, операций, деталей или изделий. В противоположность принципу специализации принцип универсализации предполагает такую организацию производства, при которой каждое рабочее место или производственное подразделение занято изготовлением деталей и изделий широкого ассортимента или выполнением разнородных производственных операций.

Уровень специализации рабочих мест определяется специальным показателем — коэффициентом закрепления операций К з.о, который характеризуется количеством деталеопераций, выполняемых на рабочем месте за определенный промежуток времени. Так, при К з.о = 1 имеет место узкая специализация рабочих мест, при которой в течение месяца, квартала на рабочем месте выполняется одна деталеоперация.

Характер специализации подразделений и рабочих мест во многом определяется объемом производства одноименных деталей. Наивысшего уровня специализация достигает при выпуске одного вида продукции. Наиболее типичным примером узкоспециализированных производств являются заводы по производству тракторов, телевизоров, автомашин. Увеличение номенклатуры производства снижает уровень специализации.

Высокая степень специализации подразделений и рабочих мест способствует росту производительности труда за счет выработки трудовых навыков рабочих, возможностей технического оснащения труда, сведения к минимуму затрат по переналадке станков и линий. Вместе с тем узкая специализация снижает требуемую квалификацию рабочих, обусловливает монотонность труда и, как следствие, ведет к быстрой утомляемости рабочих, ограничивает их инициативу.

В современных условиях усиливается тенденция к универсализации производства, что определяется требованиями научно-технического прогресса по расширению номенклатуры выпускаемой продукции, появлением многофункционального оборудования, задачами совершенствования организации труда в направлении расширения трудовых функций рабочего.

Принцип пропорциональности заключается в закономерном сочетании отдельных элементов производственного процесса, которое выражается в определенном количественном соотношении их друг с другом. Так, пропорциональность по производственной мощности предполагает равенство мощностей участков или коэффициентов загрузки оборудования. В этом случае пропускная способность заготовительных цехов соответствует потребности в заготовках механических цехов, а пропускная способность этих цехов — потребности сборочного цеха в необходимых деталях. Отсюда вытекает требование иметь в каждом цехе оборудование, площади, рабочую силу в таком количестве, которое обеспечивало бы нормальную работу всех подразделений предприятия. Такое же соотношение пропускной способности должно существовать и между основным производством, с одной стороны, и вспомогательными и обслуживающими подразделениями — с другой.

Нарушение принципа пропорциональности ведет к диспропорциям, появлению узких мест в производстве, вследствие чего ухудшается использование оборудования и рабочей силы, возрастает длительность производственного цикла, увеличиваются заделы.

Пропорциональность в рабочей силе, площадях, оборудовании устанавливается уже при проектировании предприятия, а затем уточняется при разработке годовых производственных планов путем проведения так называемых объемных расчетов — при определении мощностей, численности работающих, потребности в материалах. Пропорции устанавливают на основе системы нормативов и норм, которые определяют количество взаимных связей между различными элементами производственного процесса.

Принцип пропорциональности предполагает одновременное выполнение отдельных операций или частей производственного процесса. Он базируется на положении о том, что части расчлененного производственного процесса должны быть совмещены во времени и выполняться одновременно.

Производственный процесс изготовления машины состоит из большого числа операций. Совершенно очевидно, что выполнение их последовательно одна за другой вызвало бы увеличение продолжительности производственного цикла. Поэтому отдельные части процесса изготовления продукции должны выполняться параллельно.

Параллельность достигается: при обработке одной детали на одном станке несколькими инструментами; одновременной обработкой разных деталей одной партии по данной операции на нескольких рабочих местах; одновременной обработкой тех же деталей по различным операциям на нескольких рабочих местах; одновременным изготовлением различных деталей одного и того же изделия на разных рабочих местах. Соблюдение принципа параллельности ведет к сокращению длительности производственного цикла и времени пролеживания деталей, к экономии рабочего времени.

Под прямоточностью понимают такой принцип организации производственного процесса, при соблюдении которого все стадии и операции производственного процесса осуществляются в условиях кратчайшего пути предмета труда от начала процесса до его конца. Принцип прямоточности требует обеспечения прямолинейного движения предметов труда в технологическом процессе, устранения различного рода петель и возвратных движений.

Достичь полной прямоточности можно путем пространственного расположения операций и частей производственного процесса в порядке следования технологических операций. Необходимо также при проектировании предприятий добиваться расположения цехов и служб в последовательности, предусматривающей минимальное расстояние между смежными подразделениями. Следует стремиться к тому, чтобы детали и сборочные единицы разных изделий имели одинаковую или сходную последовательность протекания стадий и операций производственного процесса. При реализации принципа прямоточности возникает также задача оптимального расположения оборудования и рабочих мест.

Принцип прямоточности в большей степени проявляется в условиях поточного производства, при создании предметно-замкнутых цехов и участков.

Соблюдение требований прямоточности ведет к упорядочению грузопотоков, сокращению грузооборота, уменьшению затрат на транспортировку материалов, деталей и готовых изделий.

Принцип ритмичности означает, что все отдельные производственные процессы и единый процесс производства определенного вида продукции повторяются через установленные периоды времени. Различают ритмичность выпуска продукции, работы, производства.

Ритмичностью выпуска называется выпуск одинакового или равномерно увеличивающегося (уменьшающегося) количества продукции за равные интервалы времени. Ритмичность работы — это выполнение равных объемов работ (по количеству и составу) за равные интервалы времени. Ритмичность производства означает соблюдение ритмичного выпуска продукции и ритмичности работы.

Ритмичная работа без рывков и штурмовщины — основа роста производительности труда, оптимальной загрузки оборудования, полного использования кадров и гарантия выпуска продукции высокого качества. Равномерная работа предприятия зависит от ряда условий. Обеспечение ритмичности — комплексная задача, требующая совершенствования всей организации производства на предприятии. Первостепенное значение имеют правильная организация оперативного планирования производства, соблюдение пропорциональности производственных мощностей, совершенствование структуры производства, надлежащая организация материально-технического снабжения и технического обслуживания производственных процессов.

Принцип непрерывности реализуется в таких формах организации производственного процесса, при которых все его операции осуществляются непрерывно, без перебоев, и все предметы труда непрерывно движутся с операции на операцию.

Полностью принцип непрерывности производственного процесса реализуется на автоматических и непрерывно-поточных линиях, на которых изготавливаются или собираются предметы труда, имеющие операции одинаковой или кратной такту линии продолжительности.

В машиностроении преобладают дискретные технологические процессы, и поэтому производства с высокой степенью синхронизации длительности операций здесь не являются преобладающими.

Прерывное движение предметов труда связано с перерывами, которые возникают в результате пролеживания деталей на каждой операции, между операциями, участками, цехами. Вот почему реализация принципа непрерывности требует ликвидации либо минимизации перерывов. Решение такой задачи может быть достигнуто на основе соблюдения принципов пропорциональности и ритмичности; организации параллельного изготовления деталей одной партии или различных деталей одного изделия; создания таких форм организации процессов производства, при которых синхронизируются время начала изготовления деталей на данной операции и время окончания выполнения предыдущей операции и т. д.

Нарушение принципа непрерывности, как правило, вызывает перебои в работе (простои рабочих и оборудования), ведет к увеличению длительности производственного цикла и размера незавершенного производства.

Принципы организации производства на практике действуют не изолированно, они тесно переплетаются в каждом производственном процессе. При изучении принципов организации следует обратить внимание на парный характер некоторых из них, их взаимосвязь, переход в свою противоположность (дифференциация и комбинирование, специализация и универсализация). Принципы организации развиваются неравномерно: в тот или иной период какой-нибудь принцип выдвигается на первый план либо приобретает второстепенное значение. Так, уходит в прошлое узкая специализация рабочих мест, они становятся все более универсальными. Принцип дифференциации начинает все больше заменяться принципом комбинирования, применение которого позволяет строить производственный процесс на основе единого потока. В то же время в условиях автоматизации возрастает значение принципов пропорциональности, непрерывности, прямоточности.

Степень реализации принципов организации производства имеет количественное измерение. Поэтому в дополнение к действующим методам анализа производства должны быть разработаны и применяться на практике формы и методы анализа состояния организации производства и реализации ее научных принципов. Методы расчета степени реализации некоторых принципов организации производственных процессов будут приведены в гл. 20.

Соблюдение принципов организации производственных процессов имеет большое практическое значение. Проведение в жизнь этих принципов является делом всех звеньев управления производством.

10.3. Пространственная организация производственных процессов

Производственная структура предприятия. Сочетание частей производственного процесса в пространстве обеспечивается производственной структурой предприятия. Под производственной структурой понимаются совокупность производственных единиц предприятия, входящих в его состав, а также формы взаимосвязей между ними. В современных условиях производственный процесс может рассматриваться в двух его разновидностях:

• как процесс материального производства с конечным результатом — товарной продукцией;
• как процесс проектного производства с конечным результатом — научно-техническим продуктом.

Характер производственной структуры предприятия зависит от видов его деятельности, основными из которых являются следующие: научно-исследовательская, производственная, научно-производственная, производственно-техническая, управленческо-хозяйственная.

Приоритет соответствующих видов деятельности определяет структуру предприятия, долю научных, технических и производственных подразделений, соотношение численности рабочих и ИТР.

Состав подразделений предприятия, специализирующегося на производственной деятельности, определяется особенностями конструкции производимой продукции и технологии ее изготовления, масштабами производства, специализацией предприятия и сложившимися кооперированными связями. На рис. 10.1 представлена схема взаимосвязей факторов, определяющих производственную структуру предприятия.

Рис. 10.1. Схема взаимосвязей факторов, определяющих производственную структуру предприятия

В современных условиях большое влияние на структуру предприятия оказывает форма собственности. Переход от государственной к другим формам собственности — частной, акционерной, арендной — приводит, как правило, к сокращению лишних звеньев и структур, численности контрольного аппарата, уменьшает дублирование в работе.

В настоящее время широкое распространение получили различные формы организации предприятий; существуют малые, средние и крупные предприятия, производственная структура каждого из них обладает соответствующими особенностями.

Производственная структура малого предприятия отличается простотой. Она, как правило, имеет минимум или не имеет вовсе внутренних структурных производственных подразделений. На малых предприятиях незначителен аппарат управления, широко применяется совмещение управленческих функций.

Структура средних предприятий предполагает выделение в их составе цехов, а при бесцеховой структуре — участков. Здесь уже создаются минимально необходимые для обеспечения функционирования предприятия собственные вспомогательные и обслуживающие подразделения, отделы и службы аппарата управления.

Крупные предприятия в обрабатывающей промышленности имеют в своем составе весь набор производственных, обслуживающих и управляющих подразделений.

На основе производственной структуры разрабатывается генеральный план предприятия. Под генеральным планом понимается пространственное расположение всех цехов и служб, а также транспортных путей и коммуникаций на территории предприятия. При разработке генерального плана обеспечивается прямоточность материальных потоков. Цехи должны быть расположены соответственно последовательности выполнения производственного процесса. Службы и цехи, связанные между собой, необходимо размещать в непосредственной близости.

Развитие производственной структуры объединений. Производственные структуры объединений в современных условиях претерпевают существенные изменения. Для производственных объединений в обрабатывающей промышленности, в частности в машиностроении, характерны следующие направления совершенствования производственных структур:

• концентрация производства однородной продукции или выполнения однотипных работ в единых специализированных подразделениях объединения;
• углубление специализации структурных подразделений предприятий — производств, цехов, филиалов;
• интеграция в единых научно-производственных комплексах работ по созданию новых видов продукции, ее освоению в производстве и организации выпуска в необходимых для потребителя количествах;
• рассредоточение производства на основе создания в составе объединения узкоспециализированных предприятий различных размеров;
• преодоление сегментации в построении производственных процессов и создание единых потоков изготовления продукции без выделения цехов, участков;
• универсализация производства, заключающаяся в выпуске разной по назначению продукции, комплектуемой из однородных по конструкции и технологии узлов и деталей, а также в организации производства сопутствующих изделий;
• широкое развитие кооперации по горизонтали между предприятиями, входящими в разные объединения, в целях сокращения издержек производства за счет увеличения масштабов выпуска однотипной продукции и полной загрузки мощностей.

Создание и развитие крупных объединений вызвало к жизни новую форму производственной структуры, характеризуемую выделением в их составе специализированных производств оптимального размера, построенных по принципу технологической и предметной специализации. Такая структура предусматривает также максимальную концентрацию заготовительных, вспомогательных и обслуживающих процессов. Новая форма производственной структуры получила название многопроизводственной. В 80-х годах она нашла широкое применение на предприятиях автомобильной, электротехнической и других отраслей промышленности.

Нижегородское объединение по производству автомобилей, например, включает головное предприятие и семь заводов-филиалов. Головное предприятие имеет в своем составе десять специализированных производств: грузовых, легковых автомобилей, двигателей, мостов грузовых автомобилей, металлургическое, кузнечно-рессорное, инструментальное и др. Каждое из этих производств объединяет группу основных и вспомогательных цехов, обладает определенной самостоятельностью, сохраняет тесные связи с другими подразделениями предприятия и пользуется правами, установленными для структурных единиц объединения. Типовая структура производства приведена на рис. 10.2.

На более высоком качественном уровне реализована многопроизводственная структура на Волжском автозаводе. Изготовление автомобилей здесь сосредоточено в четырех основных производствах: металлургическом, прессовом, механосборочном и сборочно-кузнечном. Кроме того, выделены и вспомогательные производства. Каждое из них — самостоятельный завод с замкнутым производственным циклом. В состав производств входят цехи. Но цехи на ВАЗе претерпели существенные изменения. Они освобождены от забот по обеспечению производства, ремонту и техническому обслуживанию оборудования, содержанию и уборке помещений и т. д. За производственным цехом ВАЗа оставлена единственная задача — качественно и в срок выпускать закрепленные за ним изделия. Структура управления цехом максимально упрощена. Это — начальник цеха, два его заместителя по сменам, начальники участков, мастера, бригадиры. Все задачи обеспечения, подготовки производства и обслуживания решаются централизованно аппаратом управления производством.

Рис. 10.2. Типовая структура производства

В каждом производстве созданы отделы: проектно-технологический, конструкторский, по инструменту и оснастке, анализа и планирования ремонта оборудования. Здесь же образованы единые службы оперативно-календарного планирования и диспетчирования, материально-технического обеспечения, организации труда и заработной платы.

В состав производства входят крупные специализированные цехи: ремонтный, изготовления и ремонта оснастки, транспортно-складских операций, уборки помещений и другие. Создание в производствах мощных инженерных служб и производственных подразделений, каждое из которых полностью решает возложенные на них задачи в своей области, позволило на принципиально новой основе создать нормальные условия для эффективной работы основных производственных цехов.

В основу организации цехов и участков положены принципы концентрации и специализации. Специализация цехов и производственных участков может быть осуществлена по видам работ — технологическая специализация или по видам изготовленной продукции — предметная специализация. Примерами производственных подразделений технологической специализации на машиностроительном предприятии являются литейный, термический или гальванический цехи, токарный и шлифовальный участки в механическом цехе; предметной специализации — цех корпусных деталей, участок валов, цех по изготовлению редукторов и др.

Если в пределах цеха или участка осуществляется законченный цикл изготовления изделия или детали, это подразделение называется предметно-замкнутым.

При организации цехов и участков необходимо тщательно проанализировать преимущества и недостатки всех видов специализации. При технологической специализации обеспечивается высокая загрузка оборудования, достигается высокая гибкость производства при освоении новой продукции и смене объектов производства. В то же время затрудняется оперативно-производственное планирование, удлиняется производственный цикл, снижается ответственность за качество продукции.

Применение предметной специализации, позволяя концентрировать все работы по производству детали или изделия в рамках одного цеха, участка, повышает ответственность исполнителей за качество продукции и выполнение заданий. Предметная специализация создает предпосылки для организации поточного и автоматизированного производства, обеспечивает реализацию принципа прямоточности, упрощает планирование и учет. Однако здесь не всегда удается достичь полной загрузки оборудования, больших затрат требует перестройка производства на выпуск новой продукции.

Значительными экономическими преимуществами обладают и предметно-замкнутые цехи и участки, организация которых позволяет сократить длительность производственного цикла изготовления изделий в результате полного или частичного устранения встречных или возрастных перемещений, упростить систему планирования и оперативного управления ходом производства. Практический опыт отечественных и зарубежных предприятий позволяет дать следующую группировку правил, которыми следует руководствоваться при решении вопроса о применении предметного или технологического принципа построения цехов и участков.

Предметный принцип рекомендуется применять в следующих случаях: при выпуске одного или двух стандартных изделий, при большом объеме и высокой степени стабильности выпуска изделий, при возможности хорошего сбалансирования оборудования и рабочей силы, при минимуме контрольных операций и незначительном количестве переналадок; технологический — при выпуске большой номенклатуры изделий, при их относительно невысокой серийности, при невозможности сбалансировать оборудование и рабочую силу, при большом количестве контрольных операций и значительном количестве переналадок.

Организация производственных участков. Организация участков определяется видом их специализации. Она предполагает решение большого числа задач, включающих подбор объектов производства; расчет необходимого оборудования и его планировку; определение размеров партий (серий) деталей и периодичности их запуска-выпуска; закрепление за каждым рабочим местом работ и операций, построение графиков; расчет потребности в кадрах; проектирование системы обслуживания рабочих мест. В последнее время в объединениях стали формироваться научно-производственные комплексы, интегрирующие все этапы цикла «Исследование – разработка – производство».

В Санкт-Петербургском объединении «Светлана» впервые в стране было создано четыре научно-производственных комплекса. Комплекс — это единое подразделение, специализирующееся на разработке и выпуске изделий определенного профиля. Он создается на базе конструкторских бюро головного завода. В его состав, кроме КБ, входят цехи основного производства и специализированные филиалы. Научно-производственная деятельность комплексов осуществляется на основе внутрихозяйственного расчета.

Научно-производственные комплексы ведут конструкторскую и технологическую подготовку производства, привлекая для выполнения работ, связанных с освоением новой продукции, соответствующие подразделения объединения. Руководителю конструкторского бюро предоставлены права сквозного планирования всех этапов подготовки производства — от исследования до организации серийного выпуска. Он несет ответственность не только за качество и сроки разработки, но и за освоение серийного выпуска новой продукции и производственную деятельность цехов и филиалов, входящих в комплекс.

В условиях перехода предприятий к рыночной экономике происходит дальнейшее развитие производственной структуры объединений на основе повышения хозяйственной самостоятельности входящих в их состав подразделений.

В качестве примера создания и реализации новой организационной формы в условиях перехода к рынку можно привести создание акционерного общества — научно-производственного концерна в объединении «Энергия» (г. Воронеж). На базе подразделений концерна создано более 100 самостоятельных научно-производственных комплексов, объединений первого уровня и предприятий, имеющих полную юридическую самостоятельность и расчетные счета в коммерческом банке. При создании самостоятельных объединений и предприятий использованы: многообразие форм собственности (государственная, арендная, смешанная, акционерная, кооперативная); многообразие организационных структур самостоятельных предприятий и объединений, численный состав которых варьируется от 3 до 2350 человек; многообразие видов деятельности (научно-производственная, организационно-хозяйственная, производственно-техническая).

В концерне 20 предметных и функциональных научно-производственных комплексов, объединяющих в своем составе научно-исследовательские, конструкторские, технологические подразделения и производства, специализирующиеся на разработке и выпуске определенных видов продукции или выполнении технологически однородных работ. Эти комплексы созданы за счет реформирования опытного и серийного заводов и на базе научно-исследовательского института. В зависимости от численности и объемов работ они функционируют как объединения первого уровня, предприятия или малые предприятия.

Научно-производственные комплексы полностью проявили свои преимущества в период конверсии в условиях резкой смены номенклатуры изделий. После получения самостоятельности предприятия добровольно организовали объединения первого уровня — научно-производственные комплексы или фирмы — и учредили концерн, централизовав согласно Уставу 10 основных функций. Высшим органом управления концерна является собрание акционеров. Координацию работ по выполнению централизованных функций выполняют совет директоров и функциональные подразделения концерна, работающие на условиях полной самоокупаемости. Подразделения, выполняющие обслуживающие и вспомогательные функции, также работают на договорной основе и имеют полную юридическую и экономическую самостоятельность.

Изображенная на рис. 10.3 и получившая название «круговая» структура управления концерном удовлетворяет требованиям законодательства Российской Федерации. Совет директоров осуществляет координацию централизованных функций концерна в рамках Устава в соответствии с идеей круглого стола.

Круговая (в отличие от существующей вертикальной) система организации и управления производством основана на следующих принципах:

Рис. 10.3. Круговая структура управления концерном «Энергия»

• на добровольности объединения предприятий-акционеров для совместной деятельности ради получения максимальной и стабильной прибыли за счет реализации продукции и услуг в условиях конкуренции на рынке для удовлетворения социальных и экономических интересов акционеров;
• добровольной централизации части функций предприятий по организации и управлению производством, закрепленной Уставом акционерного общества;
• сочетании преимуществ крупной компании, обусловленных специализацией, кооперацией и масштабами производства, с достоинствами форм малого бизнеса и мотивацией работников через владение собственностью;
• системе предметных и функциональных научно-производственных комплексов, связанных между собой по технологическому признаку с учетом преимуществ специализации и кооперации;
• системе договорных отношений между научно-производственными комплексами и фирмами, подкрепленной системой удовлетворения хозрасчетных претензий, в том числе и с регулированием фонда оплаты труда;
• переносе центра текущей работы по организации и управлению производством с высшего уровня по вертикали на уровень научно-производственных комплексов и самостоятельных предприятий по горизонтали на договорной основе с сосредоточением усилий высшего звена управления на перспективных вопросах;
• реализации экономических связей между предприятиями через коммерческий банк и центр внутренних взаиморасчетов по соответствующим направлениям;
• повышении гарантий решения социальных вопросов и защищенности как самостоятельных предприятий, так и всех акционеров;
• сочетании и развитии различных форм собственности на уровне концерна и самостоятельных объединений и предприятий;
• отказе oт доминирующей роли высших органов управления с превращением функций управления и координации производства в одну из разновидностей деятельности акционеров;
• отработке механизма сочетания взаимных интересов самостоятельных предприятий и концерна в целом и предотвращения опасности разрыва за счет центробежных сил технологического принципа построения организации производства.

Круговая структура предусматривает принципиальное изменение деятельности предметных научно-производственных комплексов, которые берут на себя ведущую роль по планированию и обеспечению взаимосвязи по горизонтали деятельности функциональных научно-производственных комплексов и фирм на договорной основе по своей номенклатуре с учетом изменений на рынке.

Планово-диспетчерский отдел в рамках фирмы «Прибыль» преобразован, а значительная часть его функций и штатов передана в предметные научно-производственные комплексы. Внимание этой службы сосредоточено на стратегических задачах и координации работы комплексов и фирм.

Концерн «Энергия» прошел процесс приватизации через аренду и акционирование и получил свидетельство на владение собственностью, ему присвоен статус Федерального научно-производственного центра.

10.4. Организация производственных процессов во времени

Для обеспечения рационального взаимодействия всех элементов производственного процесса и упорядочения выполняемых работ во времени и в пространстве необходимо формирование производственного цикла изделия.

Производственным циклом называется комплекс определенным образом организованных во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, необходимых для изготовления определенного вида продукции. Важнейшей характеристикой производственного цикла является его длительность.

Длительность производственного цикла — это календарный период времени, в течение которого материал, заготовка или другой обрабатываемый предмет проходят все операции производственного процесса или определенной его части и превращаются в готовую продукцию. Длительность цикла выражается в календарных днях или часах. Структура производственного цикла включает время рабочего периода и время перерывов. В течение рабочего периода выполняются собственно технологические операции и работы подготовительно-заключительного характера. К рабочему периоду относятся также продолжительность контрольных и транспортных операций и время естественных процессов. Время перерывов обусловлено режимом труда, межоперационным пролеживанием деталей и недостатками в организации труда и производства.

Время межоперационного пролеживания определяется перерывами партионности, ожидания и комплектования. Перерывы партионности возникают при изготовлении изделий партиями и обусловлены тем, что обработанные изделия пролеживают, пока вся партия не пройдет через данную операцию. При этом исходят из того, что производственной партией называется группа изделий одного и того же наименования и типоразмера, запускаемых в производство в течение определенного времени при одном и том же подготовительно-заключительном периоде. Перерывы ожидания вызываются несогласованной длительностью двух смежных операций технологического процесса, а перерывы комплектования — необходимостью ожидания того времени, когда будут изготовлены все заготовки, детали или сборочные единицы, входящие в один комплект изделий. Перерывы комплектования возникают при переходе от одной стадии производственного процесса к другой.

В наиболее общем виде длительность производственного цикла Т ц выражается формулой

Т ц = Т т + T n –3 + Т е + Т к + Т тр + Т мо + Т пр, (10.1)

где Т т — время технологических операций; T n –3 — время работ подготовительно-заключительного характера; Т е — время естественных процессов; Т к — время контрольных операций; Т тр — время транспортирования предметов труда; Т мо — время межоперационного пролеживания (внутрисменные перерывы); Т пр — время перерывов, обусловленных режимом труда.

Длительность технологических операций и подготовительно-заключительных работ в совокупности образует операционный цикл Т ц.оп.

Операционный цикл — это продолжительность законченной части технологического процесса, выполняемой на одном рабочем месте.

Методы расчета длительности производственного цикла. Необходимо различать производственный цикл отдельных деталей и цикл изготовления сборочной единицы или изделия в целом. Производственный цикл детали обычно называют простым, а изделия или сборочной единицы — сложным. Цикл может быть однооперационным и многооперационным. Длительность цикла многооперационного процесса зависит от способа передачи деталей с операции на операцию. Существуют три вида движения предметов труда в процессе их изготовления: последовательный, параллельный и параллельно-последовательный.

При последовательном виде движения вся партия деталей передается на последующую операцию после окончания обработки всех деталей на предыдущей операции. Достоинствами этого метода являются отсутствие перерывов в работе оборудования и рабочего на каждой операции, возможность их высокой загрузки в течение смены. Но производственный цикл при такой организации работ является наибольшим, что отрицательно сказывается на технико-экономических показателях деятельности цеха, предприятия.

При параллельном виде движения детали передаются на следующую операцию транспортной партией сразу после окончания ее обработки на предыдущей операции. В этом случае обеспечивается наиболее короткий цикл. Но возможности применения параллельного вида движения ограничены, так как обязательным условием его реализации является равенство или кратность продолжительности выполнения операций. В противном случае неизбежны перерывы в работе оборудования и рабочих.

При параллельно-последовательном виде движения деталей с операции на операцию они передаются транспортными партиями или поштучно. При этом происходит частичное совмещение времени выполнения смежных операций, а вся партия обрабатывается на каждой операции без перерывов. Рабочие и оборудование работают без перерывов. Производственный цикл длительнее по сравнению с параллельным, но короче, чем при последовательном движении предметов труда.

Расчет цикла простого производственного процесса. Операционный производственный цикл партии деталей при последовательном виде движения рассчитывается так:

(10.2)

где n — количество деталей в производственной партии, шт.; r оп — число операций технологического процесса; t штi — норма времени на выполнение каждой операции, мин; С р.мi — количество рабочих мест, занятых изготовлением партии деталей на каждой операции.

Схема последовательного вида движения представлена на рис. 10.4, а . По данным, приведенным в схеме, рассчитывается операционный цикл партии, состоящей из трех деталей, обрабатываемых на четырех рабочих местах:

Т ц.посл = 3 (t шт 1 + t шт 2 + t шт 3 + t шт 4) = 3 (2 + 1 + 4 + 1,5) = 25,5 мин.

Формула для расчета длительности операционного цикла при параллельном виде движения:

(10.3)

где — время выполнения операции, самой продолжительной в технологическом процессе, мин.

Рис. 10.4, а. График производственных циклов при последовательном движении партий деталей

График движения партии деталей при параллельном движении приведен на рис. 10.4, б. По графику можно определить длительность операционного цикла при параллельном движении:

Т ц.пар = (t шт 1 + t шт 2 + t шт 3 + t шт 4)+ (3 – 1) t шт 3 = 8,5 + (3 – 1) 4 = 16,5 мин.

Рис. 10.4, б. График производственных циклов при параллельно-последовательном движении партий деталей

При параллельно-последовательном виде движения происходит частичное совмещение во времени выполнения смежных операций. Существует два вида сочетания смежных операций во времени. Если время выполнения последующей операции больше времени выполнения предыдущей операции, то можно применять параллельный вид движения деталей. Если время выполнения последующей операции меньше времени выполнения предыдущей, то приемлем параллельно-последовательный вид движения с максимально возможным совмещением во времени выполнения обеих операций. Максимально совмещенные операции при этом отличаются друг от друга на время изготовления последней детали (или последней транспортной партии) на последующей операции.

Схема параллельно-последовательного вида движения приведена на рис. 10.4, в . В данном случае операционный цикл будет меньше, чем при последовательном виде движения, на величину совмещения каждой смежной пары операций: первая и вторая операции — АВ – (3 – l) t шт2 ; вторая и третья операции — ВГ = А¢Б¢ – (3 –1) t шт3 ; третья и четвертая операции — ДЕ – (3 – 1) t шт4 (где t шт3 и t шт4 имеют более короткое время t шт.кор из каждой пары операций).

Формулы для расчета

(10.4)

При выполнении операций на параллельных рабочих местах:

Рис. 10.4, в. График производственных циклов при параллельном движении партий деталей

При передаче изделий транспортными партиями:

(10.5)

где — время на выполнение наиболее короткой операции.

Пример расчета длительности цикла по формуле (10.5):

Т ц.п-п = 25,5 – 2 (1 + 1 + 1,5) = 18,5 мин.

Производственный цикл изготовления партии деталей включает не только операционный цикл, но и естественные процессы и перерывы, связанные с режимом работы, и другие составляющие. В этом случае длительность цикла для рассмотренных видов движения определяется по формулам:

где r оп — количество технологических операций; С р.м — количество параллельных рабочих мест, занятых изготовлением партии деталей на каждой операции; t мо — время межоперационного пролеживания между двумя операциями, ч; Т см — длительность одной рабочей смены, ч; d см — число смен; К в.н — планируемый коэффициент выполнения норм на операциях; К пер — коэффициент перевода рабочего времени в календарное; Т е — длительность естественных процессов.

Расчет длительности цикла сложного процесса

Производственный цикл изделия включает циклы изготовления деталей, сборки узлов и готовых изделий, испытательных операций. При этом принято считать, что различные детали изготавливаются одновременно. Поэтому в производственный цикл изделия включается цикл наиболее трудоемкой (ведущей) детали из числа тех, которые подаются на первые операции сборочного цеха. Длительность производственного цикла изделия может быть рассчитана по формуле

Т ц.п = Т ц.д + Т ц.б, (10.9)

где Т ц.д — длительность производственного цикла изготовления ведущей детали, календ. дн.; Т ц.б — длительность производственного цикла сборочных и испытательных работ, календ. дн.

Рис. 10.5. Цикл сложного процесса

Для определения длительности цикла сложного производственного процесса может быть использован графический метод. Для этого составляется цикловой график. Предварительно устанавливаются производственные циклы простых процессов, входящих в сложный. По цикловому графику анализируется срок опережения одних процессов другими и определяется общая продолжительность цикла сложного процесса производства изделия или партии изделий как наибольшая сумма циклов связанных между собой простых процессов и межоперационных перерывов. На рис. 10.5 приведен цикловой график сложного процесса. На графике справа налево в масштабе времени откладываются циклы частичных процессов, начиная от испытаний и кончая изготовлением деталей.

Пути и значение обеспечения непрерывности производственного процесса и сокращения длительности цикла

Высокая степень непрерывности процессов производства и сокращение длительности производственного цикла имеет большое экономическое значение: снижаются размеры незавершенного производства и ускоряется оборачиваемость оборотных средств, улучшается использование оборудования и производственных площадей, снижается себестоимость продукции. Исследования, выполненные на ряде предприятий г. Харькова, показали, что там, где средняя длительность производственного цикла не превышает 18 дней, каждый затрачиваемый рубль обеспечивает получение продукции на 12% больше, чем на заводах, где длительность цикла равна 19–36 дням, и на 61% больше, чем на заводе, где продукция имеет цикл выше 36 дней.

Повышение уровня непрерывности производственного процесса и сокращение длительности цикла достигаются, во-первых, повышением технического уровня производства, во-вторых — мерами организационного характера. Оба пути взаимосвязаны и дополняют друг друга.

Техническое совершенствование производства идет в направлении внедрения новой технологии, прогрессивного оборудования и новых транспортных средств. Это ведет к сокращению производственного цикла за счет снижения трудоемкости собственно технологических и контрольных операций, уменьшения времени на перемещение предметов труда.

Организационные мероприятия должны предусматривать:

• сведение до минимума перерывов, вызванных межоперационным пролеживанием, и перерывов партионности за счет применения параллельного и параллельно-последовательного методов движения предметов труда и улучшения системы планирования;
• построение графиков комбинирования различных производственных процессов, обеспечивающих частичное совмещение во времени выполнения смежных работ и операций;
• сокращение перерывов ожидания на основе построения оптимизированных планов-графиков изготовления продукции и рационального запуска деталей в производство;
• внедрение предметно-замкнутых и подетально-специализированных цехов и участков, создание которых уменьшает длину внутрицеховых и межцеховых маршрутов, сокращает затраты времени на транспортировку.

Организация производства - комплекс мероприятий, направленных на рациональное сочетание процессов труда с вещественными элементами производства в пространстве и во времени с целью повышения эффективности, т. е. достижения поставленных задач в кратчайшие сроки, при наилучшем использовании производственных ресурсов. Главными целями организации производства являются:

• 1) обеспечение производственного задания необходимыми факторами производства (сырьем и материалами, оборудованием, рабочей силой);
• 2) соблюдение необходимых пропорций между факторами производства (создание экономически обоснованных запасов и резервов, исключение излишков и пр.);
• 3) обеспечение сбалансированности производственного процесса (последовательности, непрерывности, синхронности и пр.);
• 4) своевременное выполнение задания, производство продукции соответствующего качества и количества.

Отсюда текущими задачами организации производства являются:

• - создание необходимых пропорций в производственном потенциале предприятия;
• - установление рационального баланса рабочих мест и работников соответствующих профессий, квалификации;
• - согласование времени выполнения операций по цехам, участкам, рабочим местам;
• - распределение трудовых заданий между работниками;
• - создание стимулов к труду;
• - организация снабжения рабочих мест факторами производства (оборудованием, инструментами, сырьем и пр.).

Как видно из формулировки задач, важнейшим направлением организации производства является организация рабочих мест, выдача работникам заданий, достижение условий для выполнения этих заданий. Эффективная организация труда невозможна без разработки основных принципов организации производственного процесса в целом. Рассмотрим эти принципы подробнее. К важнейшим принципам организации производственного процесса относятся следующие:

Специализация. Данный принцип организации производственных процессов предполагает строгое разделение труда внутри предприятия. Определенные производственные структуры, участки, работники выполняют закрепленные за ними специализированные функции. При изменении производственных заданий руководство предприятий стремится сохранить специализацию. Например, в столярном производстве покрасочный цех так и будет заниматься покраской даже при смене ассортимента мебели. Специализация может быть пообъектной (по готовой продукции в целом), подетальной (по изготовлению отдельных деталей) и пооперационной (по осуществлению отдельной операции технологического процесса). Специализация имеет ряд преимуществ. Деление производства на отдельные специализированные операции позволяет автоматизировать процесс. Кроме того, выполнение однородных функций позволяет работникам повысить квалификацию, способствует росту производительности труда. Повышается качество выпускаемой продукции. Например, в швейном производстве применяется пооперационная и подетальная специализация, при которой каждая швея специализируется на шитье карманов, манжет, воротников и пр. Вместе с тем специализация бывает часто связана с монотонностью и однообразием выполняемых рабочими функций. Это может привести к потере интереса к деятельности, способствует усталости от работы. Как следствие, может наблюдаться текучесть кадров.

Непрерывность. Этот принцип предполагает такую организацию производственного процесса, при которой остановки сокращаются до минимально необходимых значений или даже полностью ликвидируются перерывы в нахождении предмета труда (исходного сырья, полуфабриката) в обработке. Он предполагает передачу предметов труда с одной операции на другую без задержек и простоя оборудования и рабочих. Реализация принципа непрерывности способствует экономии рабочего времени рабочих, снижает время работы оборудования "вхолостую". Тем самым обеспечивается повышение экономической эффективности производства. Вместе с тем абсолютизация принципа непрерывности невозможна. В частности, работнику необходимы перерывы на короткий отдых, обед и пр. Непрерывность производства заставляет руководство предприятия организовывать работу в ночные смены, что отрицательно сказывается на здоровье работников, снижает производительность труда, требует увеличения расходов на оплату труда. Непрерывная работа оборудования способствует ее поломкам и авариям. При организации производства следует стремиться к обеспечению оптимально занятости как работников, так и оборудования.

Ритмичность. Это регулярная повторяемость определенных процессов. Например, каждые 15 минут заканчивается сборка одного холодильника, каждые 2 минуты швея пришивает манжету к рукаву, каждые 35 минут заканчивается выпечка партии хлеба. Все отдельные стадии и производственный процесс в целом по изготовлению определенного числа изделий повторяются через строго установленные периоды времени. Ритмичность выражается в равномерном выпуске продукции или движении предметов труда в одинаковые промежутки времени на всех этапах технологической цепочки. Ритмичность имеет важное значение при кооперировании поставок, при выполнении договоров на поставку продукции в строго установленные сроки. Например, поставка и установка щитового домика за 2 недели. Это позволяет планировать работу как поставщикам, так и потребителям продукции. Реализация принципа ритмичности, с одной стороны, облегчает решение задачи организации производства. Это становится главной задачей руководителя. С другой стороны, возникает стремление обеспечения ритмичности любой ценой. Так, при нарушении сроков поставки готовой продукции работников вынуждают работать сверхурочно, в выходные дни.

Коэффициент ритмичности определяется отношением фактического объема производства продукции за какой-либо календарный период (декада, месяц) к плановому заданию за этот период. При выполнении задания без отклонений этот коэффициент равен единице.

Пропорциональность. Этот принцип организации производственного процесса предполагает соблюдение необходимых пропорций, определенных соотношений между отдельными стадиями производства, а также между основными, вспомогательными и обслуживающими процессами. Пропорциональность соблюдается и при проведении отдельных операций. Например, при строительстве дома требуется строго определенное количество санузлов. При производстве 120 рубашек необходимо сшить 240 рукавов. Суть этой пропорциональности сводится в первую очередь к соблюдению точных пропорций в величине производственных мощностей, наличия оборудования по цехам и участкам. Например, если это шитье 120 рубашек в месяц, то мощности по раскрою ткани должны соответствовать этому объему. Если строительные рабочие используют в течение рабочей смены 23 тонны раствора, то мощности растворобетонного узла должны соответствовать этой величине. Безусловно, должны быть предусмотрены запасы на случай отклонения от норм. Так, в определенный период времени возможен рост спроса на раствор, допустим, до 30 тонн. Суть пропорциональности сводится к наличию реальных возможностей выпуска заданного объема продукции в единицу времени на всех стадиях производственного процесса. Нарушение принципа пропорциональности обусловливает возникновение так называемых узких мест в той или иной технологической цепочке, сдерживающих рост объемов производства. Диспропорции приводят также к недогрузкам, ухудшению использования оборудования, установленного в других звеньях этой цепочки. Задачей организатора производства является устранение узких мест за счет приобретения нового оборудования, рациональной организации производства (например, увеличения количества смен).

Параллельность. Принцип параллельности в организации производственных процессов предполагает одновременное выполнение отдельных стадий технологического процесса, совмещение во времени выполнения основных и вспомогательных операций. Этот принцип означает следующее:

• - одновременная обработка нескольких единиц одних и тех же изделий на различных операциях (например, одновременно производится несколько диванов);
• - одновременное выполнение однородных операций на различных рабочих местах (несколько швей заняты шитьем воротников к рубашкам). Повышение степени параллельности операций приводит к сокращению длительности производственного цикла и к экономии рабочего времени. Кроме того, принцип параллельности позволяет произвести нужное количество продукции в сокращенные сроки. Так, при строительстве дома кладкой кирпичей в стены занимаются сразу несколько каменщиков.

Задачей организаторов производства является расстановка кадров по параллельным операциям с целью своевременного выполнения задания.

Прямоточностъ. Это принцип, согласно которому при организации производственного процесса должно обеспечиваться кратчайшее расстояние движения предметов труда в процессе производства продукции. Движение изготовляемой детали (или изделия) по рабочим местам, участкам и цехам должно быть по возможности максимально прямолинейным, должно происходить без возвратных и встречных перемещений. Прямоточностъ достигается в результате рационального размещения цехов, участков, рабочих мест в последовательности выполнения операций и отдельных стадий, т. е. по ходу технологического процесса. Например, если швея специализируется на пришивании пуговиц, то ее рабочее место будет расположено после тех работников, которые заняты на операциях, выполняемых раньше. Упаковочный участок располагается обычно после участков основного производства. Сборочные участки расположены таким образом, чтобы максимально сократить путь до участков, поставляющих комплектующие. Следовательно, задача организатора производства - рациональное размещение участков и цехов согласно технологической цепочки.

Автоматичность. Данный принцип предполагает такую организацию производственного процесса, при котором достигается максимально возможный уровень их автоматизации или механизации. Автоматизация производственного процесса призвана решать ряд проблем технического, экономического и социального характера. Отдельные виды производства опасны для здоровья человека, поэтому автоматизируются в первую очередь - это производство химических реагентов, атомной энергии и пр. Экономические выгоды автоматизации в том, что увеличивается выпуск продукции, снижаются затраты, растет производительность живого труда. Социальные последствия автоматизации и механизации производства связаны с улучшением условий труда, повышением его оплаты, ростом привлекательности рабочего места, повышением квалификации, снижением опасности для здоровья и пр. Недостатком процесса автоматизации и механизации производства является рост его капиталоемкости, инвестиционных затрат. Поэтому при небольших объемах производства иногда экономичнее применение ручного груда. Например, небольшую канаву дешевле выкопать вручную, чем с применением мощной строительной техники. Таким образом, при массовом производстве следует максимально обеспечить рабочие операции машиной и оборудованием. Но следует иметь в виду, что излишняя специализация этого оборудования может привести в удорожанию производства. Если техника используется эпизодически, простаивает, возрастает себестоимость производимой продукции.

Пример 10. Приобретен упаковочный автомат стоимостью в 2 млн р. и производительностью 10 тыс. упаковок в месяц, 100 тысяч в год. Нормативный срок службы - 5 лет. Нормативная стоимость упаковки - 4 р. на 1 изделие. Предприятию требуется упаковать только 1 тыс. изделий в месяц. Следовательно, стоимость упаковки в одном изделии в 10 раз превышает нормативную (40 р.). В этой ситуации, возможно, следует производить упаковку изделий вручную. Но если стоимость упаковки вручную более 40 р. (например, 50 р.), данный автомат будет выгоден даже при недогрузке.

Указанные виды и принципы организации производственного процесса показаны на рис. 8.

Продолжим характеристику принципов организации производственного процесса.

Гибкость. Принцип гибкости при организации производственных процессов заключается в том, что производство должно в ряде случаев быть организовано так, чтобы реагировать на запросы рынка, оперативно перестраиваться на выпуск новой продукции. Гибкость проявляется в изменении номенклатуры изделий, объема производства продукции; изменении параметров технологического процесса; возможности основного и вспомогательного оборудования переключаться на

другие виды работ; изменении уровня и профиля квалификации трудового коллектива.

Рис. 8. Производственный процесс и принципы его организации

Оптимальность. Это выбор таких форм организации производства, которые обеспечивают наиболее высокий уровень его экономической эффективности. Это выбор оптимального типа управления, оптимальных размеров подразделений и структур, оптимальных технологических связей между подразделениями и пр. Так, например, при покупке сырья предприятие может использовать предоплату либо рассчитаться после поступления продукции от поставщика. Решая вопрос о способе расчетов, следует исходить из размеров скидок при разных вариантах расчетов, возможностей применения отсрочек платежа и пр.

Теперь рассмотрим конкретные способы организации производством. В зависимости от технологии отраслей, типов предприятий, места предприятия в отраслевой структуре эти способы будут отличаться. Назовем некоторые из них:

Рис. 9. Вариант размещения рабочих мест в швейном производстве

• 3. На основе технологических карт разработка заданий исполнителям основного производства, вспомогательного и обслуживающего.
• 4. Задание исполнителям может быть в форме индивидуальных и групповых заданий, сопровождаться сетевыми и ленточными графиками выполнения работ. На рис. 10 показан в качестве примера ленточный график выполнения сельскохозяйственных работ. Ленточный график применяется в тех случаях, когда исполнители выполняют однородные операции. Ленточный график позволяет планировать переход исполнителя к новому объекту. На рис. 10 показан план выполнения посевных работ и вспашки полей. В зависимости от площади поля, рельефа нахождение сельскохозяйственной техники на полях будет разным.

Пример задания приведен в табл. 23. Данные задания могут быть в виде нарядов, в виде графиков выполнения работ, приказов и распоряжений по учреждению и пр. Каждое учреждение выбирает свою форму заданий. Главный принцип - согласованность заданий по участкам и подразделениям. В тех случаях, когда работники ежедневно выполняют однородные работы, задания не выдаются. Они применяются в том случае, если появляются дополнительные объемы работ либо новые работы.

Работники обслуживающих производств, управленческий персонал могут выполнять свои функции на основании должностных инструкций.

Рис. 10. Ленточный график вспашки полей

Таблица 23

Пример задания на облицовку полов керамической плиткой с оформлением узора

	Наименование технологических процессов	Подсобный рабочий	Облицовщики-плиточники 4 разряда (3 чел.)
	Смачивание основания водой
	Сортировка плиток по размеру и цвету
	Установка "маяков"
	Устройство прослойки из готового раствора
	Укладка плиток в шаблон по заданному рисунку
	Настилка плиток
	Заполнение швов
	Очистка и протирка покрытия
Итого общая площадь полов - 100 м 2
Сроки выполнения работ - 8 рабочих смен

Методы организации производства. Метод организации производства представляет собой совокупность способов, приемов и правил рационального сочетания ос­новных элементов производственного

Метод организации производства представляет собой совокупность способов, приемов и правил рационального сочетания ос­новных элементов производственного процесса в пространстве и во времени на стадиях функционирования, проектирования и совершенствования организации производства.

Выбор метода организации производства определяется стратегией организации производства (ориентированной на процесс или ориентированной на продукт), типом производства, трудоемкостью продукции и характером технологии ее производства. При выборе предприятием стратегии организации производства, ориентированной на процесс , в условиях единичного, мелкосерийного и серийного производства применяются главным образом непоточные методы организации производственного процесса. Выбор на некоторый период времени стратегии организации производства одного или нескольких изделий (составных частей изделий), ориентированной на продукт , позволяет строить производственные процессы по методу организации поточного производства .

Метод организации индивидуального производства используется в условиях единичного выпуска продукции или ее производства малыми сериями и предполагает: отсутствие специализации на ра­бочих местах; применение широкоуниверсального оборудования, расположение его группами по функциональному назначению; последовательное перемещение деталей с операции на операцию партиями.

Условия обслуживания рабочих мест: почти постоянно используются одни и те же наборы инстру­ментов и небольшое количество универсальных приспособлений; периодическая замена затупившегося или изношен­ного инструмента; несколько раз в течение смены подвозка деталей к рабочим местам и оправка деталей при выдаче новой и приемке законченной работы, поэтому возникает необходимость в гибкой организации транс­портного обслуживания рабочих мест.

Метод групповой организации производства применяется в случае ограниченной номенклатуры конструктивно и технологически однородных изделий, изготовляемых повторяющимися партиями. Суть метода состоит в сосредоточении на участке различных видов технологического оборудования для обработки группы деталей по унифицированному (типовому или групповому) технологическому процессу.

Рис.10. Расположение рабочих мест (оборудования) на участках

с различной формой организации производства:

а – технологическая; б – предметная; в – прямоточная;

г – точечная (для случая сборки); д - интегрированная

Характерные признаки групповой организации производства: подетальная специализация производственных подраз­делений; запуск деталей в производство партиями по специально разрабатываемым графикам; параллельно-последовательное про­хождение партий деталей по операциям; выполнение в рабочих центрах (на участках, в цехах) технологически завершенного комплекса работ.

Метод организации синхронизированного производства . Интегрирует ряд традиционных функций организации производственных процессов: оперативного планирования, контроля складских запасов, управления качеством продукции.

Суть метода - в отказе от производства продукции круп­ными партиями и создании непрерывно-поточного многопредмет­ного производства, в котором на всех стадиях производственного цикла требуемый узел или деталь поставляется к месту последующей операции «точно в срок » - точно в необходимое время.

Особое значение имеет использование принципа вытягивания в управлении ходом производства - «тянущей» системы управления производством (рис.11): план-график выпуска устанавливается только для сборочного участка; ни одна деталь не изготавливается до того, как возникнет потребность в ней на окончательной сборке. Таким образом, сборочный участок определяет количество и поря­док запуска деталей в производство.

Рис.11. «Тянущая» система управления производством – по аналогии с силой тяжести

Целью организации и управления производством является постоянное улучшение работы путем ликвидации всех бесполезных действий. Под бесполезным , или лишним действием подразумеваются все процессы и объекты управления производством, не увеличивающие потребительной ценности выпускаемой продукции. Поставленная цель реализуется путем создания групповых, многопредметных поточных линий и использования «тянущей» системы управления производством.

Основные правила организации производственного процесса: изготовление продукции мелкими партиями; формирование серий деталей и применение групповой технологии в целях сокращения времени наладки оборудования; преобразование кладовых материалов и полуфабрикатов в буферные склады; переход к бесцеховой структуре производства - предметно­-специализированным подразделениям; передача функций оперативного управления производственным процессом непосредственным исполнителям.

Управление ходом производственного процесса осуществляется по следующим принципам : объем, номенклатура и сроки выпол­нения задания определяются участком (рабочим местом) после­дующей ступени производства; ритм выпуска задается участком, замыкающим производственный процесс; возобновление цикла изготовления на участке начинается лишь в том случае, если получен соответствующий заказ; рабочий заказывает такое количество заготовок (комплектующих), которое необходимо для выполнения полученного задания, с учетом сроков сдачи деталей (сборочных единиц); доставка комплектующих (деталей, сборочных единиц) к рабочему месту осуществляется в сроки и в количествах, уста­новленных в заявке; комплектующие, узлы и детали подаются к моменту сборки, отдельные детали - к моменту сборки узлов, необходимые заготовки - к началу изготовления деталей; за пре­делы участка передается только качественная продукция.

В качестве средства передачи информации о потребностях в деталях исполь­зуется карточка «канбан ».

На рис. 12 показана схема организации синхронизированного производства на участке шлифовки.

1. Как только заканчивается обработка очередной партии дета­лей на участке шлифовки, освободившийся контейнер с карточкой расхода поступает на промежуточный склад.

2. На складе с контейнера карточка расхода снима­ется и помещается в специальный ящик-коллектор, а контейнер с прикрепленной к нему производственной карточкой подается на участок сверления.

3. Производственная карточка служит сигналом к началу производства. Она играет роль наряда, на основе которого изготав­ливаются детали в необходимом количестве.

4. Детали для каждого выполненного заказа загружают в пустой контейнер, к нему прикрепляется производственная карточка, и пол­ный контейнер отправляется к месту промежуточного хранения.

5. С промежуточного склада контейнер с заготовками и карточкой расхода, которая прикрепляется вместо производственной карточки, поступает на шлифовальный участок.

Эффективность действия системы с использованием карточек «канбан » обеспечивается соблюдением следующих правил:

Рис. 12. Схема организации синхронизированного производства на шлифовальном участке:

I - маршрутная схема производственного процесса;

II - схема движения контейнеров с карточками «канбан »

Изготовление деталей начинается лишь в том случае, если получена производственная карта. Лучше допустить приостановку производства, чем изготавливать детали, в которых нет необхо­димости;

На каждый контейнер приходятся строго по одной транспортировочной и одной производственной карточке, число контейнеров по каждому типу деталей определяется в результате расчетов.

Метод синхронизированного производства предполагает внед­рение системы комплексного управления качеством , которая основывается на соблюдении определенных принципов, включа­ющих: контроль качества в ходе производственного процесса на всех этапах производственного процесса, на каждом рабочем месте; наглядность резуль­татов измерения показателей качества; соблюдение требований к качеству; самостоятельное исправление брака на местах возникновения; сплошной контроль качества готовых изделий; постоянное улучшение качества.

Ответст­венность за качество перераспределяется и становится всеобщей: каждая организационная единица в пределах своей компетенции отвечает за обеспечение качества; главная ответствен­ность ложится на самих изготовителей продукции.

Метод организации автоматизированного производства . Использование в организации и управлении производством различных средств автоматизации трудовых процессов. Главная цель использования такой системы - обеспечение быстрой реак­ции предприятия на заказы потребителей и высокой скорости производства.

Основные варианты организации автоматизированного производства:

компьютеризированное производство (computer-aided manufacturing - САМ ). Использование компьютеров в управ­лении процессом изготовления продукции, начиная от обработки и заканчивая автоматическим контролем качества. Техническую базу САМ составляют станки с числовым программным управлением и роботы;

гибкая производственная система (flexible manufacturing system ­- FMS ). Представляет собой комплекс механизмов, разработанный для цикличного производственного процесса и способный произ­водить широкий ассортимент сходной продукции. FMS контролирующий и управляющий компьютер, средства автоматической погрузки и разгрузки материалов, а также другое автоматизированное программное оборудование. Перепрограм­мируемые контрольные устройства позволяют таким системам производить широкий ассортимент сходной продукции;

интегрированное компьютерное производство (computer-integrated manufacturing - СIМ ). Представляет собой систему, связывающую воедино с помощью компьютерной сети различные сферы деятельности предприятия - инженерное проектирование, производственное планирование и контроль, гибкие производственные системы. Система СIМ позволяет состав­лять графики производства и закупки материалов, обеспечивает управление производственными ресурсами, сбытом, распределе­нием.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ И ЗАДАНИЯ

1. Каким образом стратегия организации производства содействует выполнению своей миссии бизнес-организацией?

2. Что понимается под производственной структурой предприятия?

3. Какова производственная структура предприятия с полным технологическим циклом?

4. Каков состав основных цехов предприятия?

5. Каков состав вспомогательных цехов предприятия?

6. Каков состав обслуживающих хозяйств предприятия?

7. Какие факторы определяют производственную структуру предприятия?

8. Перечислите основные требования, которые предъявляют к планировке процессов.

9. Каковы основные принципы рационального размещения производ­ственных подразделений предприятия?

10. Перечислите формы специализации и организации подразделений предприятия?

11. Раскройте понятия технологической и предметной специали­зации.

12. Что понимается под предметной и технологической специализацией участков внутри цехов?

13. Какова производственная структура цехов и участков предприятия?

14. Охарактеризуйте основные типы планировок производства, поясните различия между ними.

15. Предложите варианты решения проблем, связанных с каждым типом планировки.

16. Приведите практические примеры каждого типа планиров­ки.

17. Установите соответствие между типами планировки и форма­ми специализации подразделений предприятия.

18. Поясните, в чем суть размещения оборудования по принципу групповой технологии.

19. Перечислите необходимые условия, при которых целесообразна организация технологических ячеек.

20. Каковы основные направления совершенствования производственной структуры предприятия?

21. Какова производственная структура МИРЭА? Охарактеризуйте ее.