Предотвращение ошибок или "покэ-ека"
1. Биография Сигео Синго
2. История появления системы «покэ-ека»
3. Понятие метода «пока-ека»
4. Применение пока-ека в организациях
Список использованной литературы
1. Биография Сигео Синго
Синго Сигео родился в 1909 г. в городе Сага (Saga) в Японии. Получив специальность инженера-механика в Яманасском техническом колледже, он поступил на работу на Тайпейскую железнодорожную фабрику (Taipei Railway Factory) на Тайване. Именно там начал применять научный менеджмент.
Впоследствии, в 1945 г., он становится профессиональным консультантом по менеджменту в Японской ассоциации менеджмента (Japan Management Association). Позднее он руководил департаментом образования, компьютерным департаментом и отделением этой ассоциации в Фукиоко. Будучи главой департамента образования, Синго в 1951 г. впервые услышал о статистическом контроле качества и применил его. К 1954 г. обследовал 300 компаний. В 1955 г. он принял на себя обязанности по подготовке персонала в области организации и совершенствования промышленного производства в компании Тойота Моторс, причем был ответственным за подготовку служащих как самой компании, так и 100 компаний – поставщиков комплектующих.
В период с 1956 по 1958 г. Сигео Синго был ответственным за сокращение сроков полной сборки супертанкеров (водоизмещением 65 тыс. т) компании Мицубиси Хэви Индастриз (Mitsubishi Heavy Industries) в Нагасаки. Время сборки было сокращено с четырех до двух месяцев, и тем самым установлен мировой рекорд в кораблестроении. Система была распространена на все верфи Японии.
В 1959 г. Синго оставил Японскую ассоциацию менеджмента и основал Институт совершенствования менеджмента, который возглавил в качестве президента. В 1962 г. он начал программу по переподготовке кадров в области организации и совершенствования производства на Мацусита Электрик (Matsushita Electric Industrial Company). Как и раньше, переподготовка была крупномасштабной и охватывала около 7 тыс. сотрудников.
Именно в период с 1961 по 1964 г. Сигео Синго выдвинул идею «Пока-Йеке» - «защищенности от ошибок» (Poka-Yoke, mistake - proofing), или концепцию «нулевого дефекта» («Defects=0»). Впоследствии этот подход был успешно применен на различных заводах, и был установлен рекорд продолжительности работы без дефектов, равный двум годам.
В 1968 г. на металлургическом заводе в г. Сага (Saga Ironworks) Синго создал систему пре-автоматизации (Рге-Automation system), которая позже была распространена по всей Японии. В 1970 г. за выдающиеся заслуги в совершенствовании производства он был удостоен «Награды Желтого Банта». В том же году на Тойоте он создал систему SMED (Single Minute Exchange of Die - одномоментная замена штампов), которая является частью системы «точно вовремя» (Just in Time system).
Европу Сигео Синго посетил в 1973 г. по приглашению Литейных ассоциаций Западной Германии и Швейцарии. Он провел практические занятия на предприятиях Daimler Benz и Thurner в Западной Германии и на предприятиях H-Weidmann Ltd., Bucher-Guyer AG и Gebr. Buhler Ltd. в Швейцарии. В 1974 г. он посетил в США компанию Livernos Automation, в 1975-1979 гг. провел обучение системе SMED и «производству без запасов» на предприятии American Company Federal Mogul. В 1981 г. Синго впервые проконсультировал зарубежную фирму (это была французская фирма Citroen), а затем стал регулярно консультировать и читать лекции в Европе, Северной Америке и Австралии.
Перечислим другие компании, которые пользовались его советами: многие подразделения Daihatsu, Yamaha, Mazda, Sharp, Fuji, Nippon, Hitachi, Sony и Olympus в Японии и Peugeot во Франции. Использование его методов американской компанией Omark Industries привело к такому росту производства, снижению дефектов и уменьшению запасов, что эта компания установила для своих разбросанных по всему свету 17 предприятий специальную награду имени Синго, присуждаемую ежегодно за лучшие показатели по совершенствованию работы.
2. История появления системы «покэ-ека»
В 1961 году, анализируя производственную структуру предприятий «Yamaha Electric», Синго сформулировал метод бака-ёкэ (защита от дурака). Он пришел к выводу, что общепринятая система статистического контроля не предупреждает брака. Конечно, с ее помощью можно было предсказать степень вероятности появления очередного дефекта, однако это было бы лишь констатацией фактов. Синго решил внедрить элементы управления в сам процесс. Ведь брак появляется в результате ошибок людей. Ошибки, конечно же, неизбежны, но их можно предотвратить, создав станки и инструменты с обратной связью. Попытка неправильно вставить деталь мгновенно приводила к остановке работы. Тревожный сигнал поступал и в случае, когда работник забывал проделать какую-то операцию. После возникновения ошибки следовало ее выявление, идентификация и полное предотвращение возможности повторного возникновения. Таким образом, Сигэо Синго отделил причину от следствия - ошибку от дефекта, гарантировав 100% качество продукции. Ведь проверка качества велась отныне не методом проб образцов на столе ОТК, а непосредственно у станка на всех без исключения изделиях. Результаты не замедлили сказаться. Например, в 1977 году производственные цеха компании «Matsushita Elecric», где была внедрена система Синго, в течение 7 месяцев работали без каких-либо дефектов. С. Синго стал по праву пользоваться на родине и за рубежом титулом «Мистер Улучшение».
Правда, название «защита от дурака» не удержалось. Однажды, когда Синго знакомил рабочих с новым методом, одна из работниц заплакала: «Я не дура!». Пришлось извиниться и дать методу новое название: система пока-ёкэ (защита от дефектов, или же 0-дефект). Эта система значительно повышает эффективность производственного процесса, способствуя уменьшению отходов, сокращению издержек и потерь времени.
3. Понятие метода «пока-ека»
В основе бездефектного производства лежит метод защиты от ошибок, получивший название покэ-ека (Poka-Yoke). Система «Пока-ека» на русский язык может быть переведена как «дуракоустойчивость».
Основная идея состоит в остановке процесса, как только обнаруживается дефект, определении причины и предотвращении возобновления источника дефекта. Поэтому не требуется никаких статистических выборок. Ключевая часть процедуры состоит в том, что инспектирование источника ошибки проводится как активная часть производственного процесса с целью выявления ошибок до того, как они становятся дефектами. Обнаружение ошибки или останавливает производство до ее исправления, или процесс корректируется, чтобы воспрепятствовать появлению дефекта. Это осуществляется на каждой стадии процесса путем мониторинга потенциальных источников ошибок. Таким образом, дефекты определяются и корректируются у самого их источника, а не на более поздних стадиях. Естественно, этот процесс стал возможным с применением инструментов и механизмов с немедленной обратной связью (в процессе избегают использовать персонал из-за его способности ошибаться). Однако использование персонала существенно для определения потенциальных источников ошибок. В 40-летнем возрасте Синго изучил и в значительной степени использовал статистические методы контроля качества, но спустя 20 лет, в 1977 г., он сказал, что наконец освободился от их колдовского очарования. Это случилось, когда он собственными глазами наблюдал, как на линии сборки сливных труб на заводе стиральных машин компании Мацускыта (Matsushita) в Сизуока (Shizuoka), на которой было занято 23 рабочих, удалось непрерывно работать без единого дефекта в течение месяца, благодаря установке устройств «Пока-Йеке», которые предотвращали появление дефектов. Синго утверждает, что бездефектности можно достигнуть путем использования контроля за источниками появления дефектов и системы «Пока-Йеке». Вместе они составляют "нулевой контроль качества (Zero Quality Control)".
Эта концепция "нуль дефектов" отличается от того, что обычно связывается с именем американского наставника Филипа Кросби. В концепции Синго делается упор на достижение бездефектности путем использования хорошей инженерной подготовки производства и исследования производственных процессов, а не с помощью призывов и лозунгов, которые ассоциируются с кампаниями качества, проводимыми американскими и западно-европейскими фирмами. Сам Синго, подобно Демингу и Джурану, демонстрирует озабоченность таким американским подходом, утверждая, что публикация статистики дефектов только вводит в заблуждение и что вместо этого необходимо охотиться за дефектными элементами производственного процесса, которые порождают большинство дефектов продукции.
Система «пока-ека» – основа бездефектного производства.
Дефекты в производстве по большей части возникают из-за увеличения вариабельности характеристик процесса, разброс которых, в свою очередь, может быть следствием:
некорректно разработанных стандартов или документированных процедур;
использования некачественного или устаревшего оборудования;
применения неподходящих материалов;
изношенности инструментов;
ошибок операторов.
Для всех этих причин дефектов, за исключением последней, могут быть применены корректирующие и предупреждающие действия. Предотвратить же ошибки операторов достаточно трудно.
В основе идеологии покэ-ека лежит тот факт, что совершать ошибки для людей в процессе работы – естественно. И это не является показателем непрофессионализма оператора. Цель покэ-ека – найти способы защиты от непреднамеренных ошибок. Перечень типичных действий операторов, приводящих к появлению дефектов представлен в таблице.
Метод покэ-ека базируется на семи принципах:
для создания эффективных процессов используйте робастное проектирование;
работайте в командах: только так можно максимально полно использовать знания сотрудников;
устраняйте ошибки, также используя робастное проектирование: это позволит приблизить число ошибок к нулю;
устраняйте коренные причины появления дефектов, применяя метод 5 "Why" (Пять "почему");
действуйте сразу, используйте все возможные ресурсы;
устраняйте деятельность, не добавляющую ценность;
внедряйте улучшения и сразу задумывайтесь над дальнейшими улучшениями.
Применяя покэ-ека не полагаются на то, что операторы сами найдут ошибку. Поэтому при выполнении работ используются сенсорные датчики и другие устройства. Это помогает эффективно выявлять дефекты, пропущенные операторами.
Метод покэ-ека следует применять как при входном контроле, так и в ходе всего процесса. Эффект от его внедрения зависит от того, на каком именно этапе процесса - входном контроле или контроле в ходе процесса - этот метод был использован. При этом, если несоответствия были выявлены, поступают предупреждающие сигналы или, даже, оборудование может быть остановлено.
Внедрение метода покэ-ека при входном контроле называют проактивным подходом. Выявление ошибки в таком случае произойдет до того, как были совершены те или иные операции, пользуются предупреждающие сигналы или даже, оборудование может быть остановлено на выходном контроле.
Подход, при котором метод покэ-ека применяется на других этапах производственного процесса, называют реактивным. В данном случае этот метод используется:
сразу по завершении процесса;
в ходе выполнения работ оператором;
при передаче на следующий этап процесса.
Реактивный подход является эффективным, так как его применение способствует предотвращению передачи бракованных изделий на следующий этап процесса, но, тем не менее, не позволяет достичь столь высокой степени защиты от ошибок, как в случае с проактивным подходом. Применение методов покэ-ека в процессе поиска причин возникновения дефектов не дает высоких результатов, но в то же время он гораздо эффективнее выборочного контроля.
Существуют другие подходы к использованию метода покэ-ека: контролирующий и предупреждающий. При контролирующем подходе, если выявляется дефект, – происходит автоматическая остановка оборудования. Предупреждающий подход основывается на применении всевозможных сигнальных средств (световые и звуковые сигналы), которые сообщают оператору о возможной ошибке. Остановка оборудования часто не входит опции предупреждающего подхода.
Устройства, применяемые в покэ-ека, по методу лежащему в основе их работы, подразделяются на:
контактные;
считывающие;
последовательного движения.
Все три типа устройств могут быть использованы как при контролирующем подходе, так и при предупреждающем.
Принцип работы устройств контактного метода основан на определении того, контактирует ли чувствительный элемент с проверяемым объектом. Примером таких устройств могут служить концевые выключатели. Если контакт нарушается, то срабатывает, например, звуковой сигнал.
Также к устройствам, работающим по контактному методу, относят передатчики и приемники, фотоэлектрические выключатели, пьезоэлектрические датчики и др. Устройства не обязательно должны быть высокотехнологичными. Простые пассивные устройства иногда являются самыми лучшими. Они не позволяют занять детали неправильное положение в ходе процесса.
Считывающие устройства применяются, когда существует фиксированное число операций в процессе и фиксированное число деталей в изделии. Датчик несколько раз просчитывает детали и пропускает изделие на следующий процесс только, если число деталей верно.
Третий тип устройств - датчики, определяющие выполнена ли операция процесса. Если операция не выполнена или выполнена неверно, то датчик сигнализирует, что следует остановить оборудование. По такому принципу работают многие сенсорные и фотоэлектрические устройства, которые связаны с таймером оборудования. Применение таких устройств наиболее эффективно, когда в процессе используются много деталей похожих друг на друга по форме и размеру.
Последовательное применение метода покэ-ека позволяет значительно сократить число ошибок, допускаемых операторами, что способствует снижению затрат и повышению удовлетворенности потребителей.
4. Применение пока-ека в организациях
Приемы защиты от ошибок, или «покэ-ёка», применяются с целью предотвращения попадания дефектной продукции на следующий этап производства. Для избавления от ошибок необходимо, чтобы проверка качества продукции являлась составной частью любой операции, и оборудование было снабжено сенсорами для обнаружения ошибок и остановки процесса. Метод защиты от ошибок, применяемый в сочетании с другими инструментами экономного производства, служит гарантией того, что продукт не имеет дефектов, а процесс его производства протекает без сбоев.
После появления подхода «пока-ека», он был успешно применен на различных заводах, был установлен рекорд продолжительности работы без дефектов, равный двум годам. В 1968 г. на металлургическом заводе в г. Сага (Saga Ironworks) Синго создал систему пре-автоматизации (Рге-Automation system), которая позже была распространена по всей Японии.
С 1975 года Сигео Синго развивал концепцию «ноль дефектов» на заводе стиральных машин фирмы Matsushita Electric в г. Сизуока. Работал над совершенствованием технологических процессов, основанных на фундаментальных подходах, включая высокоскоростное нанесение гальванического покрытия, моментальную сушку и исключение разметки. Данная концепция применяется там и сейчас.
Рисунок – Использование приемов защиты от ошибок
Если мы посмотрим на результаты опроса (рис. 2), то увидим, что 6% респондентов утверждают, что их компании достигли мирового уровня в области защиты от ошибок (опрос проводился консалтинговой компанией PalmTree, Inc., занимающаяся пропагандой и развертыванием концепции экономного производства, в начале 2003 г. среди членов Ассоциации производителей штата Иллинойс (США)). Среди этих 6% и компания Northrop Grumman Corp. - производитель электронно-лучевых трубок. Как заявил представитель компании Э. Шаудт, подобные успехи были достигнуты в результате ежедневной работы, в ходе которой деятельность каждого работника цеха оценивается по многим параметрам, а именно: соблюдение графика, уровень качества, снижение дефектности и другие измеряемые параметры экономного производства. Поскольку концепция экономного производства является составной частью повседневной производственной деятельности, все работники осознают, что чем лучше их показатели по любому из этих параметров, тем лучше их финансовое положение и больше возможностей для карьерного роста.
Система пока-ека применяется также в японской компании предприятии «Omron». Данная компания успешно сотрудничает с российскими предприятиями. Среди тех, кто сегодня использует автоматику «Omron», - АО «КамАЗ» и АО «АвтоВАЗ», череповецкий металлургический комбинат «Северсталь» и Западно-Сибирский металлургический комбинат, Красноярская ГЭС и НПО «Энергия». Процесс производства в компании «Omron» автоматизирован настолько, что практически исключает участие в нем человека, действия которого чаще всего и могут служить причиной брака. Поэтому-то компании и удается работать по принципу: нуль дефектов, 100-процентный контроль и 100-процентная надежность. Два европейских завода компании, находящиеся в Германии и Нидерландах, имеют сертификат соответствия их систем качества международным стандартам ISO серии 9000.
Список использованной литературы
Рамперсад Хьюберт К. Общее управление качеством: личностные и организационные изменения / Пер. с англ. – М.: ЗАО «Олимп-Бизнес», 2005. – 256 с.
//Япония сегодня. «Гуру менеджмента» (статья о Сигео Синго)
certicom.kiev/index.html
//Методы менеджмента качества, №9, 2005 г. «Предотвращение ошибок, или покэ-ёка», стр. 42
Похожие рефераты:
История возникновения и развития, статистические основы и содержание концепции "Шесть сигм" как высокотехнологичной методики точной настройки бизнес-процессов, применяемой с целью минимизации вероятности возникновения дефектов в операционной деятельности.
Контрактное взаимодействие с поставщиками. Обучение и поощрение поставщиков. Контроль аттестация и оценка деятельности поставщика. Системы управления качеством. Конкуренция среди поставщиков. Сокращение количества поставщиков. Проблемы страхования.
Становление и развитие менеджмента качества. Взаимосвязь общего менеджмента и менеджмента качества. Развитие принципов сертификации. Сертификация систем качества и стандарты ИСО 9000. Основные этапы развития систем качества.
Необходимость успешной интеграции российской экономики в международную экономическую систему требует от региональных предприятий конструктивного пересмотра подходов к управлению качеством производимой продукции и предоставляемых услуг.
Сущность теории управления качеством Джозефа Джурана, обоснование и этапы перехода от контроля качества к управлению им. Концепция AQI, ее основополагающие принципы, условия реализации. Особенности применения теории Всеобщего управления качеством.
Страница
2
Эта концепция "нуль дефектов" отличается от того, что обычно связывается с именем американского наставника Филипа Кросби. В концепции Синго делается упор на достижение бездефектности путем использования хорошей инженерной подготовки производства и исследования производственных процессов, а не с помощью призывов и лозунгов, которые ассоциируются с кампаниями качества, проводимыми американскими и западно-европейскими фирмами. Сам Синго, подобно Демингу и Джурану, демонстрирует озабоченность таким американским подходом, утверждая, что публикация статистики дефектов только вводит в заблуждение и что вместо этого необходимо охотиться за дефектными элементами производственного процесса, которые порождают большинство дефектов продукции.
Система «пока-ека» – основа бездефектного производства.
Дефекты в производстве по большей части возникают из-за увеличения вариабельности характеристик процесса, разброс которых, в свою очередь, может быть следствием:
¾ некорректно разработанных стандартов или документированных процедур;
¾ использования некачественного или устаревшего оборудования;
¾ применения неподходящих материалов;
¾ изношенности инструментов;
¾ ошибок операторов.
Для всех этих причин дефектов, за исключением последней, могут быть применены корректирующие и предупреждающие действия. Предотвратить же ошибки операторов достаточно трудно.
В основе идеологии покэ-ека лежит тот факт, что совершать ошибки для людей в процессе работы – естественно. И это не является показателем непрофессионализма оператора. Цель покэ-ека – найти способы защиты от непреднамеренных ошибок. Перечень типичных действий операторов, приводящих к появлению дефектов представлен в таблице.
Метод покэ-ека базируется на семи принципах:
1 для создания эффективных процессов используйте робастное проектирование;
2 работайте в командах: только так можно максимально полно использовать знания сотрудников;
3 устраняйте ошибки, также используя робастное проектирование: это позволит приблизить число ошибок к нулю;
4 устраняйте коренные причины появления дефектов, применяя метод 5 "Why" (Пять "почему");
5 действуйте сразу, используйте все возможные ресурсы;
6 устраняйте деятельность, не добавляющую ценность;
7 внедряйте улучшения и сразу задумывайтесь над дальнейшими улучшениями.
Применяя покэ-ека не полагаются на то, что операторы сами найдут ошибку. Поэтому при выполнении работ используются сенсорные датчики и другие устройства. Это помогает эффективно выявлять дефекты, пропущенные операторами.
Метод покэ-ека следует применять как при входном контроле, так и в ходе всего процесса. Эффект от его внедрения зависит от того, на каком именно этапе процесса - входном контроле или контроле в ходе процесса - этот метод был использован. При этом, если несоответствия были выявлены, поступают предупреждающие сигналы или, даже, оборудование может быть остановлено.
Внедрение метода покэ-ека при входном контроле называют проактивным подходом. Выявление ошибки в таком случае произойдет до того, как были совершены те или иные операции, пользуются предупреждающие сигналы или даже, оборудование может быть остановлено на выходном контроле.
Подход, при котором метод покэ-ека применяется на других этапах производственного процесса, называют реактивным. В данном случае этот метод используется:
¾ сразу по завершении процесса;
¾ в ходе выполнения работ оператором;
¾ при передаче на следующий этап процесса.
Реактивный подход является эффективным, так как его применение способствует предотвращению передачи бракованных изделий на следующий этап процесса, но, тем не менее, не позволяет достичь столь высокой степени защиты от ошибок, как в случае с проактивным подходом. Применение методов покэ-ека в процессе поиска причин возникновения дефектов не дает высоких результатов, но в то же время он гораздо эффективнее выборочного контроля.
Существуют другие подходы к использованию метода покэ-ека: контролирующий и предупреждающий. При контролирующем подходе, если выявляется дефект, – происходит автоматическая остановка оборудования. Предупреждающий подход основывается на применении всевозможных сигнальных средств (световые и звуковые сигналы), которые сообщают оператору о возможной ошибке. Остановка оборудования часто не входит опции предупреждающего подхода.
Устройства, применяемые в покэ-ека, по методу лежащему в основе их работы, подразделяются на:
¾ контактные;
¾ считывающие;
¾ последовательного движения.
Все три типа устройств могут быть использованы как при контролирующем подходе, так и при предупреждающем.
Принцип работы устройств контактного метода основан на определении того, контактирует ли чувствительный элемент с проверяемым объектом. Примером таких устройств могут служить концевые выключатели. Если контакт нарушается, то срабатывает, например, звуковой сигнал.
Также к устройствам, работающим по контактному методу, относят передатчики и приемники, фотоэлектрические выключатели, пьезоэлектрические датчики и др. Устройства не обязательно должны быть высокотехнологичными. Простые пассивные устройства иногда являются самыми лучшими. Они не позволяют занять детали неправильное положение в ходе процесса.
Считывающие устройства применяются, когда существует фиксированное число операций в процессе и фиксированное число деталей в изделии. Датчик несколько раз просчитывает детали и пропускает изделие на следующий процесс только, если число деталей верно.
Третий тип устройств - датчики, определяющие выполнена ли операция процесса. Если операция не выполнена или выполнена неверно, то датчик сигнализирует, что следует остановить оборудование. По такому принципу работают многие сенсорные и фотоэлектрические устройства, которые связаны с таймером оборудования. Применение таких устройств наиболее эффективно, когда в процессе используются много деталей похожих друг на друга по форме и размеру.
Последовательное применение метода покэ-ека позволяет значительно сократить число ошибок, допускаемых операторами, что способствует снижению затрат и повышению удовлетворенности потребителей.
Применение пока-ека в организациях
Приемы защиты от ошибок, или «покэ-ёка», применяются с целью предотвращения попадания дефектной продукции на следующий этап производства. Для избавления от ошибок необходимо, чтобы проверка качества продукции являлась составной частью любой операции, и оборудование было снабжено сенсорами для обнаружения ошибок и остановки процесса. Метод защиты от ошибок, применяемый в сочетании с другими инструментами экономного производства, служит гарантией того, что продукт не имеет дефектов, а процесс его производства протекает без сбоев.
После появления подхода «пока-ека», он был успешно применен на различных заводах, был установлен рекорд продолжительности работы без дефектов, равный двум годам. В 1968 г. на металлургическом заводе в г. Сага (Saga Ironworks) Синго создал систему пре-автоматизации (Рге-Automation system), которая позже была распространена по всей Японии.
http://pravobez.ru/ по каким номерам телефона можно найти хороших автоюристов.Другие названия метода: "Пока-ёкэ", "Предотвращение невидимой ошибки".
Цель метода
Повышение потребительной стоимости продукции путем предотвращения ошибок на действующем производстве.
Суть метода
Концепция предупреждения нежелательных событий, вызванных ошибками человека, проста. Если не допускать их возникновения на действующем производстве, то качество будет высоким, а доработки - небольшими. Это приводит к растущей удовлетворенности потребителя и одновременно к снижению издержек производства.
План действий
1. Сформировать команду из специалистов: представителей руководства, службы качества, технической службы и производства.
2. Выявить проблемы, требующие решения, и причины их существования.
3. Разработать меры по совершенствованию производства и предотвращению возможности возникновения о шибок, руководствуясь правилами применения метода пока-ёкэ.
4. Устранить потенциальные ошибки, используя в процессе производства усовершенствованные приспособления, приборы и оборудование.
Особенности метода
Современная версия защиты от ошибок, известная под названием пока-ёкэ (poka-yoke1), появилась в Японии, чтобы повышать качество продукции, предотвращая ошибки на действующем производстве. Ранее японскими специалистами применялся термин бака-ёкэ (baka-yoke). Дословный перевод термина "бака-ёкэ" - "защита от глупости", иными словами, - это защитное устройство, благодаря которому дефекты просто не образуются. Следует отметить, что основные положения этой концепции широко применялись компанией Ford еще в 1908 г.
Известно множество способов и приемов предупреждения ошибок, начиная с простых переделок и изменений, вносимых в оборудование и процессы изготовления продукции, и заканчивая серьезной модернизацией конструкции изделий.
Пример использования простого приема защиты от ошибок
В цехе, несмотря на всю статистику, маркировку и контроль, постоянно повторяются две одинаковые ошибки: деталь А при монтаже блока часто оказывается в окошке 2, и наоборот, деталь В оказывается в окошке 1.
Простой прием защиты от ошибок - пока-ёкэ - позволяет найти решение, делающее невозможной любую ошибку. Конфигурации окошка 1 и монтажного элемента А так изменены, что замена при монтаже даже теоретически невозможна.
Правила применения приемов защиты от ошибок
1. Как можно ближе подойти к источнику проблемы, туда, где проблема действительно возникла и где она снова может появиться.
2. Ввести сразу все необходимые виды контроля и меры предотвращения повторного появления проблемы.
3. При разработке и конструировании использовать сложные методы и техники устранения проблемы, а в производстве применять простые и быстрые решения.
4. Улучшения в производстве проводить быстро, без сложных анализов и таким образом, чтобы все люди были включены в решение общих проблем и устранение несоответствий.
Достоинства метода
Последовательное применение различных способов и приемов предупреждения ошибок позволяет значительно сократить их число, что способствует снижению затрат и повышению удовлетворенности потребителей.
Недостатки метода
Встречающееся сопротивление при принудительном внедрении в действующее производство устройств по защите от ошибок часто с водит на нет усилия по улучшению процесса.
Ожидаемый результат
Высокая потребительная стоимость продукции.
Метод точно вовремя
Точно-в-срок (анг. Just-in-Тime, точно вовремя) - один из базовых столпов Производственной Системы Toyota, метод организации производства. Заключается в том, что во время производственного процесса необходимые для сборки детали оказываются на производственной линии точно в тот момент, когда это нужно, и в строго необходимом количестве. В результате компания, последовательно внедряющая подобный принцип, устраняет простои, минимизирует складские запасы, или может добиться сведения их к нулю. Основные характеристики – иметь только необходимые запасы, когда это необходимо; улучшать качество до состояния «ноль дефектов»; уменьшать длительность цикла путем снижения времени оснащения, размер очереди и величину производственной партии; постепенно модифицировать сами операции; и выполнять эти виды деятельности с минимальными издержками.
Метод «точно-в-срок» изобретен в 1954г. в корпорации Тойота. Он возник на основе экономических ограничений, которые господствовали тогда в Японии. Так как у Японии было немного естественных ресурсов и очень высокие цены на недвижимость, нужно было японским фирмам нельзя было допускать расточительство, к примеру, склады для больших запасов возможно излишних товаров.
Области применения JIT
· JIT в производственной области - охватывает управляемый с помощью JIT производственный процесс;
· JIT в области поставок;
· JIT в области сбыта - обеспечивает снабжению множества потребителей, которые выставляют свои запросы в онлайн-информационные системы.
Японский менеджмент достигает принципа «точно вовремя»систематическим предотвращением трех нежелательных компонентов:
· MURI - излишки
· MUDA - потери
· MURA – дисбаланс
Можно определить преимущества данного метода:
· Сокращение затрат на содержание складских запасов (складских работников, складского оборудования, аренда складских помещений и др.).
· Сокращение времени проведения заказа (из-за уменьшения размера партии, времени переналадки, времени простоев).
· Лучшее обеспечение материалами , деталями и полуфабрикатами из-заразмещения поставщиков ближе к производителям (кроме того, больше рабочих мест, развитие регионов).
· Долгосрочное планирование для поставщиков и лучший сбыт товаров.
· Рационализация производства через специализацию поставщиков на заказанных товарах и др.
Возможные проблемы применения:
· Высокие затраты на транспорт и обустройство транспортного пути (высокая нагрузка на пути, возможность пробок, шум из-за транспорта).
· Высокая зависимость от одного поставщика (при несоблюдении сроков поставок возможны производственные потери).
· Высокая зависимость от соблюдения качества поставляемых материалов (затраты на входной контроль, рекламации).
· Требуется постоянный информационный обмен (обязанность подтверждения финансового состояния поставщика и производителя).
· Высокие штрафы для поставщиков из-а несоблюдения сроков поставок, высокая зависимость от одного потребителя.
· Необходимость для поставщиков перемещать производства и склады ближе к потребителю.
· Большие потери у поставщиков от специализации в кризисных ситуациях.
Poka-yoke (звучит как пока ёкэ) — забавный на слух японский термин, который обозначает один из инструментов бережливого производства . Оказывается, мы сталкиваемся с ним каждый день. Только на русском он звучит как «принцип нулевой ошибки» или «защита от дурака ».
На английский poka-yoke дословно переводится как «avoid mistakes », т.е. «избегать ошибок». А на практике используется адаптированный перевод — mistake proofing или error proofing (защита от ошибок).
Poka-yoke — это методы и приспособления, которые помогают избежать ошибок в процессе производства, либо вовремя выявить их, чтобы они не поступили в следующий процесс в виде дефектов.
Устройства защиты от дурака предохраняют не просто от ошибок, а от ошибок, вызванных человеческим фактором :
- невнимательностью
- забывчивостью
- неосторожностью
- незнанием
- усталостью
- и даже саботажем.
Принцип действия poka-yoke характеризуются:
- стопроцентным охватом проверки
- быстрой обратной связью
- низкой стоимостью и простотой.
Устройства poka-yoke работают по принципу pass no defect — не пропустить ни одного дефекта.
История создания методов poka-yoke
Poka-yoke призван устранить ошибки, основанные на человеческом факторе. Защита от ошибок использовалась на предприятиях в том или ином виде задолго до формирования концепции poka-yoke. Формализовали эту систему в Toyota.
Изобретатель методов poka-yoke — японский инженер Сигео Синго (1909-1990), эксперт в области производства и один из создателей производственной системы Toyota. Сигео Синго разработал подход Zero Quality Control (ZQC), или Zero Defects (ноль дефектов).
Zero defects метод основан на убеждении, что возникновению дефектов препятствует такой контроль производственного процесса, при котором дефект не возникнет, даже если машина или человек совершат ошибку.
Акцент контроля качества смещается с проверки готовой продукции на факт брака на предупреждение возникновения брака на каждом этапе производства.
При этом ключевая роль в предупреждении дефектов принадлежит производственному персоналу, который вовлечен в процесс обеспечения качества.
Poka-yoke или метод нулевой ошибки — один из ключевых аспектов ZQC . Система poka-yoke использует сенсоры или другие устройства, которые буквально не дают оператору совершить ошибку.
Они регулируют производственный процесс и предотвращают дефекты одним из двух способов:
- Система контроля — останавливает оборудование, когда возникает нарушение нормы, или блокирует заготовку зажимами, чтобы она не двигалась дальше по конвейеру, пока не будет обработана как требуется. Это более предпочтительная система, поскольку она не зависит от оператора.
- Система предупреждения — посылает оператору сигнал остановить машину или устранить проблему. Зависит от оператора, поэтому человеческий фактор не полностью исключен.
Poka-yoke не ищет виновных в ошибках , цель метода — найти и устранить слабые места в производственной системе, из-за которых ошибка стала возможной.
Уровни устройств poka-yoke
Способы защиты от дурака делятся на три уровня по возрастанию эффективности:
- 1-й уровень — обнаруживает несоответствие деталей или продукции . Система обнаруживает дефектную деталь, но не отбрасывает её.
- 2-й уровень — не допускает несоответствие. Система не дает обработать дефектную деталь на следующей стадии производственного процесса.
- 3-й уровень — конструкционная защита , например, изделие имеет такую конструкцию, что установить или собрать его непредусмотренным образом невозможно.
Принципы защиты от ошибок
Существует шесть принципов или методов защиты от ошибок. Они перечислены в порядке приоритета:
- Устранение
: этот метод устраняет возможность ошибки путем редизайна продукта или процесса так, чтобы проблемная операция или деталь вообще больше не требовались.
Пример : упрощение продукта или соединение деталей, чтобы избежать дефектов продукта или сборки. - Замещение
: чтобы повысить надежность, нужно заменить непредсказуемый процесс на более надежный.
Пример : Использование роботизации и автоматизации, чтобы предотвратить ошибки ручной сборки. Применение автоматических диспенсеров или аппликаторов для точной дозировки жидких материалов. - Предупреждение
: инженеры-конструкторы должны разработать такой продукт или процесс, чтобы вообще невозможно было совершить ошибку.
Пример : Конструктивные особенности деталей, которые допускают только правильную сборку; уникальные разъемы для избежания неправильного подключения кабелей; симметричные детали, которые позволяют избежать неправильной установки. - Облегчение
: Использование определенных методов и группирование шагов облегчают выполнение процесса сборки.
Пример : Визуальные элементы управления, которые включают цветовое кодирование, маркировку деталей. Промежуточный ящик, который визуально контролирует, чтобы все детали были собраны. Нанесение характеристик на детали. - Обнаружение
: Ошибки обнаруживаются до того, как они перейдут на следующий производственный процесс, чтобы оператор мог быстро исправить проблему.
Пример : Сенсорные датчики в производственном процессе, которые определяют, что детали собраны неправильно. - Смягчение
: Старание уменьшить влияние ошибок.
Пример : Предохранители для предотвращения перегрузки цепей в результате коротких замыканий.
Основные методы poka-yoke
Существует три типа методов защиты от ошибок: контактные методы, считывающие методы и методы последовательного движения.
Контактные методы
Определяют, контактирует ли деталь или продукт физически или энергетически с чувствительным элементом. Примером физического контакта может быть концевой переключатель, который прижимается и подает сигнал, когда его подвижные механизмы касаются изделия. Пример энергетического контакта — фотоэлектрические пучки, которые чувствуют, когда что-то не так в проверяемом объекте.
Лучшие контактные методы — это пассивные устройства, такие как направляющие штыри или блоки, которые не дают неправильно разместить заготовки на конвейере.
Считывающие методы
Следует использовать, когда рабочий процесс делится на фиксированное количество операций, или продукт состоит из фиксированного количества деталей. В соответствии с этим методом устройство считывает количество деталей и передает продукт на следующий процесс только, когда достигнуто нужное значение.
Методы последовательного движения
Определяют, выполнена ли операция в заданный период времени. Также могут использоваться, чтобы проверить, выполняются ли операции в правильной последовательности. В этих методах обычно используют сенсоры или устройства с фотоэлектрическими выключателями , подключенные к таймеру.
Типы чувствительных устройств
Существует три типа чувствительных устройств, применяемых для защиты от ошибок:
- сенсоры физического контакта
- сенсоры энергетического контакта
- сенсоры, которые определяют изменения физических условий.
Сенсоры физического контакта
Этот тип устройств работает по принципу физического касания детали или части оборудования. Обычно такое устройство посылает электронный сигнал в момент контакта. Вот некоторые примеры таких устройств:
- Концевые переключатели — подтверждают наличие и положение объектов, которые касаются маленького рычага на переключателе. Самые распространенные и недорогие устройства.
- Сенсорные переключатели — аналогичны концевым выключателям, но активируются легким прикосновением объекта к тонкой «антенне».
- Триметрон — это чувствительные игольчатые датчики, которые посылают сигналы для звукового оповещения или остановки оборудования, когда измерения объекта выходят за пределы допустимого диапазона.
Энергетические сенсорные датчики
В этих устройствах для выявления ошибки служит не физический, а энергетический контакт. Вот некоторые примеры:
- Бесконтактные переключатели — эти устройства используют лучи света для проверки прозрачных объектов, оценки сварных швов и проверки правильности цвета или размера объекта, прохождения объектов на конвейере, поставки и подачи деталей на конвейер.
- Лучевые датчики — похожи на бесконтактные переключатели, но для обнаружения ошибок используют лучи электронов.
Сенсор проверяет наличие крышек на бутылках. Если крышка отсутствует или плохо закручена, бутылка автоматически убирается с конвейера.
К другим типам энергетических сенсорных устройств относятся:
- Волоконные датчики
- Датчики площади
- Датчики положения
- Датчики габаритов
- Датчики вибрации
- Датчики перемещения
- Датчики для обнаружения проходов металла
- Датчики цветовой маркировки
- Датчики контроля двойной подачи
- Датчики положения объекта сварки
Сенсоры, которые определяют изменения физических условий
Этот тип датчиков определяет изменение условий производства, таких как давление, температура или электрический ток. В пример можно привести датчики давления, термостаты, измерительные реле .
7 ключей к внедрению эффективной системы защиты от ошибок
Чтобы эффективно организовать процесс метода нулевой ошибки, нужно отталкиваться от следующих рекомендаций:
- Сформируйте команду для внедрения poka-yoke и всегда учитывайте мнение людей, которые непосредственно участвуют в производственном процессе. В этом случае успех вероятнее, чем при привлечении внешних технических экспертов.
- Используйте систематизирование потока ценности, чтобы определить, где нужно повысить стабильность процесса. Это позволит сосредоточиться на областях, которые будут влиять на непрерывный поток.
- Используйте систематизирование процесса внутри выбранной области, чтобы четко определить каждый шаг процесса.
- Применяйте простую методологию решения проблем, например, диаграмму причинно-следственных связей, чтобы определить коренные причины проблем внутри процесса. Так вы выявите те шаги процесса, которые требуют внедрения защиты от ошибок.
- Используйте самую простую работающую технологию poka-yoke. Во многих случаях такие простые устройства как направляющие штифты и концевые выключатели будут отлично справляться. Однако в других случаях понадобятся более сложные системы.
- Отдавайте предпочтение контролирующим, а не предупреждающим системам, поскольку контролирующие системы не зависят от оператора.
- Заведите стандартную форму для каждого устройства poka-yoke со следующими полями:
- проблема
- тревожный сигнал
- действия в случае чрезвычайной ситуации
- способ и частота подтверждения правильности работы
- способ проверки качества в случае поломки.
Poka-yoke устройства вокруг нас
Люди допускают ошибки не только на производстве, но и в процессе использования продуктов. Эти ошибки ведут, как минимум, к поломкам, как максимум, к возникновению серьезной опасности. Поэтому производители встраивают защиту от дурака в конструкцию своих изделий.
Poka-yoke в быту
Например, электрочайник отключится сам, когда вода закипит, благодаря датчику пара. Вы не забудете его выключить. Свисток на обычном чайнике для плиты — тоже что-то вроде poka-yoke приспособления.
Стиральная машина не начнет стирать, пока вы плотно не закроете дверцу, а значит, потопа не будет.
Ребенок не попробует лекарство, которое упаковано в баночку со специальной защитой от детей.
Лифт автоматически откроет двери, если наткнется на препятствие при закрытии.
Современный утюг выключится сам, если вы про него забудете.
Poka-yoke в автомобиле
Современные автомобили просто напичканы устройствами защиты от дурака. Правда, они не такие дешевые, как предполагает концепция poka-yoke, но зато спасают жизни.
К ним относятся активные и пассивные системы безопасности, например:
- система экстренного торможения
- система обнаружения пешеходов
- парковочная система
- система кругового обзора
- система аварийного рулевого управления
- система ночного видения
- система распознавания дорожных знаков
- система контроля усталости водителя.
Poka-yoke в программном обеспечении
Классический пример Poka Yoke — элементы интерфейса, которые запрашивают подтверждение на удаление данных , чтобы пользователь случайно не стер нужную информацию. Чтобы вы случайно не удалили изменения в вордовском файле, система предложит вам его сохранить . Google пошел еще дальше и сам сохраняет изменения после ввода каждого символа.
Примерами защиты от дурака могут быть обязательные поля форм и поля с заданным форматом ввода данных .
Книги по теме
Zero Quality Control: Source Inspection and the Poka-Yoke System / Shigeo Shingo
От создателя системы poka-yoke Сигео Синго, впервые опубликованная в 1986 году. В ней автор обосновывает важность применения устройств защиты от ошибок для достижения безупречного качества продукции. Он называет 112 примеров устройств poka-yoke, работающих в цехах. Внедрение этих устройств обошлось меньше $100.
Poka-Yoke: Improving Product Quality by Preventing Defects / Nikkan Kogyo Shimbun
Первая часть в простой иллюстрированной форме рассказывает о концепции poka-yoke и ее особенностях. Во второй части автор приводит множество примеров устройств защиты от ошибок, используемых на японских предприятиях.
Вердикт
Система poka-yoke — очередное гениальное изобретение японцев. За 30 лет устройства poka-yoke эволюционировали вместе с производственным оборудованием. Они перестали быть дешевыми, как гласит один из принципов концепции, но стали гораздо эффективнее.
Сейчас это современные сенсоры, датчики, конструктивные особенности линий , которые обнаруживают дефектные детали и заготовки среди тысяч других и сами удаляют их с конвейера.
Само понятие защиты от ошибок стало шире:
специальные устройства, конструктивные особенности и просто предупреждения оберегают нас от ошибок в повседневной жизни.
Благодаря poka-yoke у нас определенно меньше проблем.
История появления системы «покэ-ека»
В 1961 году, анализируя производственную структуру предприятий «Yamaha Electric», Синго сформулировал метод бака-ёкэ (защита от дурака). Он пришел к выводу, что общепринятая система статистического контроля не предупреждает брака. Конечно, с ее помощью можно было предсказать степень вероятности появления очередного дефекта, однако это было бы лишь констатацией фактов. Синго решил внедрить элементы управления в сам процесс. Ведь брак появляется в результате ошибок людей. Ошибки, конечно же, неизбежны, но их можно предотвратить, создав станки и инструменты с обратной связью. Попытка неправильно вставить деталь мгновенно приводила к остановке работы. Тревожный сигнал поступал и в случае, когда работник забывал проделать какую-то операцию. После возникновения ошибки следовало ее выявление, идентификация и полное предотвращение возможности повторного возникновения. Таким образом, Сигэо Синго отделил причину от следствия -- ошибку от дефекта, гарантировав 100% качество продукции. Ведь проверка качества велась отныне не методом проб образцов на столе ОТК, а непосредственно у станка на всех без исключения изделиях. Результаты не замедлили сказаться. Например, в 1977 году производственные цеха компании «Matsushita Elecric», где была внедрена система Синго, в течение 7 месяцев работали без каких-либо дефектов. С. Синго стал по праву пользоваться на родине и за рубежом титулом «Мистер Улучшение».
Правда, название «защита от дурака» не удержалось. Однажды, когда Синго знакомил рабочих с новым методом, одна из работниц заплакала: «Я не дура!». Пришлось извиниться и дать методу новое название: система пока-ёкэ (защита от дефектов, или же 0-дефект). Эта система значительно повышает эффективность производственного процесса, способствуя уменьшению отходов, сокращению издержек и потерь времени.
Понятие метода «пока-ека»
В основе бездефектного производства лежит метод защиты от ошибок, получивший название покэ-ека (Poka-Yoke). Система «Пока-ека» на русский язык может быть переведена как «дуракоустойчивость».
Основная идея состоит в остановке процесса, как только обнаруживается дефект, определении причины и предотвращении возобновления источника дефекта. Поэтому не требуется никаких статистических выборок. Ключевая часть процедуры состоит в том, что инспектирование источника ошибки проводится как активная часть производственного процесса с целью выявления ошибок до того, как они становятся дефектами. Обнаружение ошибки или останавливает производство до ее исправления, или процесс корректируется, чтобы воспрепятствовать появлению дефекта. Это осуществляется на каждой стадии процесса путем мониторинга потенциальных источников ошибок. Таким образом, дефекты определяются и корректируются у самого их источника, а не на более поздних стадиях. Естественно, этот процесс стал возможным с применением инструментов и механизмов с немедленной обратной связью (в процессе избегают использовать персонал из-за его способности ошибаться). Однако использование персонала существенно для определения потенциальных источников ошибок. В 40-летнем возрасте Синго изучил и в значительной степени использовал статистические методы контроля качества, но спустя 20 лет, в 1977 г., он сказал, что наконец освободился от их колдовского очарования. Это случилось, когда он собственными глазами наблюдал, как на линии сборки сливных труб на заводе стиральных машин компании Мацускыта (Matsushita) в Сизуока (Shizuoka), на которой было занято 23 рабочих, удалось непрерывно работать без единого дефекта в течение месяца, благодаря установке устройств «Пока-Йеке», которые предотвращали появление дефектов. Синго утверждает, что бездефектности можно достигнуть путем использования контроля за источниками появления дефектов и системы «Пока-Йеке». Вместе они составляют "нулевой контроль качества (Zero Quality Control)".
Эта концепция "нуль дефектов" отличается от того, что обычно связывается с именем американского наставника Филипа Кросби. В концепции Синго делается упор на достижение бездефектности путем использования хорошей инженерной подготовки производства и исследования производственных процессов, а не с помощью призывов и лозунгов, которые ассоциируются с кампаниями качества, проводимыми американскими и западно-европейскими фирмами. Сам Синго, подобно Демингу и Джурану, демонстрирует озабоченность таким американским подходом, утверждая, что публикация статистики дефектов только вводит в заблуждение и что вместо этого необходимо охотиться за дефектными элементами производственного процесса, которые порождают большинство дефектов продукции.
Система «пока-ека» - основа бездефектного производства.
Дефекты в производстве по большей части возникают из-за увеличения вариабельности характеристик процесса, разброс которых, в свою очередь, может быть следствием:
ѕ некорректно разработанных стандартов или документированных процедур;
ѕ использования некачественного или устаревшего оборудования;
ѕ применения неподходящих материалов;
ѕ изношенности инструментов;
ѕ ошибок операторов.
Для всех этих причин дефектов, за исключением последней, могут быть применены корректирующие и предупреждающие действия. Предотвратить же ошибки операторов достаточно трудно.
В основе идеологии покэ-ека лежит тот факт, что совершать ошибки для людей в процессе работы - естественно. И это не является показателем непрофессионализма оператора. Цель покэ-ека - найти способы защиты от непреднамеренных ошибок. Перечень типичных действий операторов, приводящих к появлению дефектов представлен в таблице.
Метод покэ-ека базируется на семи принципах:
1 для создания эффективных процессов используйте робастное проектирование;
2 работайте в командах: только так можно максимально полно использовать знания сотрудников;
3 устраняйте ошибки, также используя робастное проектирование: это позволит приблизить число ошибок к нулю;
4 устраняйте коренные причины появления дефектов, применяя метод 5 "Why" (Пять "почему");
5 действуйте сразу, используйте все возможные ресурсы;
6 устраняйте деятельность, не добавляющую ценность;
7 внедряйте улучшения и сразу задумывайтесь над дальнейшими улучшениями.
Применяя покэ-ека не полагаются на то, что операторы сами найдут ошибку. Поэтому при выполнении работ используются сенсорные датчики и другие устройства. Это помогает эффективно выявлять дефекты, пропущенные операторами.
Метод покэ-ека следует применять как при входном контроле, так и в ходе всего процесса. Эффект от его внедрения зависит от того, на каком именно этапе процесса - входном контроле или контроле в ходе процесса - этот метод был использован. При этом, если несоответствия были выявлены, поступают предупреждающие сигналы или, даже, оборудование может быть остановлено.
Внедрение метода покэ-ека при входном контроле называют проактивным подходом. Выявление ошибки в таком случае произойдет до того, как были совершены те или иные операции, пользуются предупреждающие сигналы или даже, оборудование может быть остановлено на выходном контроле.
Подход, при котором метод покэ-ека применяется на других этапах производственного процесса, называют реактивным. В данном случае этот метод используется:
ѕ сразу по завершении процесса;
ѕ в ходе выполнения работ оператором;
ѕ при передаче на следующий этап процесса.
Реактивный подход является эффективным, так как его применение способствует предотвращению передачи бракованных изделий на следующий этап процесса, но, тем не менее, не позволяет достичь столь высокой степени защиты от ошибок, как в случае с проактивным подходом. Применение методов покэ-ека в процессе поиска причин возникновения дефектов не дает высоких результатов, но в то же время он гораздо эффективнее выборочного контроля.
Существуют другие подходы к использованию метода покэ-ека: контролирующий и предупреждающий. При контролирующем подходе, если выявляется дефект, - происходит автоматическая остановка оборудования. Предупреждающий подход основывается на применении всевозможных сигнальных средств (световые и звуковые сигналы), которые сообщают оператору о возможной ошибке. Остановка оборудования часто не входит опции предупреждающего подхода.
Устройства, применяемые в покэ-ека, по методу лежащему в основе их работы, подразделяются на:
ѕ контактные;
ѕ считывающие;
ѕ последовательного движения.
Все три типа устройств могут быть использованы как при контролирующем подходе, так и при предупреждающем.
Принцип работы устройств контактного метода основан на определении того, контактирует ли чувствительный элемент с проверяемым объектом. Примером таких устройств могут служить концевые выключатели. Если контакт нарушается, то срабатывает, например, звуковой сигнал.
Также к устройствам, работающим по контактному методу, относят передатчики и приемники, фотоэлектрические выключатели, пьезоэлектрические датчики и др. Устройства не обязательно должны быть высокотехнологичными. Простые пассивные устройства иногда являются самыми лучшими. Они не позволяют занять детали неправильное положение в ходе процесса.
Считывающие устройства применяются, когда существует фиксированное число операций в процессе и фиксированное число деталей в изделии. Датчик несколько раз просчитывает детали и пропускает изделие на следующий процесс только, если число деталей верно.
Третий тип устройств - датчики, определяющие выполнена ли операция процесса. Если операция не выполнена или выполнена неверно, то датчик сигнализирует, что следует остановить оборудование. По такому принципу работают многие сенсорные и фотоэлектрические устройства, которые связаны с таймером оборудования. Применение таких устройств наиболее эффективно, когда в процессе используются много деталей похожих друг на друга по форме и размеру.
Последовательное применение метода покэ-ека позволяет значительно сократить число ошибок, допускаемых операторами, что способствует снижению затрат и повышению удовлетворенности потребителей.