Завод в Саранске будет производить телекоммуникационное и техническое оптическое волокно для кабелей связи, медицины, оборонного комплекса, предприятий, добывающих и транспортирующих нефть и газ, эксплуатирующих сложные технические сооружения (мосты, трубопроводы, эстакады и т. д.).
Сегодня оптическое волокно в РФ не производится и полностью импортируется из-за рубежа — в основном из США и Японии. Основными поставщиками продукции являются американская Corning (84%) и японские Fujikura и Furukawa Elektric (11%). Пуск завода в Саранске, мощности которого рассчитаны на выпуск 2,4 млн. км телекоммуникационного волокна в год, позволит обеспечить около 50% потребности кабельных заводов страны в этой продукции. В течение 2-3 лет возможно удвоить выпуск.
Инвестиции в создание завода, в котором по 47,7% принадлежит «Роснано» и Газпромбанку, а 4,6% - властям Мордовии, составили 2,7 млрд рублей, срок окупаемости — 10 лет. Завод был построен за полтора года. Создано 150 рабочих мест.
Программа развития производства «Оптиковолоконных Систем» предусматривает дальнейшую локализацию выпуска оптического волокна в России. Получено разрешение на строительство 2-го пускового комплекса — собственного производства преформ.
Таким образом будет эффективно реализована вертикальная интеграция, что, в том числе, позволит расширить ассортимент производимого специального оптического волокна в расчете на потребности предприятий нефтегазового сектора, производителей медицинского оборудования, а также оборонного комплекса. Оптоволокно имеет большой потенциал использования в эндоскопах, гироскопах, гидролокационных приборах, в датчиках для измерения давления, температуры и электрического напряжения, волоконных лазерах.
Но в первую очередь, завод будет производить телекоммуникационное волокно для кабелей связи. Ведущие предприятия отрасли, такие как «Сарансккабель-Оптика», «Еврокабель-1», «Москабель-Фуджикура» уже протестировали первые образцы российского оптического волокна и представили положительные заключения. Успешная реализация программы сертификации продукции с участием ОАО «ВНИИКП» и совместное тестирование российского оптического волокна и оптоволоконного кабеля с ПАО «Ростелеком» позволят уже в ближайшее время максимально расширить спектр их применения при строительстве сетей связи в России, в том числе в рамках федерального проекта «Устранение цифрового неравенства».
Заготовки чистейшего синтетического кварца в специальных печах разогреваются до 2 тысяч градусов и через башни вытяжки превращаются в тончайшие стеклянные нити. Затем на них наносится защитная пленка полимера. Диаметр готового волоконного световода вместе с покрытием — 250 микрон. А один километр оптоволокна весит всего 30 граммов.
В 2016 году завод планирует произвести 1,5-2 млн километров оповолокна, а во второй половине 2017 года выйти на полную мощность — 2,5-3 млн километров, что обеспечит 50% потребности кабельных заводов. Уже сегодня предприятие прорабатывает возможность увеличения мощности до 4-4,5 млн километров оптовлокна в год за счет модернизации оборудования, оптимизации режима работы и повышения производительности.
Производство оптического волокна начинается со стеклянной трубки. Ее примерные габариты можно оценить по рис. 1. Эта трубка промывается в кислоте и дистиллированной воде, для устранения различных загрязнителей и жиров с ее поверхности. Далее она устанавливается в зажимы тепло-механического станка.
Рисунок 1 - Стеклянная трубка и ее установка в тепло-механический станок
Трубка вращается со скоростью 60 оборотов/мин. Под ней плавно, со скоростью 20 см/мин двигается горелка, которая равномерно разогревает трубку до температуры 1600 0 С. Одновременно с этим, в трубку подается смесь газов: SiCl4, GeCl4, BCl3 и кислород О2, которые при температуре 16000С вступают в химическую реакцию. В результате реакции на внутреннюю стенку трубки выпадает осадок в виде белого порошка, который в последствии плавится и кристаллизируется. Таким образом постепенно заполняется внутренняя часть трубки и формируется сердцевина оптического волокна.
Рисунок 2 - Процесс формирования сердцевины оптического волокна
Предформа извлекается из тепло-механического станка и устанавливается в зажимы установки вытягивания волокна (вытяжной башни). Процесс вытягивания волокна включает несколько этапов, каждый из которых рассмотрим отдельно.
Рисунок 3 - Установка вытягивания волокна
Торец предформы нагревается до температуры 20000С, вследствие чего предформа начинает растягиваться и уменьшаться в диаметре.
Лазерный детектор работает в паре с детектором натяжения, тем самым поддерживая диаметр оптического волокна равный 125 мкм. При увеличении диаметра волокна, лазерный детектор подает сигнал на детектор натяжения. Последний увеличивает усилие натяжения, что приводит к уменьшению диаметра волокна. И наоборот: в случае, если зафиксировано уменьшение диаметра волокна, уменьшается усилие натяжения и диаметр увеличивается. Таким образом, диаметр волокна не одинаковый по всей его длине, а постоянно колеблется около 125 мкм. В результате, при выполнении сварных соединений, встречаются ситуации, когда одно из сращиваемых волокон имеет диаметр больше (к примеру 127 мкм), другое - меньше (к примеру 123 мкм).
Это приводит к различным значениям потерь на соединении при измерении со стороны А в сторону В, и наоборот.
Следствием описанного выше, является требование выполнения двустороннего измерения интегральных вносимых потерь (при помощи или ) с последующим определением среднего значения по формуле:
Рисунок 4 - Несоответствие диаметров волокна
Именно по этой причине при строительстве магистральных ВОЛС требуют использовать кабельные барабаны в порядке их заводской нумерации.
Оптическое волокно без повреждений имеет такое же усилие на разрыв как и стальная нить аналогичного диаметра. Это и не удивительно, ведь обычное оконное стекло тоже нелегко разорвать. Но стоит лишь нанести царапину стеклорезом (а в случае с оптическим волокном - просто прикоснуться к любой металлической поверхности) и задача существенно упрощается. Именно для защиты оптического волокна от механических повреждений а также для защиты от попадания воды и загрязнителей, на поверхность волокна наносится первичное буферное покрытие. Оно представляет собой акриловый лак, который мы снимаем стриппером в ходе подготовки волокна к сварке. Далее нанесенный лак сушится в сушильной печи при помощи ультрафиолетового излучения. Полученное оптическое волокно сматывается на катушки (примерно 20 км на каждую) и поставляется на заводы по производству кабеля или потребителю.
Рисунок 5 - Катушка оптического волокна
Видео 1 - вебинар “Монтаж и диагностика ВОЛС на сети доступа. Введение, особенности архитектуры PON”.
Чтобы задать вопрос докладчику вебинара отправьте письмо на адрес: info@сайт
Видео 2 - Опыт Джона Тиндаля
Историческая справка: В 1870 г английский физик Джон Тиндаль продемонстрировал возможность управления светом на основе внутренних отражений. Продемонстрированный опыт показал, что свет может распространяться не только по прямой линии, как учит нас школьная программа, но и по любой изогнутой траектории. Для этого необходимо соблюсти лишь одно условие: обеспечить чтобы свет распространялся в более плотной среде (в опыте - вода), которая окружена менее плотной средой (в опыте - воздух). По этому принципу и построено оптическое волокно: свет распространяется по более плотной сердцевине, которая в свою очередь окружена менее плотной - оболочкой.
Видео 3 - Производство оптического волокна
Объем инвестиций в строительство
первого в России
серийного завода по производству оптического волокна в столице
Мордовии – Саранске оценивается порядка 3 миллиардов
рублей, Строительство осуществляется двумя этапами: в 2013 году
планируется завершить первый пусковой комплекс, в 2014 году
- второй. Выход на проектную
мощность предполагается в течение
2015–2016 годов. Впоследствии он должен
начать производить продукцию с применением
нанотехнологий, а именно
разработок Научного центра волоконной оптики Российской академии наук в области
изгибостойкого, фотоннокристаллического волокна и нанесения
углеродного нанопокрытия. Фотоннокристаллическое волокно широко используется при создании лазеров, усилителей, эндоскопов, сенсоров и лазерных
скальпелей. Перечисляются типы волокна, которые планирует производить завод: многомодовое оптическое G.651 для передачи информации на «последней миле», одномодовое G.652 для передачи данных на большие
и средние
расстояния, одномодовое волокно G.655 для поддержки систем с большими
пролётами, G.657 с пониженной
чувствительностью к изгибу,
и микро
и нано
структурированное волокно на основе
фотонных кристаллов.
С 1955 г.
в этом
городе работает завод «Сарансккабель», являющийся потенциальным потребителем продукции нового предприятия. Общий объем инвестиций в проект
составит 3,3 млрд.
рублей. Сама «Роснано»
внесет в уставной
капитал компании «Оптиковолоконные системы» 1,3 млрд. руб.
Еще 1,6 млрд. руб.
поступят туда от соинвестора.
Наконец, на втором
этапе проекта будет привлечен кредит в размере
400 млн руб.
Как рассказал CNews Михаил Марченко, старший инвестиционный менеджер «Роснано», соинвестором проекта выступает контролируемая «Газпромбанком» компания «Финпроект». Которая, в свою
очередь, является владельцем контрольного пакета акций «Оптиковолоконных систем». Кредитором на втором
этапе выступит либо эта же
компания, либо сам «Газпромбанк».
ЗАО «Оптиковолоконные
системы» создано в 2008 году
для реализации проекта. По данным
базы «СПАРК-Интерфакс», акционерами компании являются, в том
числе, ООО «Финпроект»
(Москва, 100%-ная дочерняя компания ГПБ), мордовский фонд «Созидание» и Дирекция
по реализации республиканской целевой программы развития.
Ежегодная мощность производства должна быть до 2,5 млн.
км.
В настоящее время в России
действуют 14 заводов,
выпускающих оптоволоконные кабели. Оптоволокно для их производства
полностью импортируется.
В производстве оптоволоконных кабелей используются материалы известных зарубежных фирм:
оптическое волокно «Fujikura Ltd» (Япония),
полиэтилен «BOREALIS» (Финляндия),
арамидные нити «AKZO NOBEL» (Голландия),
стальная лента с двухсторонним
полимерным покрытием «DOW» (США),
нить полиэфирная «Nikol – Weber» (Германия),
лента водоблокирующая «Lantor BV» (Голландия),
стеклопластик «Polistal composites» (Германия),
«COUSIN» (Франция),
гидрофобный заполнитель «BP Chemicals» (Франция), «MWO»,
«H.B. Fuller»
и «Henkel KGaA» (Германия),
полиамид «EMS-CHEMIE
AG» (Швейцария),
краситель полибутилентерефталата «GRAFE» (Германия),
полибутилентерефталат «DU PONT» и «Тикона» (Германия),
краска для оптического волокна «Херкула» (Германия),
стальная проволока Trefileurope (Франция).
Российский оптоволоконный кабель включает в себя
практически 95% импортных комплектующих.
После того, как РФ вступила в ВТО
сборка данного кабеля стала просто нерентабельной.
Как известно, российский провод и кабель
оптоволоконного типа состоит из импортных
волокон, модулей и заполнителей,
при этом отечественными являются лишь броня, несущий трос и внешняя
оболочка. Из поставляемых
компонентов российскими заводами собирается готовая продукция.
Все ведущие страны мира располагают собственным производством ключевого компонента волоконно-оптических систем передачи информации - оптического волокна. Основными производителями и поставщиками
оптоволокна на мировом
рынке являются компании из США,
Японии, Южной Кореи, Италии, Нидерландов и др.
Мировое производство волоконных световодов в настоящее
время составляет 60 млн
км/год. Однако в России
оптическое волокно пока серийно не выпускается.
Сдерживающими факторами развития производства сферических кварцевых гранул являются: дефицит высокочистых кварцевых месторождений, закрытость и недоступность
технологий высокочистого измельчения исходного сырья, которые являются «ноу-хау»
компаний-производителей.
Прежде всего, необходимо создать заготовку из сверхчистого
кварцевого стекла. Заготовка представляетсобой массивный, весом до нескольких
десятков килограммов, стеклянный стержень, состоящий из стекол
сердцевины и оболочки
с разными
оптическими характеристиками. При сильном
нагреве одного из концов
заготовки происходит ее вытяжка
в оптическое
волокно, одновременно с этим
на волокно
наносится специальное полимерное покрытие, являющееся его защитной оболочкой.
Ранее подобный проект предполагался к реализации
в Иркутске.
Минсвязи РФ, ОАО «Связьинвест»
и французская
фирма «Аlcatel» ранее заявили в печати
о планах
создания в России
предприятия по производству оптических волокон. Планировалось построить в Подмосковье
«с нуля»
завод по производству оптических волокон, который должен был войти в строй
в 2003 году.
Однако, закупив для изготовления оптических кабелей в 2004 году
1,4 млн.
км оптических волокон, российские кабельные заводы не использовали
ни одного
метра отечественных волокон: все 75 тысяч
км изготовленных в 2004 году
оптических кабелей сделаны на импортном
волокне. Отечественных оптических волокон на российском
рынке не было.
Можно констатировать, что очередная объявленная попытка организовать производство оптических волокон в России
провалилась.
Первая попытка организации производства оптических волокон была предпринята в СССР
в 80-х годах прошлого столетия. Для этой
цели к началу
80-х годов был сформирован межотраслевой научно-технический комплекс (МНТК) «Световод», который к 1991 году
был близок к решению
задачи полномасштабного производства в СССР
оптических волокон, включая производство оптических заготовок и всех
исходных компонент для их изготовления.
Однако громоздкий механизм планового хозяйства, распыленность финансовых средств по многим академическим и научно-исследовательским
институтам, конструкторским бюро, заводам различных министерств на территории
всего СССР, организационные и концептуальные
ошибки руководителей МНТК не позволили
реализовать программу организации производства отечественных оптических волокон, которая была окончательно похоронена в период
развала СССР. Единственным наследием МНТК «Световод» можно считать подготовку большого количества высокопрофессиональных специалистов для всех областей производства оптических волокон. Но после
1991 года
многие молодые перспективные специалисты уехали работать за рубеж
на ведущие
иностранные фирмы и в научные
центры и сделали
хорошую карьеру. Например, на известной
американской фирме «Corning» успешно работает целая плеяда бывших граждан СССР. Несколько десятков специалистов, ранее работавших в структуре
МНТК «Световод», возглавили организацию производства оптических кабелей на российских
кабельных заводах или ушли в телекоммуникационные
компании, осваивающие волоконно-оптические сети связи. Остальные -
переквалифицировались.
После первых экономических реформ 1991 года
на ряде
предприятий оборонного комплекса были предприняты попытки организовать производство оптических волокон. Однако затраты на такую
организацию были непомерно высокими: ни Министерство
связи РФ, ни ОАО «Ростелеком»
не могли
вытянуть такое производство.
Возникает вопрос: если Россия до настоящего
времени обходится без собственного производства оптических волокон, то может быть и не стоило
поднимать вопрос об организации
отечественного производства оптических волокон?
Чтобы ответить на этот
вопрос, сначала оценим перспективные потребности России в оптических
волокнах. По сравнению
с ведущими
странами мира Россия располагает очень «тощей» сетью волоконно-оптических линий связи, несоизмеримой с ее территорией,
с потребностями
развивающейся промышленности и современной
инфраструктуры всех регионов страны -
цели, к которым
идут все передовые страны мира. К сожалению,
и в настоящее
время ситуация не улучшается,
а отставание
России в этой
области связи усугубляется. Усиление государства как такового привело (и не могло
не привести)
к замедлению
в последние
несколько лет темпов развития реальной экономики. Огромный государственный аппарат стал тормозом развития страны. В рыночной
экономике по другому не может
быть: во всех
странах государственные структуры работают менее эффективно, чем рыночные, а в России
эффективность работы государственных структур особенно низкая. Но несмотря
на резкое
снижение темпов строительства междугородных и внутризоновых
волоконно-оптических линий связи годовая потребность в оптических
кабелях в России
выросла. Рост производства
оптических кабелей вызван возросшими объемами строительства ведомственных, местных, корпоративных, локальных сетей связи. Кроме ОАО «Ростелеком»
услуги международной и междугородной
связи, получив соответствующие лицензии, смогут оказывать и другие
телекоммуникационные компании. Появятся телекоммуникационные операторы, заинтересованные иметь развитую сеть междугородной электросвязи. Столкнувшись с фактом
«тощей» волоконно-оптической междугородной сети, эти операторы вынуждены будут строить новые волоконно-оптические линии связи. В конечном
счете это приведет даже в условиях
общей экономической стагнации к росту
потребности в оптических
кабелях.
Общая потребность в оптических
волокнах составила в России
более 2 млн.
км. в год.
Это означает,
что в стране
даже в переживаемый
сейчас период экономического застоя целесообразно производить оптические волокна, т.к. известно, что рубеж потребления в один
миллион км является ориентиром для рентабельного производства оптических волокон.
В России, вопреки уверениям СМИ, все же
есть производства для выпуска оптоволокна не столь
значительными объемами и для
ВПК.
Например, еще один производитель оптоволокна в России -
компании Lucent Technologies и СвязьСтрой-1
организовали СП по производству оптоволоконного кабеля -
Lucent Technologies СвязьСтрой-1. Оптоволоконная кабельная компания располагаться в Воронеже.
Доля Lucent
51%, а СвязьСтрой-1 -
49%.
Первоначально в штате
компании было 60 работников.
Производиться одномодовый оптоволоконный кабель, а также
Lucent"овские продукты TrueWave RS и AllWave.
У Lucent
Technologies более 400 сотрудников
в девяти
офисах в городах
Москва, Санкт-Петербург, Иркутск, Екатеринбург, Киев, Алматы и Воронеж.
За последние годы Lucent инвестировала более $30
млн в России,
включая петербургский завод по производству систем 5ESS, лаборатории по разработке и производству
ПО для коммутации и передачи
в Москве
и Петербурге.
В Петербурге
на базе
ЛОНИИС открыт центр по национальной поддержке систем 5ESS.
Производство оптоволоконного кабеля всегда востребовано. Технологии меняются одна за другой, но спрос на этот вид продукции остается. Трудно представить современную жизнь без проводов или силовых линий электропередач. Все основные соединения производятся при помощи кабеля.
Производство кабеля включает несколько отдельных этапов.
Первый этап получение медной катанки.
Суть и необходимость процесса очень проста. Кабеля имеют определенное сечение и поэтому используют машины грубой катки меди для получения нужного нам диаметра. Величина сечения различна, а допустимый придел на машинах грубой катки 0,8 мм. Естественно из толщины 5 мм сразу 0,8 получить невозможно. Поэтому процесс проводят в два этапа, чтобы уменьшить потери в случае обрывов. При этом медную жилу прокаливают. Таким образом, мы можем получать из большего сечения жилы меньшие, при этом удлиняя катанку. Экономичнее будет использовать в качестве сырья катанку для одного прохода при катке жилы.
Необходимость прокаливания объясняется следующим примером. В некоторых случаях после пожара причиной оказывается короткое замыкание проводки. Именно из-за некачественного прокаливания медной жилы и возникают столь ужасные последствия. Прокаливая жилу, снимается статическое напряжение, которое приводит к нагреву жилы и, в конце концов, возгоранию. Вот почему очень важно хорошо прокалить и дать остыть медной катанке в естественных условиях.
|
|
Во время прокаливания разогретой жиле можно придать различную форму. В основном используют цилиндрическую форму, но в последнее время используют и треугольную, и прямоугольную, и еще много других форм. Все обусловлено сферой использования и удобство подключения кабеля. Соответственно для этого разработаны специальные разъемы, где крепление кабеля разной формы наиболее удобно.
Получив готовую катанку, перематывают на бобины, пропуская через фильеры нанесения изоляционного покрытия. В современном производстве для удобства используют различные цвета изоляции. Основной причиной служит удобство при дальнейшем использовании кабеля в быту. Как правило, кабеля разных цветов используются в сложных структурных кабелях, где есть центральное волокно и обмоточные волокна. Такие кабеля скручивают на специальных скручивающих агрегатах, а потом наносится еще один слой изоляции, как правило, последний слой в оптоволоконном кабеле черного цвета.
Продукция получена. Нужен рынок сбыта продукции. Самый простой способ в специализированных магазинах. Специфика продукции такова, что конкуренция в этой сфере умеренная и дает развиваться на любых мощностях производства. Конечно же, чем больше ассортимент и объемы производства, тем больше прибыль.
К тому же не всякий кабель можно продать через магазинную сеть. Для специализированного кабеля лучше всего иметь заключенные контракты с предприятиями. Возможны даже индивидуальные заказы для того или иного производства. Поэтому чем больше заключенных контрактов с производствами на индивидуальные заказы, тем лучше для производства.
Процентные доли производства лучше распределить следующим образом. 75% продукции должна быть общедоступная для широкого пользования, как в быту, так и на производствах. А в остальные 25 % заложены специализированные кабеля и производство по индивидуальному заказу. При необходимости цифрами можно варьировать.
Расчет себестоимости довольно прост: аренда помещения (допустим 100000 рублей), закупка сырья, энергетические затраты, оплата труда и затраты на вспомогательные полимерные материалы. Оборудование достаточно энергоемкое, поэтому стоит сразу обговорить способы уменьшения затрат на электроэнергию используя ТПЧ (тиристорные преобразователи частоты). Экономия составит до 40 %, а соответственно снизится себестоимость. Затраты на сырье составят 18 тысяч рублей за тонну медной катанки сечением 5,5 мм. На вспомогательные затраты закладываем треть стоимости сырья, что будет соответствовать 6 тысячам рублей. На таком производстве задействовано до 20 человек рабочих и 10 человек инженерно-технических работников.
Оплата работников сдельно-премиальная, инженерно-технического персонала должностные оклады.
Вся сумма на оплату труда составит 1 миллион рублей. Общие затраты на тонну продукции составят 1152000 рублей или 1152 рубля за один килограмм.
Примерная себестоимость за метр продукции будет составлять от 115 до 300 рублей.
В современном мире принято работать при 5 % рентабельности.
Но для скорейшей окупаемости производства мы запланируем 50 % рентабельность.
При этом стоимость продукции соответственно достигнет от 175 до 400 рублей за метр. Необходимо сделать акцент на том, что 400 рублей за метр специализированного кабеля для предприятия, вполне приемлемая стоимость.
Можно подвести итог расчетов предприятия. Такое производство будет востребовано и сможет эффективно вести производственную деятельность. При этом нет необходимости применять теневую экономику, то есть работа предприятия прозрачна с выплатой необходимого процента налога. Продукция доступна широким массам потребителя.
Ценовая политика умеренная, позволяющая делать скидки для определенных видов продукции для оптовых покупателей. Для спецзаказов есть возможность устанавливать договорные цены, устраивающие обе стороны.
Материал, изложенный далее это своеобразная смесь материалов уже размещённых в сети Интернет и небольшого видеоролика с канала Discoveri Sciense. Очень сомнительно, что видео отображало реальную технологическую линию по производству оптоволокна, скорее всё это для общего развития среднеамериканского обывателя.
На момент создания страницы (16.12.2011г) Оптоволокно в России и в СНГ ни кто не производит. Почти во все оптоволоконные кабеля закладывается оптическое волокно либо японского (Fujikura) либо американского (Corning) происхождения. Хотя к чести науки бывшего СССР стоит заметить, что и само оптоволокно и оптоволоконные кабеля в Советском Союзе производились и даже некоторое время работали в качестве соединительных линий АТС в некоторых крупных городах.
Увы, с перестройкой всё это было похоронено, а на настоящее время организация такого производства нерентабельна. Выгоднее покупать оптоволокно за границей, а на своих заводах только закладывать его в производимый кабель.
Технология производства оптоволокна
Изготовление преформ для оптоволокна
Наиболее распространен метод создания оптоволокна с малыми потерями путем химического осаждения из газовой фазы. При этом методе осаждение стекла может происходить на внешней поверхности вращающегося затравочного стержня, на торцевой поверхности стержня из кварцевого стекла или на внутренней поверхности вращающейся опорной трубки из кварцевого стекла. Далее описан метод осаждения на внутренней поверхности трубки (IVD method, Inside Vapor Deposition)
Процесс производства начинается с изображённой на рисунке полой кварцевой трубки с показателем преломления внешнего слоя оптоволокна, длиной 0,5...2 м и диаметром 16...18 мм.
Заготовка для производства оптоволокна (ещё не преформа)
Трубку очищают от всевозможных загрязнений путём погружения в раствор фтористо-водородной кислоты. Так как из одной такой трубки можно изготовить преформу для небольшую длинны оптоволокна то трубки-заготовки свариваются посредством специальной газовой горелки с водородно-кислородным пламенем.
Сварной шов заготовки преформы
В результате химической реакции при высокой температуре (1500...1700°С) на внутренней поверхности трубки слоями осаждается чистый кварц SiO 2 .Схематически эту операцию изображают так:
Сама же разогретая и наполненная смесью газов трубка выглядит подобным образом:
Осаждением заполняется внутренняя полость трубки, кроме самого центра. Чтобы ликвидировать этот оставшийся воздушный канал, подается еще более высокая температура: 1900° С, за счет которой происходит схлопывание и трубчатая заготовка превращается в сплошную цилиндрическую.
Последствия процесса схлопывания трубки под действием температуры 1900°С
Чистый осажденный кварц при этом становится сердечником оптоволокна с необходимым показателем преломления, а сама трубка выполняет роль оболочки с другим показателем преломления.
Получившийся стеклянный прут называют преформой .
Тема производства оптоволокна затронута так же на страницах книги
"Волоконная оптика. Теория и практика
":
Производство волокон
. Внутреннее осаждение в химических парах.
Внешнее осаждение в химических парах .
Осевое осаждение паров. Протягивание с двойным тиглем
