Проект – это сложный механизм с множеством деталей, в той или иной степени влияющих на процесс и конечный результат. И если визуализировать планирование и управление проектом можно при помощи диаграммы Ганта, то оценивать потери и эффективно анализировать деятельность поможет диаграмма Парето, основанная на законе Парето.

Менеджер проекта может справляться с управлением, руководить проектом, общаться с командой и другими участниками. Однако на каком-то этапе при проверке окажется, что запланированные результаты или вехи не достигаются и требуют больше усилий и времени. А это, в свою очередь, ведет к срыву сроков. Чтобы напрасно не тратить ресурсы и не распределять бессмысленные задачи, лучше вспомнить проверенный метод анализа эффективности – закон Парето.

Что такое закон, или принцип, Парето

Для начала разберемся, что это за принцип. В общем виде он формулируется так: 20 процентов усилий дают 80 процентов результата. Соответственно, оставшиеся 80 процентов усилий дают всего 20 процентов результата.

Как правило, этого принципа придерживаются при анализе эффективности деятельности и ее оптимизации. Выбрав правильную последовательность действий, влияющих на результат, можно значительно сократить потраченное время на устранение ошибок.

Отметим, что эти цифры не абсолютный ориентир . Скорее, относительное правило.

В честь кого назван закон

Принцип назван в честь Вильфредо Парето. Итальянец имел отношение к нескольким наукам и дисциплинам, в частности, инженерии, экономике и социологии.

Закон Парето – не единственное, названное в его честь. Его имя присутствует и в некоторых правилах в теории вероятности и в учениях о системах.

Любопытно, что принцип Парето не имеет прямого отношения к самому итальянцу. Его предложил спустя почти два десятка лет после его смерти один американец — специалист в области качества. Фамилия итальянца в названии – своего рода дань тому, что он вывел принцип 80/20.

Выведенное правило 80/20 графически отображается в диаграмме, или кривой, Парето. С ее помощью легко определить проблемные моменты и поставить соответствующие задачи для их решения. Таким образом, диаграмма – это инструмент, при помощи которого выявляются именно те причины, с устранения которых и нужно начать для решения возникающих проблем.

Диаграмма Парето представлена в виде столбцов, упорядочивание которых идет по нисходящей линии слева направо. Это означает, что самые важные причины, на которые и стоит обращать внимание, находятся слева.

Применение диаграммы Парето

Диаграмма применяется в менеджменте качества для устранения дефектов, ошибок. Также диаграмма Парето подходит и для применения в бизнес-анализе: она наглядно покажет, какие ваши клиенты или товары приносят наибольшую прибыль, а какие – наименьшую. Применяют ее и в управлении сервисами и, конечно же, управлении проектами .

Построение диаграммы Парето

Для простоты восприятия разберем пример построения на примере управления проектами. Предположим, сроки проекта затягиваются.

Для того чтобы построить диаграмму, нужно классифицировать все те данные, которые непосредственно повлияли на сроки. К примеру, он затянулся из-за сдвинутого времени выполнения задач по конкретным отделам. Выявляем причины и факторы, почему задачи не были выполнены вовремя. Это могут быть неправильная оценка сроков выполнения, невозможность приступить к работе, поскольку она связана с выполнением задач другого отдела, недостаток времени на тестирование, отставание в связи с появлением багов, прочее. Далее по каждому пункту следует отразить количество нарушений.

Итак, на горизонтальной оси указываем причины, факторы и проблемы.

На вертикальной оси указываются проценты.

Что это означает? Здесь приходим к сути закона, т.е. соотношению 80/20. Диаграмма покажет, из-за чего в значительной степени были сдвинуты сроки проекта (80 процентов), и что влияло на выполнение в незначительной степени (20 процентов). Именно поэтому легко определяется, устранению каких причин следует отдать приоритет как можно скорее, а какие моменты можно отложить из-за их незначительности.

В наиболее общем виде пример диаграммы Парето выглядит так.

Как видно, наиболее значимые события, которым следует отдать приоритет – это первые три столбика слева (смотрим на пересечение кривой с отметкой 80%). Остальные причины, находящиеся правее, в меньшей степени влияют на сроки проекта.

Excel

Построить диаграмму в Excel достаточно просто. Более того, в готовый пакет Excel 2016 она уже включена как базовая функция.

Преимущества диаграммы Парето

Менеджеры указывают на такие плюсы:

• Простота использования;
• Для построения достаточно Excel;
• Наглядность данных;
• Легко определить, чему следует отдать приоритет;
• Быстрота расчета.

Недостатки диаграммы Парето

Недостатки диаграммы — своеобразные следствия преимуществ. Из-за того, что отдается приоритет важным моментам, теряются менее значимые проблемы, которые также оказывают влияние на проект.

Диаграмма Ганта + диаграмма Парето = успешное управление проектом

Диаграмма Парето помогает устранять ошибки и повышать эффективность и оптимизацию. Планировать же и управлять проектом помогает совершенно другой способ – диаграмма Ганта .

Она отображается не в виде столбцов и кривой, а в виде горизонтальных линий – задач со сроками их выполнения, прогрессом каждой из них и т.д.

В онлайн диаграмме Ганта GanttPRO все процессы по управлению визуализированы в удобном виде. Менеджер четко видит все задачи с датами начала и окончания, зависимости между ними, знает, кто какую задачу выполняет и каков прогресс ее выполнения.

Кроме этого, инструмент предоставляет возможности для управления командой , и широкому выбору готовых шаблонов диаграмм Ганта для ваших проектов.

А какими инструментами пользуетесь вы для управления проектами? Делитесь с нами в комментариях 🙂

В начало

Диаграмма Парето (Лекция)

ПЛАН ЛЕКЦИИ

1. Теоретическая часть

2. Методические указания по построению диаграммы Парето

3. Методические указания по проведению АВС - анализа диаграммы Парето

4.1. По построению диаграммы Парето

4.2. По использованию диаграмм Парето

1. Теоретическая часть

В 1897 г. итальянский экономист В. Парето предложил формулу, показывающую, что блага распределяются неравномерно. Эта же теория была проиллюстрирована американским экономистом М. Лоренцом в 1907 г. на диаграмме. Оба ученых показали, что в большинстве случаев наибольшая доля доходов или благ принадлежит небольшому числу людей. Доктор Д. Джуран применил диаграмму М. Лоренца в сфере контроля качества для классификации проблем качества на немногочисленные, но существенно важные и многочисленные, но несущественные и назвал этот метод анализом Парето. Он указал, что в большинстве случаев подавляющее число дефектов и связанных с ними потерь возникают из-за относительно небольшого числа причин. При этом он иллюстрировал это с помощью диаграммы, которая получила название диаграммы Парето.

Диаграмма Парето - разновидность столбчатой диаграммы, по горизонтальной оси которой откладывают наименования анализируемых факторов (признаков) в определенном порядке, а по вертикальной – значения факторов в безразмерных единицах (%) или размерных единицах, общих для анализируемых признаков. Применяется для наглядного отображения рассматриваемых факторов в порядке уменьшения их значимости. Она позволяет распределить усилия для разрешения возникающих проблем и выявить основные причины, с которых нужно начинать действовать. Анализу подвергаются однородные факторы.

Цель построения диаграммы Парето – выделение главных (доминирующих) однородных факторов, влияющих на качество продукции (услуги). Эффективность диаграммы состоит в том, что с ее помощью из большого числа факторов просто и в наглядной форме выделяется часть факторов, влияющих непосредственно на качество.

Различают два вида диаграмм Парето.

1. Диаграмма Парето по результатам деятельности . Эта диаграмма предназначена для выявления главной проблемы и отражает следующие нежелательные результаты деятельности:

Качество: дефекты, поломки, ошибки, отказы, рекламации, ремонты, возвраты продукции;

Себестоимость: объем потерь, затраты;

Сроки поставок: нехватка запасов, ошибки в составлении счетов, срыв сроков поставок;

Безопасность: несчастные случаи, трагические ошибки, аварии.

2. Диаграмма Парето по причинам.

Эта диаграмма отражает причины проблем, возникающих в ходе производства, и используется для выявления главной из них:

Исполнитель работы: смена, бригада, возраст, опыт работы, квалификация, индивидуальные характеристики;

Оборудование: станки, агрегаты, инструменты, оснастка, организация использования, модели, штампы;

Сырье: изготовитель, вид сырья, завод-поставщик, партия;

Метод работы: условия производства, заказы-наряды, приемы работы, последовательность операций;

Измерения: точность (указаний, чтения, приборная), верность и повторяемость (умение дать одинаковое указание в последующих измерениях одного и того же значения), стабильность (повторяемость в течение длительного периода), совместная точность, т.е. вместе с приборной точностью и тарированием прибора, тип измерительного прибора (аналоговый или цифровой).

Цель работы - ознакомиться с одним из графических методов статистического контроля качества продукции – диаграммой Парето. Освоить методику построения и анализа диаграммы Парето с выработкой рекомендаций по устранению брака.

2. Методические указания по построению диаграммы Парето

Для построения диаграммы Парето исходные данные представляют в виде таблицы, в первой графе которой указывают анализируемые факторы, во второй - абсолютные данные, характеризующие число случаев обнаружения анализируемых факторов в рассматриваемый период, в третьей – суммарное число факторов по видам, в четвертой – их процентное соотношение и в пятой - кумулятивный (накопленный) процент случаев обнаружения факторов.

Пример обработки исходных данных для построения диаграммы Парето в случае анализа.

Таблица. Данные для построения диаграммы Парето

Наименование агрегата	Число дефектов
Двигатель Трансмиссия Ходовая часть Рулевое управление Тормозная система Электрооборудование

Критерии дефектов заданы в ТУ и программе испытаний.

Наименование агрегата	Число дефектов, n i	Накопленная сумма дефектов, ∑n i	% дефектов,	Накопленная сумма %,
Электрооборудование Трансмиссия Ходовая часть Двигатель Рулевое управление Тормозная система

Начинают построение диаграммы Парето с того, что на оси абсцисс откладывают данные графы 1, а на оси ординат - данные графы 2, располагаемые в порядке убывания частоты встречаемости. «Прочие факторы» всегда располагают на оси ординат последними; если доля этих факторов сравнительно велика, то необходимо сделать их расшифровку, выделив при этом наиболее значительные. По этим исходным данным вычерчивают столбиковую диаграмму (рис.1), а затем, используя данные графы 5 и дополнительную ординату, обозначающую кумулятивный процент, вычерчивают кривую Лоренца. Возможно построение диаграммы Парето, когда на основной ординате откладывают данные графы 4; в этом случае для вычерчивания кривой Лоренца нетнеобходимости включать в диаграмму дополнительную ординату (именно этот вариант диаграммы наиболее распространен на практике).

Определяющим достоинством диаграммы Парето является то, что она дает возможность разгруппировать факторы на значительные, т.е. встречающиеся наиболее часто, и на незначительные, т. е. встречающиеся относительно редко.

Рис. Диаграмма Парето по видам дефектов литья деталей

Анализ диаграммы показывает, что усадочные раковины, газовая пористость и горячие трещины в литых деталях составляют 89,5 % всех несоответствий. Следовательно, с устранения именно этих несоответствий следует начинать работу по обеспечению качества деталей.

Построение диаграммы Парето часто обнаруживает закономерность, получившую название «правило 80/20» и основанную на принципе Парето, согласно которому большая часть следствий вызывается относительно немногочисленными причинами, Применительно к анализу несоответствий данная закономерность может быть сформулирована следующим образом: обычно 80 % обнаруженных несоответствий связано лишь с 20 % всех возможных причин.

Кроме выявления и ранжирования факторов по их значимости, диаграмма Парето с успехом применяется для наглядной демонстрации эффективности тех или иных мероприятий в области обеспечения качества. Достаточно построить и сравнить две диаграммы Парето – до и после реализации каких-либо мероприятий.

3. Методические указания по проведению АВС - анализа диаграммы Парето

После выявления проблемы путем составления диаграммы Парето по результатам важно определить причины возникновения проблемы, чтобы решить ее. Поэтому, если мы хотим улучшений, важно составить диаграмму Парето по причинам. При использовании диаграммы Парето для выявления результатов деятельности и причин наиболее распространенным методом анализа является так называемый АВС-анализ , сущность которого рассмотрим на следующем примере.

Пример . На складе скопилось большое количество готовой продукции, реализация которой задерживается из-за длительного времени их выходного контроля, предшествующего поставке потребителю. В результате изготовитель несет большие убытки в связи с задержкой поставок. Было выяснено, что изготовитель проводит тщательный выходной контроль всей продукции одинаково, без всякого различия в их стоимости.

Разделим всю готовую продукцию, хранящуюся на складе, по группам в зависимости от стоимости каждого продукта.

Стоимость продукта, тыс. руб.
Число образцов, тыс. шт.

Построение таблицы накопленных частот осуществляется следующим образом.

Таблица. Таблица накопленных процентов

Этап 1. Находят общую стоимость изделий как сумму произведений для значений центров классов и числа образцов, перемножая значения столбцов 1 и 2, т.е. общая стоимость равна:

95 200+85 300+75 500+...+15 5000+5 12500=465,0 млн.р уб.

Этап 2. Составляют данные столбца 3. Например, значение из первой строки 19,0 млн.р уб. определяется следующим образом: 95 200=19 млн.руб. Значение из второй строки, равное 44,5 млн.руб., определяется так: 95 200+85 300=44,5 млн.руб. и т.д.

Затем находят значения столбца 4, который показывает, сколько процентов от общей стоимости составляют данные каждой строки.

Этап 3. Данные столбца 6 образуются следующим образом. Значение 0,8 из первой строки представляет собой число процентов, приходящихся на накопленный запас продукции (200), от всего количества образцов (25000). Значение 2,0 из второй строки представляет собой число процентов, приходящихся на накопленный запас продукции (200+300), от всего ее количества.

После проведения этой подготовительной работы несложно построить диаграмму Парето.

В прямоугольной системе координат по оси абсцисс отложим относительную частоту продукта n i /N % (данные столбца 6), а по оси ординат – относительную стоимость этой продукции Ст i /Ст , % (данные столбца 4). Соединив полученные точки прямыми , получим кривую Парето (или диаграмму Парето), как это показано ниже.

Рис. Диаграмма Парето для изделий хранящихся на складе

Кривая Парето получилась сравнительно плавной в результате достаточно большого числа классов. При уменьшении числа классов она становится все более ломаной .

Из анализа диаграммы Парето видно, что на долю наиболее дорогой продукции, составляющих 20 % общего числа хранящихся на складе образцов, приходится более 50 % (56,7 %) общей стоимости всей готовой продукции, а на долю группы самой дешевой продукции, составляющей 50 % от всего количества продукции на складе, приходится всего 13,3 % от общей стоимости.

Назовем группу, которая включает продукцию стоимостью от 30 тыс.руб. до 100 тыс.руб., группой А, группу, включающую самые дешевые образцы стоимостью до 10 тыс.руб., - группой С ; промежуточную группу, стоимость которой составляет 30 % (86,7...56,7) от общей стоимости, – группой В .

Таблица. АВС - анализа складского запаса

	Относительная частота (частость ) количества образцов в группе, %	Относительная стоимость образцов в группе, %

Из таблицы, что контроль продукции на складе будет эффективнее в том случае, если контроль образцов группы А будет самым жестким, а контроль образцов группы С - упрощенным.

Джуран называл группу А на диаграмме Парето жизненно важной зоной, на которую в первую очередь должно быть сосредоточено внимание при АB С-анализе. Однако АВС-анализ не ограничивается только управлением складскими запасами. Такой анализ широко применяется для контроля за производительностью труда и качеством выпускаемой продукции, для контроля денежных сумм, связанных со сбытом, и т.д.

Диаграмма Парето совместно с АВС-анализом эффективно применяется для выявления главных причин брака. Она может в этом случае выражать результаты расслаивания дефектов по причинам, условиям, положению и т.д.

4.1. По построению диаграммы Парето

1. Воспользуйтесь разными классификациями и составьте много диаграмм Парето. Суть проблемы можно уловить, наблюдая явление с разных точек зрения, поэтому важно опробовать различные пути классификации данных, пока не выявятся немногочисленные существенно важные факторы, что и служит целью анализа Парето.

2. Нежелательно, чтобы группа "прочие" факторы составляла большой процент. Если такое происходит, значит, объекты наблюдения расклассифицированы неправильно и слишком много объектов попало в одну группу. В этом случае надо использовать другой принцип классификации.

3. Если данные можно представить в денежном выражении, лучше всего показать это на вертикальных осях диаграммы Парето. Если нельзя оценить существующую проблему в денежном выражении, само исследование может оказаться неэффективным. Затраты – важный критерий измерений в управлении.

4.2. По использованию диаграмм Парето

1. Если нежелательный фактор можно устранить с помощью простого решения, это надо сделать незамедлительно независимо от того, каким бы незначительным он ни был. Поскольку диаграмма Парето расценивается как эффективное средство решения проблем, следует рассматривать только немногочисленные существенно важные причины. Однако, если относительно неважная причина устраняется простым путем, это послужит примером эффективного решения проблемы, а приобретенный опыт, информация и моральное удовлетворение окажут большое воздействие на дальнейшую процедуру решения проблем.

Студентам предлагается с помощью диаграммы Парето проанализировать производственную ситуацию на предприятии или в организации, где они работают. Объект анализа предварительно обговаривается с преподавателем. В качестве исходных данных для построения диаграммы Парето можно использовать любой маршрутный технологический процесс, с данными по величине потерь от брака на каждой из операций.

Никому не хочется тратить энергию впустую. Мы всеми силами стремимся повышать эффективность - свою, подчиненных, предприятия, техники в конце концов. И не важно, какой ценой мы этого добиваемся. Одним из самых простых и понятных методов оценки эффективности признано построение диаграммы Парето.

История «магической» пропорции

В конце XIX века некто занимавшийся изучением экономики, решил исследовать структуру распределения материальных благ среди англичан. Результат его ошеломил: выяснилось, что 20% владеют 80% богатства всей страны. Более глубокие исследования показали, что принцип «меньшинству принадлежит большее» распространяется и на оставшиеся 20% богатств: 5% принадлежит 50% капитала, а 10% - 65% всех материальных благ. Изумленный ученый стал проверять свою теорию на жителях других европейских стран, и пришел к тем же результатам - построение диаграммы Парето давало такое же частотное распределение.

Однако обобщить полученные данные и сформулировать некую закономерность он не сумел. Поэтому теория осталась незамеченной. Вновь обратились к ней уже в 1949 году. Джордж К. Зипф, профессор из Гарварда, обнаружил закономерность, согласно которой около 80% результата дают лишь 20% усилий. В то же время американец Иосиф Юран, занимаясь проблемой выпуска бракованной продукции, снова получил пропорцию 80/20. Опубликовав результаты своих исследований, Юран сформулировал закон «немногого, имеющего значение». Таким образом, закон Парето был открыт вновь и получил четкую формулировку.

Тем не менее, в США промышленники еще не были готовы принять и Юран уехал с лекциями в Японию. Там руководители предприятий согласились с выводами ученого, и появилось понятие «диаграмма Парето в управлении качеством». Необходимо отметить, что до 70-х годов ХХ столетия эта методика использовалась только в Японии. И лишь спустя почти 20 лет, когда продукция, произведенная в Японии, стала серьезной конкурентной угрозой американским товарам, Юрана пригласили в США, чтобы ознакомиться с теорией Парето.

и жизнь

Приняв утверждение, что 20% усилий приносят 80%-ный результат, человек может полностью переосмыслить происходящее. Большинству из нас кажется, что чем больше телодвижений (усилий) мы совершим, тем большего успеха добьемся в жизни. Мы считаем, что все наши знакомые в равной степени важны (и нужны) нам, что все клиенты приносят равные доходы, и, соответственно, необходимо затрачивать одинаковые усилия на контакты со всеми.

Однако, поразмыслив и изучив данные диаграммы Парето, мы приходим к иным выводам. Мы перераспределяем усилия и буквально становимся свободнее и счастливее. Работа уже не кажется столь изнурительной, а общение с приятелями - тягостным. Изучая причинно-следственные связи своих действий, мы приходим к выводу, что очень маленькая часть активности дала по-настоящему значимый результат. А все остальное - наносное и ненужное.

Закон Парето в маркетинге

В начале 60-х годов ХХ столетия сотрудниками компании IBM было обнаружено, что максимум времени компьютеры тратят на обработку минимального количества операций. Выявление этих затратных с точки зрения времени задач позволило существенно увеличить быстродействие техники. А это значит, что диаграмма Парето, пример которой был взят за основу техниками из IBM, позволила обойти конкурентов и повысить продажи.

Вообще, когда менеджеры принимают тот факт, что максимальную прибыль приносит небольшое количество клиентов, предприятие начинает заметно прогрессировать - и с точки зрения роста продаж, и с позиции повышения лояльности персонала (ведь признание того факта, что не каждый клиент одинаков, высвобождает массу энергии менеджеров). Кроме того, изучение диаграммы Парето позволяет направить усилия именно на те продукты и отрасли, которые дадут максимальный прирост доходов и позволят компании выигрывать во всех конкурентных войнах.

Смириться и принять

Как мы уже отмечали, самое сложное - это принять за истину тот факт, что 80% наших действий не приносит ожидаемого результата. Руководители предприятий зачастую требуют от своих менеджеров абсолютно одинакового отношения ко всем покупателям, а ведь анализ диаграммы Парето даст обычный для продаж результат: основная масса клиентов обеспечивает активную деятельность менеджеров, но не доход предприятия.

Поэтому и говорят, что руководителям необходимо смириться с мыслью о «свободном времени» подчиненных. Следует унифицировать работу с большинством клиентов, разработать общие принципы общения с ними и обслуживания их заказов. Это позволит сосредоточиться на крупных заказчиках и существенно повысить объем продаж.

Анализ качества производства

В 1979 году японский союз инженеров и ученых дополнил перечень рекомендуемых методик контроля качества продукции предприятия анализом диаграммы Парето. Практиками разработано два вида анализа: по результатам деятельности и по причинам возникновения проблем.

Первый используется, когда поставлена задача выявить основные проблемы, ведущие к нежелательным результатам. Второй предназначен для поиска главной причины неудовлетворительной работы компании. В обоих случаях необходимо построить диаграмму Парето для наглядного понимания сути происходящих на предприятии процессов и эффективного распределения ресурсов.

Собственно, для анализа требуется немного: четко сформулировать проблему, максимально выявить все факторы влияния и, собрав определенный статистический материал, назвать первопричины возникшей проблемы. Для наглядности все статистические данные отображаются в Далее необходимо провести мероприятия по устранению (изменению) негативных элементов деятельности.

От теории к практике

Легко сказать - примените методику Парето. Но какие шаги следует сделать, с чего начать, для того чтобы действительно эффективно проанализировать ситуацию? Парето? Здесь не обойтись без опыта и интуиции, но и новичку не стоит бояться анализировать. На первом этапе следует понять, какие именно вопросы (проблемы, причины) исследовать; как их классифицировать и какую информацию собирать.

Именно на этом этапе у неопытных аналитиков появляются страхи: а все ли я учел, а насколько показательна будет собранная информация и т. д. Но, применяя закон Парето к своей деятельности, вспомним: 80% активности даст лишь 20% результата. Поэтому не стоит бояться, и на первых порах следует максимально подробно фиксировать все причины происходящего. Со временем вы научитесь интуитивно выделять действительно значимые источники проблем.

Приняв решение о сборе информации, необходимо разработать карточки учета статистических данных. Обычно это анкеты или таблицы, в которые заносятся данные, зафиксированные с определенными временными интервалами. Затем эти данные обобщаются и наносятся на плоскость в виде точек. Для ускорения следует еще на этапе обработки полученной информации укрупнить (объединить) наиболее похожие показатели.

Переносим информацию на бумагу

Для построения диаграммы Парето необходимо подготовить таблицу, в которую внести ранжированнные результаты исследований. При этом учесть частоту появляющегося признака. Данные в таблицу следует заносить в порядке убывания (опять же, с целью ускорения процесса).

Подготовка плоскости построения диаграммы подразумевает нанесение двух вертикальных шкал измерения и одной горизонтальной. Левая вертикальная ось определяет количество проявлений того или иного фактора, а правая характеризует процентное отношение. На горизонтальной оси в порядке убывания частот наносятся все факторы. В конечном итоге должна получиться столбиковая диаграмма.

Затем следует провести кумулятивную кривую - соединить точки над столбиками, определяющими процентное значение фактора (ориентируясь на правую ось), кривой. Диаграмма Парето построена! Далее следует проанализировать полученный результат, выявить то «немногое, имеющее значение» и оптимизировать деятельность предприятия.

Важно

Закон Парето можно использовать везде

Современные теории утверждают, что существует универсальная методика оценки «всего и вся» - диаграмма Парето. Пример на предприятии любой отрасли уже никого не удивит. Современные специалисты перенесли пропорцию 80/20 во все сферы нашей жизни.

В самореализации, например, рекомендуют заниматься тем, что дается просто и легко. Именно эти минимальные усилия могут дать максимальный результат. Тайм-менеджмент предлагает проанализировать свою занятость за день и выявить «бесполезные» действия. Вы по-настоящему удивитесь, обнаружив массу свободного времени.

Еще интереснее применять закон Парето в личной жизни. Просмотрев список контактов в телефоне, вы с легкостью сможете определить те 20% нужных и интересных людей, которые помогают вам развиваться. Психологи рекомендуют избавляться от остальных 80% связей. А что уж говорить о вещах, которые окружают нас в быту! Мнение, что вещь, не востребованная в течение года, не пригодится никогда - не ново.

Воспользуйтесь законом Парето - и жизнь станет интереснее и красочнее!

Назначение метода

Применяется практически в любых областях деятельности. Японский союз ученых и инженеров в 1979 г. включил диаграмму Парето в состав семи методов контроля качества.

Цель метода

Выявление проблем, подлежащих первоочередному решению.

Суть метода

Диаграмма Парето - инструмент, позволяющий выявить и отобразить проблемы, установить основные факторы, с которых нужно начинать действовать, и распределить усилия с целью эффективного разрешения этих проблем.

Различают два вида диаграмм Парето:

1. по результатам деятельности - предназначена для выявления главной проблемы нежелательных результатов деятельности;
2. по причинам - используется для выявления главной причины проблем, возникающих в ходе производства.

План действий

• Определить проблему, которую надлежит решить.
• Учесть все факторы (признаки), относящиеся к исследуемой проблеме.
• Выявить первопричины, которые создают наибольшие трудности, собрать по ним данные и проранжировать их.
• Построить диаграмму Парето, которая объективно представит фактическое положение дел в понятной и наглядной форме.

Особенности метода

Принцип Парето (принцип 20/80) означает, что 20% усилий дают 80% результата, а остальные 80% усилий - лишь 20% результата.

Общие правила построения диаграммы Парето

1. Решить, какие проблемы (причины проблем) надлежит исследовать, какие данные собирать и как их классифицировать.
2. Разработать формы для регистрации исходных данных (например, контрольный листок).
3. Собрать данные, заполнив формы, и подсчитать итоги по каждому исследуемому фактору (показателю, признаку).
4. Для построения диаграммы Парето подготовить бланк таблицы, предусмотрев в нем графы для итогов по каждому проверяемому фактору в отдельности, накопленной суммы числа появлений соответствующего фактора, процентов к общему итогу и накопленных процентов.
5. Заполнить таблицу, расположив данные, полученные по проверяемому фактору, в порядке убывания значимости.
6. Подготовить оси (одну горизонтальную и две вертикальные линии) для построения диаграммы. Нанести на левую ось ординат шкалу с интервалами от 0 до общей суммы числа выявленных факторов, а на правую ось ординат - шкалу с интервалами от 0 до 100, отражающую процентную меру фактора. Разделить ось абсцисс на интервалы в соответствии с числом исследуемых факторов или относительной частотой.
7. Построить столбиковую диаграмму. Высота столбца (откладывается по левой шкале) равна числу появлений соответствующего фактора. Столбцы располагают в порядке убывания (уменьшения значимости фактора). Последний столбец характеризует "прочие", т. е. малозначимые факторы, и может быть выше соседних.
8. Начертить кумулятивную кривую (кривую Парето) - ломаную, соединяющую точки накопленных сумм (количественной меры факторов или процентов). Каждую точку ставят над соответствующим столбцом столбиковой диаграммы, ориентируясь на его правую сторону.
9. Нанести на диаграмму все обозначения и надписи.
10. Провести анализ диаграммы Парето.

Примечание. Существуют и другие варианты построения диаграммы Парето.

Дополнительная информация:

• Пытайтесь достичь высоких результатов лишь по нескольким направлениям, а не повышать показатели по всем направлениям сразу.
• Концентрируйтесь только на ресурсах, приносящих наибольшую прибыль, не пытайтесь повысить эффективность всех ресурсов сразу.
• В каждой важной для вас области старайтесь определить, какие 20% усилий могут привести к 80% результатов.
• Максимально используйте те немногие удачные моменты, когда вы способны показать наивысшие результаты.
• Нехватка времени - миф. На самом деле времени у нас предостаточно. По-настоящему мы используем только 20% нашего дня. А многие талантливые люди делают основные "ходы" в течение нескольких минут.

Достоинства метода

Простота и наглядность делают возможным использование диаграммы Парето специалистами, не имеющими особой подготовки.

Сравнение диаграмм Парето, описывающих ситуацию до и после проведения улучшающих мероприятий, позволяют получить количественную оценку выигрыша от этих мероприятий.

Недостатки метода

При построении сложной, не всегда четко структурированной диаграммы возможны неправильные выводы.

Ожидаемый результат

Принятие решения на основании анализа диаграммы Парето.

Диаграмма Парето - это разновидность столбчатой диаграммы, применяемой для наглядного отображения рассматриваемых факторов в порядке уменьшения их значимости. Диаграмма Парето является наглядным изображением информации, чтобы из многочисленных факторов, оказывающих влияние, выбрать те факторы, которые имеют наибольшее значение.

В повседневной деятельности по контролю и управлению качеством постоянно возникают всевозможные проблемы, связанные, например, с появлением брака, неполадками оборудования, увеличением времени от выпуска партии изделий до её сбыта, наличием на складе нереализованной продукции, поступлением рекламаций.

Диаграмма Парето позволяет распределить усилия для разрешения возникающих проблем и установить основные факторы, с которых нужно начинать действовать с целью преодоления возникающих проблем. Различают два вида диаграмм Парето.

1. Диаграмма Парето по результатам деятельности.

Эта диаграмма предназначена для выявления главной проблемы и отражает следующие нежелательные результаты деятельности:

Качество: дефекты, поломки, ошибки, отказы, рекламации, ремонты, возвраты продукции;

Себестоимость: объём потерь, затраты;

Сроки поставок: нехватка запасов, ошибки в составлении счётов, срыв сроков поставок;

Безопасность: несчастные случаи, трагические ошибки, аварии.

Эта диаграмма отражает причины проблем, возникающих в ходе производства, и используется для выявления главной из них:

Исполнитель работы: смена, бригада, возраст, опыт работы,

квалификация, индивидуальные характеристики;

Оборудование: станки, агрегаты, инструменты, оснастка, организация использования, модели, штампы;

Сырьё: изготовитель, вид сырья, завод-поставщик, партия;

Метод работы: условия производства, заказы-наряды, приёмы работы, последовательность операций;

Измерения: точность (указаний, чтения, приборная), верность и повторяемость (умение дать одинаковое указание в последующих измерениях одного и того же значения), стабильность (повторяемость в течение длительного периода), совместная точность, т.е. вместе с приборной точностью и тарированием прибора, тип измерительного прибора (аналоговый или цифровой).

Количественная характеристика свойств продукции, составляющих ее качество, называется показателем качества продукции. В настоящее время признана классификация следующих десяти групп свойств и соответственно показателей: назначения, надежности, технологичности, стандартизации и унификации, эргономические, эстетические, транспортабельности, патентно-правовые, экологические, безопасности.

Показатели назначения характеризуют основную функциональную величину полезного эффекта от эксплуатации изделия. Для продукции производственно-технического назначения таким показателем может служить ее производительность.

Показатели надежности характеризуют свойства объекта сохранять во времени в установленных пределах значения всех параметров и требуемых функций. Надежность объекта включает четыре показателя: безотказность, долговечность, ремонтопригодность и сохраняемость.

Безотказность - это свойство изделия непрерывно сохранять работоспособность в течение некоторого интервала времени.

Долговечность - свойство изделия сохранять работоспособность до разрушения или другого предельного состояния.

Ремонтопригодность - это свойство изделия, выражающееся в его приспособленности к проведению операций технического обслуживания и ремонта.

Сохраняемость - это способность объекта сохранять свои свойства в определенных условиях.

Показатели технологичности характеризуют эффективность конструкторско-технологических решений для обеспечения высокой производительности труда при изготовлении и ремонте изделий. Именно с помощью технологичности обеспечивается массовость выпуска продукции, рациональное распределение затрат материалов, средств, труда и времени при технологической подготовке производства, изготовлении и эксплуатации изделий.

Показатели стандартизации и унификации характеризуют насыщенность продукции стандартными, унифицированными и оригинальными составными частями, а также уровень унификации по сравнению с другими изделиями. Все детали изделия делятся на стандартные, унифицированные и оригинальные. Чем больше стандартных и унифицированных деталей в изделии, тем лучше как для производителя, так и для ее потребителя.

Эргономические показатели отражают удобство эксплуатации изделия человеком.

Эстетические показатели характеризуют композиционное совершенство изделия. Это рациональность формы, сочетание цветов, стабильность товарного вида изделия, стиль и т.д.

Показатели транспортабельности выражают приспособленность изделия для транспортировки различным транспортом без нарушения его свойств.

Патентно-правовые показатели характеризуют патентную защиту и патентную чистоту продукции и являются существенным фактором при определении конкурентоспособности.

Экологические показатели отражают степень влияния вредных воздействий на окружающую среду, которые возникают при хранении, эксплуатации или потреблении продукции, например, содержание вредных примесей, вероятность выбросов вредных частиц, газов, излучений при хранении, транспортировании и эксплуатации продукции.

Показатели безопасности определяют степень безопасности эксплуатации и хранения изделий, т.е. обеспечивают безопасность при монтаже, обслуживании, ремонте, хранении, транспортировании, потреблении продукции.

Построение диаграммы Парето начинают с классификации возникающих проблем по отдельным факторам (например, проблемы, относящиеся к браку; проблемы, относящиеся к работе оборудования или исполнителей, и т.д.). Затем следуют сбор и анализ статистического материала по каждому фактору, чтобы выяснить, какие из этих факторов являются превалирующими при решении проблем.

В прямоугольной системе координат по оси абсцисс откладывают равные отрезки, соответствующие рассматриваемым факторам, а по оси ординат -- величину их вклада в решаемую проблему. При этом порядок расположения факторов таков, что влияние каждого последующего фактора, расположенного по оси абсцисс, уменьшается по сравнению с предыдущим фактором (или группой факторов). В результате получается диаграмма, столбики которой соответствуют отдельным факторам, являющимся причинами возникновения проблемы, и высота столбиков уменьшается слева направо. Затем на основе этой диаграммы строят кумулятивную кривую.

Построение диаграммы Парето состоит из следующих этапов.

Этап 1. Сначала следует решить:

1. какие проблемы необходимо исследовать (например, дефектные изделия, потери в деньгах, несчастные случаи);

2. какие данные нужно собрать и как их классифицировать (например, по видам дефектов, по месту их появления, по процессам, по станкам, по рабочим, по технологическим причинам, по оборудованию, по методам измерения и применяемым измерительным средствам; нечасто встречающиеся признаки объединяют под общим заголовком «прочие»);

3. определить метод и период сбора данных.

Этап 2. Разработка контрольного листка для регистрации данных с перечнем видов собираемой информации. В нем надо предусмотреть место для графической регистрации данных проверок.

Этап 3. Заполнение листка регистрации данных и подсчет итогов.

Этап 4. Разработка таблицы для проверок данных с графами для итогов по каждому проверяемому признаку в отдельности, накопленной суммы числа дефектов, процентов к общему итогу и накопленных процентов.

Этап 5. Расположение данных, полученных по каждому проверяемому признаку, в порядке значимости и заполнение таблицы.

Группу «прочие» следует размещать в последней строке независимо от ее числовых значений, поскольку ее составляет совокупность признаков, числовой результат по каждому из которых меньше, чем самое маленькое значение, полученное для признака, выделенного в отдельную строку.

Этап 6. Нанесение горизонтальной и вертикальной осей.

Вертикальная ось содержит проценты, а горизонтальная -- интервалы в соответствии с числом контролируемых признаков.

Горизонтальную ось разбивают на интервалы в соответствии с количеством контролируемых признаков.

Этап 7. Построение столбиковой диаграммы.

Этап 8. Проведение на диаграмме кумулятивной кривой (кривой Парето).

Этап 9. Нанесение на диаграмму всех обозначений и надписей, касающихся диаграммы (название, разметка числовых значений на осях, наименование контролируемого изделия, имя составителя диаграммы), и данных (период сбора информации, объект исследования и место его проведения, общее число объектов контроля).

В отношении построения и использования диаграммы Парето можно порекомендовать следующее:

Желательно использовать разные классификации и составлять много диаграмм Парето. Суть проблемы можно уловить, наблюдая явление с разных точек зрения, поэтому важно опробовать различные пути классификации данных, пока не будут определены немногочисленные существенно важные факторы, что, собственно, и является целью анализа Парето;

Группа факторов «прочие» не должна составлять большой процент. Большой процент этой группы указывает на то, что объекты наблюдения классифицированы неправильно и слишком много объектов попало в одну группу, а значит, следует использовать другой принцип классификации;

Если данные можно представить в денежном выражении, лучше всего показать это на вертикальных осях диаграммы Парето. Если существующую проблему нельзя оценить в денежном выражении, само исследование может оказаться неэффективным, поскольку затраты -- важный критерий измерений в управлении;

Если нежелательный фактор можно устранить с помощью простого решения, это надо сделать незамедлительно, каким бы незначительным он ни был. Поскольку диаграмма Парето расценивается как эффективное средство решения проблем, следует рассматривать только немногочисленные существенно важные причины. Однако устранение относительно неважной причины простым путем может послужить примером эффективного решения проблемы, а приобретенный опыт, информация и моральное удовлетворение -- оказать благотворное воздействие на дальнейшую процедуру решения проблем;

Не следует упускать возможности составить диаграмму Парето по причинам.

В данной курсовой работе необходимо построить диаграмму Парето и дать рекомендации на примере детали, изготовленной из сплава ВТ18.

Сплав ВТ18 системы Ti-Al-Zr--Mo-Nb-Si - титановый, деформируемый сплав - относится к высокопрочным псевдо а-сплавам. Большое содержание алюминия и циркония обеспечивает высокое сопротивление ползучести и высокую длительную прочность до температур 550 - 600°С. Это один из наиболее жаропрочных титановых сплавов. Пластические свойства и технологичность при обработке давлением у сплава ВТ 18 ниже, чем у сплавов типа ОТ4. Поэтому он предназначен в основном для производства прутков, поковок и штамповок.

Оптимальное сочетание свойств сплава обеспечивает отжиг при температурах 900 - 950 °С, выдержка 1 - 4 ч, охлаждение на воздухе. Помимо этого применяют двойной отжиг: при 900 - 980 °С 1 - 4 ч + при 550 - 680 °С 2 - 8 ч, что позволяет получить более высокое сопротивление разрыву сплава при 600 °С (770 МПа вместо 670 МПа).

Сплавы с а-структурой обладают отличной свариваемостью. Прочность сварного шва составляет 90% прочности основного сплава. Обрабатываемость резанием удовлетворительная.

В соответствии с ОСТ1 90013-81 «Сплавы титановые. Марки» в сплаве марки BT18 суммарное содержание молибдена и ниобия должно находиться в пределах 0,9-2,1%.

Недостатки деформируемых сплавов: неупрочняемость термической обработкой, низкая технологическая пластичность, склонность к водородной хрупкости. Псевдо а-сплавы, сохраняя достоинства а-сплавов, благодаря наличию в-фазы (1-5%) , обладают высокой технологической пластичностью.

Для построения диаграммы Парето проанализируем дефекты, наиболее часто встречающиеся в данном сплаве, и причины, приводящие к ним.

Наиболее распространёнными дефектами данного сплава являются поры и холодные трещины (1 и 2 дефекты). Рассмотрим причины, вследствие которых появляются эти дефекты.

Поры в сварных соединениях чаще всего располагаются в виде цепочки по зоне сплавления. Они снижают статическую и динамическую прочность соединений. Образование пор может быть связано с попаданием водорода в шов вместе с адсорбированной влагой на присадочной проволоке, флюсе, кромках свариваемых изделий или из атмосферы при нарушении защиты. Причины образования пор: масло, краска, окалина, ржавчина, всякие другие загрязнения. Причиной может быть и использование сырых непросушенных электродов. Это же относится и к сырым флюсам и к примесям в защитных газах. Излишне большая скорость сварки нарушает газовую защиту сварочной ванны, что тоже ведет к появлению пор. Поры появляются и при неверном выборе сварочной проволоки, особенно в том случае, если сварка осуществляется в углекислом газе. Для получения беспористых швов необходимо обеспечить требуемую чистоту основного металла и сварочных материалов, сварку выполнять на оптимальных режимах с соблюдением всех требований технологических процессов.

Холодные трещины возникают в результате повышенного содержания водорода в сварном соединении в сочетании с растягивающими напряжениями первого рода (остаточными сварочными и от внешней нагрузки). Трещины такого типа могут возникнуть сразу же после сварки, а также после вылеживания сварных изделий до нескольких лет (процесс замедленного разрушения).

Радикальными мерами борьбы с холодными трещинами являются:

а) снижение газов в основном и присадочном металле: Н2<0,008%, О2<0,1-0,12%; N2<0,04%;

б) соблюдение технологии сварки для предотвращения попадания паров воды и вредных газов в зону сварки;

в) снятие остаточных сварочных напряжений;

г) предотвращение возможности наводороживания сварных соединений при эксплуатации.

Следующим дефектом сплава можно назвать склонность к водородной хрупкости (3 дефект). Водород мало растворим в а-фазе и присутствует в

структуре в виде гидридной фазы, снижающей пластичность, особенно при медленном нагружении, и вязкость сплавов. Допустимое содержание водорода находится в пределах 0,01-0,005% .

Если перед сваркой с поверхности титана не убрали газонасыщенную плёнку, то на поверхности может остаться альфированный слой (4 дефект). Сохранение такого слоя недопустимо, так как переход газов из слоя в шов вызывает его охрупчивание.

Так как титан имеет низкую теплопроводность, при сварке может произойти перегрев шва и околошовной зоны (5 дефект). Устранить это можно применением оптимальных режимов сварки, которые выражаются в снижении погонной энергии.

Сначала построим диаграмму Парето по дефектам.

Таблица 4.1 - Исходные данные

Рисунок 4.1 - Диаграмма Парето по дефектам

Данная диаграмма показывает, что наибольшую группу составляет дефект 1- поры - 45%. Следовательно, устранение причин появления данного вида дефектов позволит существенно снизить долю бракованных изделий.

Следующий этап анализа - построение диаграммы Парето по причинам, оказывающим влияние на дефект 1.

Таблица 4.2 - Исходные данные

Рисунок 4.2 - Диаграмма Парето по причинам

Данная диаграмма показывает, что наибольшую группу составляют причины 1,2,3 и 4, т.е. различные виды загрязнения. Следуя рекомендациям по устранению данного вида причин, можно снизить долю бракованных изделий.

Рисунок 4.3 - Перестроенная диаграмма Парето по дефектам

Для того, чтобы уменьшить число пор в сварных соединениях необходимо:

1) Обеспечить требуемую чистоту основного металла и сварочных материалов;

2) Сварку выполнять на оптимальных режимах с соблюдением всех требований технологических процессов.

3) Не допускать использование сырых непросушенных электродов и сырых флюсов;

4) Не допускать излишне большой скорости сварки;

5) Стараться правильно выбирать сварочную проволоку.

На рисунке 3 представлена перестроенная диаграмма Парето по дефектам с учетом выше указанных рекомендаций.

На рисунке 4 представлена перестроенная диаграмма Парето по причинам, влияющим на дефект 1, с учетом выше указанных рекомендаций.

Рисунок 4.4 - Перестроенная диаграмма Парето по причинам

Вывод: по перестроенным диаграммам видно, что, применяя рекомендации для снижения числа дефектов, снижается количество бракованных изделий. Но, как видно из жизненной практики, устранение одного дефекта приводит к появлению или увеличению количества других.