Различают следующие типы производства : массовое, серийное, единичное и смешанное.

Тип производства характеризуется коэффициентом специализации рабочих мест, который получил название «коэффициент серийности» (Кс ):

где
– среднее количество операций, которые выполняются при изготовлении каждой детали;

Кр.м. – количество наименований деталей, которые обрабатываются данной группой рабочих мест;

Кр.м. – количество рабочих мест.

Если Кс = – это массовое производство;

Кс = – крупно-серийное производство;

Кс = – это средне-серийное производство;

Кс > 20 – мелкосерийное производство.

При массовом производстве производится однородная продукция в больших объемах в течение относительно длительного периода времени. Наблюдается узкая специализация рабочих мест, ограничение номенклатуры выпускаемой продукции.

При серийном производстве предмет труда к рабочим местам поступают периодически партиями. Свойственная относительно широкая номенклатура изделий по сравнению с единичным производством.

Для единичного производства характерна неустойчивость номенклатуры и относительно небольшой объем выпуска (например, уникальные станки или турбины), преобладание технологической специализации цехов, использование универсального оборудования, относительно большой удельный вес ручных операций, наличие рабочих высокой квалификации.

К формам организации производства относятся: концентрация, специализация, кооперирование, комбинирование.

Концентрация производства – это процесс, направленный на увеличение объема выпуска продукции или оказания услуг на предприятии.

Концентрация производства на предприятии может развиваться на основе различных форм:

увеличения выпуска однородной продукции (специализированные предприятия);

увеличения выпуска разнородной продукции (универсальные предприятия);

развития концентрации на основе комбинирования производства (предприятия-комбинаты);

развития концентрации на основе диверсификации производства, которая представляет собой одновременное развитие не связанных друг с другом видов производств и услуг, расширение номенклатуры и ассортимента производимой продукции в рамках одной компании, концерна, предприятия, фирмы.

Сущность концентрации производства проявляется в укрупнении размеров предприятий (абсолютная концентрация) и в распределении общего объема производства отраслей промышленности между предприятиями разного размера (относительная концентрация).

Относительная концентрация формируется под воздействием абсолютной, поэтому при анализе и планировании первостепенное значение имеет определение абсолютной концентрации.

Концентрация производства имеет следующие особенности :

выражается в создании и развитии крупных производств и предприятий, в сосредоточении выпуска большей части продукции каждой отрасли на отдельных специализированных предприятиях;

создает возможности для более эффективного использования высокопроизводительной техники и неуклонного роста производительности общественного труда;

контролируется с целью достижения минимальных затрат на выпуск продукции независимо от того, в каких формах развивается этот процесс, то есть на предприятии должны стремиться к выпуску оптимального объема продукции;

не является единственным путем развития предприятия.

Выделяют три формы концентрации промышленного производства:

Концентрация специализированного производства – наиболее эффективная форма, обеспечивающая сосредоточение однородного производства на все более крупных предприятиях, что позволяет применять высокопроизводительные специализированные машины, автоматизированные и поточные линии, современные методы организации производства.

Концентрация комбинированных производств обеспечивает последовательность выполнения технологических процессов, комплексную переработку сырья, использование побочных продуктов и отходов, сокращение выбросов вредных веществ в окружающую среду.

Концентрация на основе диверсификации производства – менее эффективная форма, при которой осуществляется концентрация производств, не связанных между собой ни однородностью и последовательностью технологических процессов, ни комплексной переработкой сырья. Диверсифицированные предприятия объединяют разнородные автономные и мало связанные между собой производства. В объединениях и на предприятиях третьей формы концентрации сочетаются сравнительно крупные производства в одних цехах (основные) и мелкие – в других (вспомогательных). Недостаточный уровень специализации, различные размеры сочетаемых производств и разнородность продукции, а также усложнение управления и организации ремонтных работ не позволяют достигнуть должной эффективности производства.

В зависимости от того, на каком уровне и как происходит укрупнение производства, различают агрегатную, технологическую, заводскую и организационно-хозяйственную концентрацию.

Агрегатная концентрация – это увеличение единичной мощности оборудования, то есть рост максимальной для данного уровня развития техники производительности машин и агрегатов и увеличение доли оборудования большой мощности в общем их числе или объеме вырабатываемой продукции. Агрегатная концентрация непосредственно отражает научно-технический прогресс, происходит практически во всех отраслях промышленности и развивается только интенсивным путем.

Технологическая концентрация выражает укрупнение цехов, переделов в составе предприятий, достигаемое как за счет качественного совершенствования техники (то есть агрегатной концентрации), так и путем увеличения количества однотипного оборудования. Соответственно этому растет доля крупных производств в общем объеме данного вида продукции или работ. Следовательно, технологическая концентрация значительно сложнее агрегатной, ее уровень зависит как от интенсивных, так и от экстенсивных факторов.

Заводская концентрация , которая выражается в увеличении размеров предприятий, наиболее сложна. Укрупнение предприятий может осуществляться за счет технологической концентрации, увеличения количества производств в составе предприятий или за счет простого объединения нескольких предприятий в одно без каких бы то ни было изменений в технике и организации производства. В последнем случае заводская концентрация принимает форму централизации и называется организационно-хозяйственной концентрацией.

Организационно-хозяйственная концентрация производства, которая выражается в создании производственных объединений и административном объединении мелких предприятий, – это централизация управления, которая должна создавать предпосылки для концентрации производства в объединяемых предприятиях на базе их реконструкции и технического перевооружения.

Увеличение масштабов производства в процессе концентрации и централизации осуществляется по следующим направлениям:

горизонтальная концентрация – слияние двух или более компаний, занятых в одной сфере производства;

вертикальная интеграция – комбинация разноотраслевых компаний, производство в которых связано единой технологической цепью;

комбинация разноотраслевых компаний, технологически не связанных между собой.

Показатели уровня концентрации производства. Основными показателями уровня концентрации в промышленности являются масштабы предприятий, определяемые:

годовым выпуском продукции;

среднегодовой численностью работающих;

среднегодовой стоимостью основных фондов;

потреблением электроэнергии за год;

удельным весом крупных предприятий в выпуске продукции всей отраслью;

средними масштабами предприятия в отрасли.

Для характеристики уровня концентрации производства в отраслях, изготавливающих один вид продукции, используются натуральные показатели. В отраслях с комбинированным характером выпуска продукции уровень концентрации может определяться удельным весом крупных доменных печей в общей выплавке чугуна за год, удельным весом конверторов и электропечей в общей выплавке чугуна за год, удельным весом мощных прокатных станов в общем производстве проката, объемом переработки доменных и сталеплавильных шлаков и т.д. В отраслях промышленности (машиностроении, химической, легкой, пищевой и других), в которых изготавливается разнообразная продукция, уровень концентрации производства определяется в стоимостных показателях. В некоторых отраслях с многономенклатурной продукцией уровень концентрации может определяться также в натуральных или условно-натуральных измерителях.

Высокий уровень концентрации не всегда отражает высокую экономическую эффективность производства. Между показателями концентрации производства и его экономическими показателями нет прямой связи. Если предприятия характеризуются только большими масштабами, а их структура и масштабы выпуска продукции не оптимальны для данной отрасли, то уровень концентрации не может служить показателем эффективности производства.

При планировании концентрации производства указывается необходимость сосредоточить изготовление однородной по конструктивно-технологическим признакам продукции или выполнения аналогичных работ на предприятиях оптимальных масштабов.

При определении уровней концентрации в промышленности учитывается влияние внутрипроизводственных и внешних факторов.

Внутрипроизводственные факторы определяются оптимальными масштабами производства продукции и предприятий с точки зре­ния максимального использования производственных ресурсов.

К внешним факторам относятся транспорт, масштабы сырьевой базы, наличие или возможность привлечения рабочей силы, водные ресурсы, климатические условия и т.п.

Существенное влияние на внутрипроизводственные и внешние факторы оказывает научно-технический прогресс (совершенствование производственного аппарата, организация производства и управления, замена одних видов сырья другими, замена одних транспортных средств другими).

Уровень концентрации производства и определяемые им оптимальные масштабы предприятий зависят от географического размещения промышленности и районирования, потребления готовой продукции (а часто сырья и топлива), наличия трудовых ресурсов в регионе и других факторов. Географическое размещение источников сырья, топлива и трудовых ресурсов закономерно определяет экономически рациональные пределы концентрации и оптимальные масштабы производства.

Концентрация на любом предприятии должна контролироваться с целью достижения минимальных затрат на выпуск продукции независимо от того, по каким формам развивается этот процесс, т. е. на предприятии должны стремиться к выпуску оптимального объема продукции.

В отечественной литературе известны два подхода к определению оптимального размера предприятия. Первый подход связан с минимизацией приведенных затрат (Зпрt ) на выпуск продукции, т. е.

где Сt - себестоимость продукции по t -му варианту;

Е - ставка дисконтирования;

Кt - капитальные вложения по t -му варианту;

3трt -транспортные расходы по t -му варианту.

Оптимальным считается такой размер предприятия, при котором достигается минимум приведенных затрат.

Концентрация производства тесно связана с процессом монополизации рынка. Важнейшим элементом государственного регулирования рыночного механизма является осуществление антимонопольной политики, обеспечивающей поддержку конкурентоспособности. Крупные производители продукции стараются путем поглощения конкурентов занять монопольное положение на рынке путем диктата цен.

Специализация – это процесс сосредоточения выпуска определенных видов продукции в отдельных отраслях промышленности, на отдельных предприятиях и их подразделениях, то есть это процесс производства однородной продукции или выполнения отдельных технологических операций.

В промышленности различают следующие формы специализации:

предметная специализация, при которойпредприятия специализируются на выпуске готовой продукции (тракторов, автомобилей и т. п.);

подетальная специализация , при которой предприятие специализируется на производстве отдельных деталей, узлов и агрегатов (карбюраторов, двигателей и т.п.);

стадийная (технологическая), специализация, при которой предприятие специализируется на выполнении лишь отдельных стадий технологического процесса (изготовление пряжи, литья и т.п.);

специализация вспомогательных производств.

Также можно выделить межгосударственную специализацию в рамках вышеперечисленных форм специализации.

Для характеристики уровня и анализа специализации используется ряд показателей:

коэффициент охвата производства, который характеризует долю продукции специализированной отрасли в общем выпуске продукции данного вида;

коэффициент специализации, который характеризует долю основной продукции в общем выпуске продукции отрасли, предприятия, цеха;

коэффициент подетальной специализации, характеризующий долю продукции подетально (технологически) специализированных предприятий и цехов в общем выпуске продукции отрасли, предприятия, цеха;

широта номенклатуры и ассортимента выпускаемой продукции.

Специализация тесно связана с кооперированием производства. По сути это две стороны одного процесса, поэтому в экономическом плане их необходимо рассматривать в единстве. Чем шире номенклатура и ассортимент выпускаемой продукции на предприятии и в цехе, тем ниже уровень специализации.

Экономическая эффективность специализации – результат организационно-плановых мероприятий и повышения технического уровня производства. Эффективность организационно-плановых мероприятий проявляется в снижении себестоимости вследствие роста производительности труда и уменьшения условно-постоянных расходов, приходящихся на единицу продукции. Основная доля экономического эффекта от специализации приходится на повышение технического уровня производства и качества продукции. Оба эти направления увеличения эффективности производства действуют одновременно.

Экономическая эффективность специализации промышленного производства определяется рядом факторов:

специализация создает условия для расчленения процесса производства продукции на более мелкие операции, каждая из которых закрепляется за рабочими местами, расположенными по ходу технологического процесса;

специализация создает предпосылки и благоприятные условия для внедрения эффективных средств комплексной механизации и автоматизации производства;

специализация обеспечивает более полное использование действующего оборудования;

на специализированных предприятиях технический уровень производства значительно выше, чем на универсальных.

Экономический эффект от развития специализации производства может быть определён по формуле:

где С 1, С 2 – себестоимость единицы продукции до и после специализации, руб.;

Зтр 1 и Зтр 2 – транспортные расходы по доставке готовой продукции до и после специализации, руб.;

V 2 – годовой объём выпуска продукции после проведённой специализации, шт.;

Ек – нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений;

–дополнительные капитальные вложения, необходимые для осуществления специализации производства, руб.;

–дополнительная прибыль, полученная за счет улучшения качества продукции вследствие специализации производства, руб.

Развитие специализации и кооперирования производства приносит не только положительный эффект, но и отрицательный. К недостаткам специализации и кооперирования относятся:

рост транспортных расходов на единицу продукции вследствие увеличения радиуса кооперирования;

монотонность в работе, снижающая производительность труда работников и др.

Кооперирование – это установление длительных производственных связей между специализированными предприятиями.

Процессы кооперирования – это поставки комплектующих полуфабрикатов и выполнение работ для потребностей определённого производства; связь поставщика с определёнными покупателями данного вида продукции; работа поставщиков на определённых потребителей, изготавливающих конечную продукцию или продолжающих обрабатывать полуфабрикат.

В промышленности различают три формы кооперирования:

предметное, или агрегатное, – ряд предприятий поставляет разные изделия (электромоторы, генераторы) головным заводам, выпускающим машины и оборудование;

подетальное – ряд специализированных предприятий поставляет головному заводу узлы и детали;

технологическое, или стадийное, – поставки одними предприятиями полуфабрикатов головным заводам (пряжи – ткацким фабрикам, отливки – машиностроительным заводам).

С точки зрения отраслевой принадлежности и территориального расположения кооперирующих между собой заводов различают 4 вида кооперирования.

По отраслевому признаку кооперирование делится:

на внутриотраслевое – кооперируются предприятия одной отрасли;

межотраслевое – при кооперировании заводов разных отраслей.

По территориальному признаку кооперирование делится:

на внутрирайонное – кооперируются предприятия, расположенные в одном экономическом (административном) районе, вне зависимости от отраслевой принадлежности;

межрайонное – кооперируются предприятия в различных экономических (административных районах).

Внутрирайонное кооперирование способствует комплексному развитию хозяйства в отдельных районах и является важным условием лучшего использования местных ресурсов и производственных возможностей. Однако по многим изделиям промышленности кооперирование в рамках одного экономического района не всегда позволяет использовать производственные мощности предприятий. В этих случаях целесообразно организовать межрайонное кооперирование.

С точки зрения приближения поставщиков к потребителям и сокращения транспортных расходов наиболее выгодным является внутрирайонное кооперирование. Однако в современных условиях развития науки и техники, глубокого общественного разделения труда невозможно обойтись только внутрирайонным кооперированием, особенно в машиностроении.

Уровень кооперирования определяется следующими основными показателями:

удельным весом в себестоимости выпускаемой предприятием продукции комплектующих изделий и полуфабрикатов, получаемых по кооперированию;

удельным весом полуфабрикатов, изготавливаемых предприятием на сторону, в общем их выпуске и в выпуске всей продукции;

числом предприятий, кооперирующихся с данным предприятием.

Экономия от производственных кооперированных связей определяется по формуле (Экооп ):

где С – полная себестоимость изделия, передаваемого для изготовления на специализированные предприятия, руб.;

Ц – оптовая цена, по которой это изделие будет поступать от специализированного предприятия, руб.;

Тр – транспортно-заготовительные работы, приходящиеся на единицу изделия, руб.;

В – количество изделий, получаемое по кооперации в планируемом году, ед.

Комбинирование – одна из форм обобществления производства, заключающаяся в технологическом сочетании взаимосвязанных разнородных производств одной или нескольких различных отраслей промышленности в рамках одного предприятия-комбината.

Кпризнакам комбинирования относятся: объединение разнородных производств; пропорциональность между ними; технико-экономическое единство между этими производствами; производственное единство, заключающееся в том, что все части комбината обычно располагаются на одной территории и связаны между собой общими коммуникациями; единое энергетическое хозяйство и общие вспомогательные и обслуживающие производства.

Предпосылками развития комбинирования в промышленности являются: специализация производства и его концентрация, высокий уровень развития науки и техники. Как правило, входящие в состав комбинатов производства – это крупные специализированные подразделения. Развитие научно-технического прогресса делает технически возможным и экономически выгодным использование большего числа отходов производства, более полное извлечение из продукта его полезных веществ, тем самым создавая возможности для дальнейшего развития комбинированных производств на основе комплексного использования сырья и отходов производства.

В зависимости от характера производства, технологии и объединения в производственном процессе отдельных стадий переработки сырья и материалов комбинирование в промышленности выступает в трех основных формах:

последовательная переработка сырья вплоть до получения готовой продукции;

использование отходов производства для выработки других видов продукции;

комплексная переработка сырья (выработка из одного вида сырья различных видов продуктов).

Уровень комбинирования в отрасли, на предприятии определяется рядом показателей:

удельным весом продукции, выпускаемой комбинатами, в общем объеме выпуска продукции отраслью, подотраслью, промышленностью;

удельным весом сырья, полуфабрикатов, перерабатываемых в последующий продукт на месте их получения, в общем количестве тех же видов сырья и полуфабрикатов, произведенных на комбинате;

долей побочной продукции, полученной в результате межотраслевого и внутриотраслевого комбинирования, в общем выпуске продукции комбинатом (коэффициент комбинирования);

числом стадий и отраслей производства, охватываемых комбинатом; численностью рабочих, занятых на комбинированных производствах; долей основных фондов, находящихся в комбинированных производствах, в общей стоимости основных фондов отрасли, подотрасли, промышленности;

количеством перерабатываемого в комбинированных производствах сырья;

количеством продуктов, получаемых из перерабатываемого на комбинатах сырья, его стоимостью;

степенью извлечения полезных компонентов из сырья, применяемого в отрасли, на комбинате и др.

В настоящее время нет единого показателя, характеризующего уровень комбинирования, а поэтому вместе с перечисленными выше показателями во всех отраслях промышленности применяются отраслевые показатели .

Комбинирование с экономических позиций представляет собой одну из самых прогрессивных форм концентрации и организации промышленного производства, так как позволяет наиболее полно использовать все ресурсы предприятия. С экономических позиций комбинирование производства позволяет:

расширить сырьевую базу промышленности;

снизить материалоемкость продукции за счет комплексного использования сырья, отходов производства и осуществления непрерывности технологического процесса;

снизить транспортные расходы;

более эффективно использовать основные производственные фонды и производственные мощности предприятия;

сократить длительность производственного цикла;

сократить инвестиции на развитие добывающих отраслей промышленности;

уменьшить производственные отходы и тем самым оказывать благотворное влияние на природную среду;

развивать концентрацию производства и получать выгоды от эффекта масштабности и др.

Обобщающим показателем экономической эффективности комбинирования является разность произведенных затрат на некомбинированном и комбинированном предприятиях. Для обеспечения выбора оптимальной схемы комбинирования расчеты суммы приведенных затрат следует проводить отдельно по смежным стадиям производства и по всем стадиям в целом. Оптимальным будет тот вариант комбинирования, при котором приведенные затраты на осуществление комбинирования на данном предприятии минимальны.

Кроме того, при определении экономической эффективности комбинирования рассчитываются как общие для всех отраслей промышленности технико-экономические показатели, так и показатели, имеющие значение для определенной отрасли промышленности. Общая формула для определения экономического эффекта от комбинирования производства (Экомб ) имеет вид:

где Сс и Ск – себестоимость выпускаемой продукции на специализированном предприятии и себестоимость выпуска этой же продукции за счет комбинирования, руб.;

Зтр 1 и Зтр 2 – транспортные расходы на единицу продукции до и после комбинирования, руб.;

Кс и Кк – удельные капитальные вложения на выпуск продукции на специализированном предприятии и на производство этой же продукции за счет комбинирования, руб.;

Vк – объем выпуска продукции за счет комбинирования производства, шт.;

–экономия капитальных вложений, необходимых на развитие добывающих отраслей, руб.

Таким образом, развитие комбинирования на предприятии является одним из действенных направлений для увеличения выпуска продукции, улучшения использования всех ресурсов предприятия, снижения себестоимости продукции и увеличения прибыли.

Лекция 7. Формы организации производства

Отличительной особенностью предприятий промышленного производства является не только высокий технический уровень раз­вития, но и постоянно развивающиеся формы организации, кото­рые оказывают большое влияние, как на экономику, так и на разме­щение.

Основными формами организации промышленного производ­ства являются: специализация, кооперирование, концентрация и комбинирование.

Специализация - это форма организации производства, при которой происходит выделение и обособление отраслей, предприя­тий, организаций, сосредоточенных на производстве определенно­го вида продукции или его части, а также на выполнении отдель­ной технологической операции. Выделяют предметную, подеталь­ную, технологическую (стадийную) специализацию.

Предметная специализация - специализация по производству определенного вида готового продукта (тракторный завод).

Подетальная специализация - специализация по производству части продукта отдельных деталей (моторный, подшипниковый завод).

Технологическая специализация - специализация по выполне­нию определенной производственной операции (литейный завод).

Уровень специализации тем выше, чем уже номенклатура выпускаемой продукции, чем меньше предприятие выполняет тех­нологических операций. Повышение специализации производства

требует использования высокопроизводительного оборудования; внедрения новых методов технологии, механизации и автоматиза­ции производственных процессов; повышения уровня квалифика­ции персонала и увеличения производительности труда - это сни­жает себестоимость при одновременном улучшении качества, что приводит к увеличению реализации, росту прибыли и рентабельно­сти.

Успешное развитие специализации невозможно без коопери­рования. Под кооперированием понимают тесные производствен­ные связи между отдельными отраслями или предприятиями, со­вместно участвующими в изготовлении определенного готового про­дукта.

Кооперирование способствует лучшему использованию про­изводственных возможностей каждого предприятия, повышает про­изводительность труда, снижает себестоимость продукции. Про­изводственное кооперирование требует стандартизации техноло­гических процессов и отдельных видов поставляемой продукции. Стандартизация обеспечивает получение изделий со строго опре­деленными свойствами, качеством и размером, обеспечивает вза­имозаменяемость деталей и узлов. Предприятия обязаны выпус­кать продукцию в строгом соответствии с утвержденными стан­дартами (ГОСТ).

Стандартизация неразрывно связана с унификацией продук­ции. Унификация означает использование при производстве маши­ны и других изделий однотипных деталей, узлов, однородных сор­тов материалов.

Сокращение числа применяемых типов и размеров деталей, узлов, механизмов упрощает и удешевляет конструирование машин, их производство и эксплуатацию.

Важной формой организации промышленного производства является концентрация производства.

Концентрация представляет собой сосредоточение средств производства, рабочей силы, а следовательно, и выпуска продук­ции на крупных предприятиях.

Рыночная экономика характеризуется сочетанием предприя­тий различных размеров. Наличие крупных, средних и мелких предприятий в экономике обеспечивает наибольшую эффективность производства. При использовании современной техники, правильной специализации и кооперировании они экономически эф фективны.

Комбинирование является высшей формой организации промышленности. При организации производства предприятия, выпус­кающие различные виды продукции, объединяются в одно пред. приятие - комбинат. Различают три вида комбинирования:

На основе последовательных стадий обработки сырья (тек­стильные, металлургические комбинаты);

На основе использования отходов производства (производ­ство цемента из доменных шлаков);

На базе комплексной переработки сырья или топлива (из­влечение из одних и тех же руд нескольких металлов, Щ нефти мазута, бензина, солярки).

Комбинирование как форма организации производства широко распространена в химической, деревообрабатывающей промыш­ленности, черной и цветной металлургии. Комбинирование снижа­ет капитальные затраты на строительство предприятий, уменьшает транспортные расходы по перевозке сырья, топлива, ускоряет про­изводственные процессы, сокращает затраты труда, обеспечивает рост производительности труда и снижает себестоимость продук­ции.

Концентрация производства – максимальное сосредоточение производств в крупных производственных звеньях. Малый и средний нефтяной бизнес.

О концентрации говорят, когда отказываются от экономической самостоятельности отдельных фирм и предприятий, и производство подчиняется общему центральному руководству. В этом случае примером является образование концернов.

Концерн - это горизонтально-вертикальное объединение предприятий, которые, оставаясь в правовом отношении самостоятельными, отказались от своей экономической самостоятельности в пользу единого руководства.

Концентрация на предприятииможет развиваться на основе различных форм:

· увеличения выпуска однородной продукции (специализированные предприятия),

· увеличения выпуска разнородной продукции (универсальные предприятия);

· развития концентрации на основе комбинирования производства (предприятия комбинаты);

· развития концентрации на основе диверсификации производства. Эта форма самая сложная, так как в этом случае развитие концентрации может осуществляться как на основе вышеупомянутых форм, так и за счет более широкой деятельности предприятия.

Концентрация производства на предприятииможет быть достигнута путем:

· увеличения количества машин, оборудования, технологических линий на прежнем техническом уровне;

· применения машин и оборудования с большей единичной мощностью;

· одновременного увеличения машин, оборудования как прежнего технического уровня, так и более современного;

· развития комбинирования взаимосвязанных производств.

Экономические показатели работы предприятия (себестоимость, прибыль, рентабельность, производительность труда, материалоемкость и др.) в значительной мере зависят от развития концентрации производства, т.е. от объема выпускаемой продукции. С развитием концентрации экономические показатели работы предприятия, как правило, улучшаются до его оптимальных размеров, а затем могут ухудшаться.

Интеграция – объединение производств одной отрасли.

Интегрированные структуры

1. Объединения, участники которых сохраняют свою независимость и права в полном объеме (картели, консорциумы, ассоциации, союзы).

2. Объединения, участники которых взаимодействуют друг с другом по неполному объему своей деятельности и сохраняют автономию в сфере управления (синдикаты, промышленные группы, проводящие скоординированную политику в той или иной области предпринимательской деятельности, финансово-промышленные группы).

3. Объединения, в которых часть функций управления передается от одних участников к другим (концерны, конгломераты).

Интеграция может проходить в двух направлениях: горизонтальном и вертикальном. Соответственно выделяются два типа стратегии.

Горизонтальная интеграция. Наиболее типичным образом стратегия горизонтальной интеграции осуществляется, когда фирма приобретает или сливается с основным конкурентом или компанией, действующей на схожей стадии в цепочке создания стоимости. Однако при этом две организации могут обладать различными сегментами рынка. Объединение сегментов рынка вследствие слияния придает фирме новые конкурентные преимущества, а в долговременной перспективе сулит существенное увеличение дохода. Можно привести ряд характерных причин, которые способствуют избранию стратегии горизонтальной интеграции, среди них отметим следующие:

Горизонтальная интеграция может быть связана с характеристиками роста в отрасли производства (например, быстрый рост);

Увеличившийся вследствие объединения эффект масштаба может усилить основные конкурентные преимущества;

Организация может иметь избыток финансовых и трудовых ресурсов, что позволит ей управлять расширившейся компанией;

Объединение может быть средством устранения товара, являющегося близким заменителем;

Конкурент, которого хотят купить, может иметь значительный дефицит финансовых ресурсов.

Вертикальная интеграция. Эта стратегия означает, что компания расширяется в направлениях деятельности, связанных с продвижением товара на рынок, его реализацией конечному покупателю (прямая вертикальная интеграция) и связанных с поступлением сырья или услуг (обратная).

Прямая вертикальная интеграция защищает покупателей или сеть распределения и гарантирует покупку продукции. Обратная вертикальная интеграция нацелена на закрепление поставщиков, поставляющих продукцию по более низким ценам, чем у конкурентов. Преимущества:

Возникают новые возможности экономии, которые могут быть реализованы. Сюда включаются лучшая координация и управление, снижение расходов на погрузку-разгрузку и транспортировку, лучшее использование площадей, мощностей, более легкий сбор информации о рынке, сокращение переговоров с поставщиками, меньшие расходы на осуществление сделок и выгоды от стабильных связей.

Вертикальная интеграция должна гарантировать организации поставки в более жесткие сроки и, наоборот, продажу ее продукции в периоды низкого спроса.

Она может предоставить компании больший простор для участия в стратегии дифференциации. Это происходит потому, что она контролирует большую часть цепочки создания ценности, что может дать больше возможностей для дифференциации.

Этот путь позволяет противостоять значительной рыночной власти поставщиков и покупателей.

Вертикальная интеграция может позволить компании повысить общую прибыль на вложения, если предложенный вариант предполагает отдачу большую, чем альтернативная цена капитала компании.

Вертикальная интеграция может иметь технологические преимущества в связи с тем, что приобретающая организация получит лучшее понимание технологии, что может быть основополагающим для успеха деятельности и конкурентного преимущества.

Недостатки:

В вертикальной интеграции заложена тенденция к росту пропорции постоянных затрат. Это происходит в связи с тем, что компания должна покрывать постоянные затраты, связанные с обратной или прямой интеграцией. Последствием такой возросшей операционной зависимости является то, что риск предприятия будет выше.

Вертикальная интеграция может привести к меньшей гибкости в принятии решений в связи с изменениями внешней среды. Это возникает потому, что конкурентное преимущество компании связано с конкурентоспособностью поставщиков или покупателей, включаемых в процесс интеграции.

Она также может создать значительные препятствия для выхода, так как повышает степень привязанности активов компании. Их будет гораздо труднее продать в случае спада.

Существует необходимость поддерживать в равновесии начальные и конечные этапы основной деятельности компании. Это не будет серьезной проблемой, если существует готовый рынок для сырья и продукции.

Интеграция использует ресурсы капитала. Они имеют альтернативную цену в том случае, если третьи стороны используют свои собственные ресурсы. Это значит, что стратегия интеграции должна принести отдачу, как минимум, равную альтернативной цене капитала. В противном случае вариант будет нежизнеспособным.

Новые подразделения организации могут потребовать различных управленческих навыков. Это может быть значительным расходом и повысит степень риска, присущего стратегии.

Конгломерация – объединение под единым финансовым контролем предприятий, часто принадлежащих к различным сферам экономики (нефть и сельское хозяйство).

Кооперирование - система специфических связей между отраслями предприятия для производства продукции. Представляет собой такую форму организации производства, которая предусматривает формирование производственных связей между предприятиями, цехами или участками, занимающимися изготовлением одного и того же вида продукции. Кооперированные процессы внутри одного предприятия выражаются в передаче полуфабрикатов или комплектующих изделий для дальнейшей их переработки из одного основного цеха в другой, в выполнении определенных услуг или работ вспомогательных производств для нужд основных цехов.

Во внутриотраслевой кооперации (как и с видами специализации) применяют следующие формы кооперирования производств: агрегатную, подетальную, стадийную.

Агрегатная (предметная) кооперация проявляется в процессе производства сложной продукции, выпуск которой осуществляется на головном предприятии на основе приобретения от других предприятий-поставщиков различных деталей и комплектующих изделий, необходимых для комплектования профильной продукции данного завода. Примером агрегатной кооперации в нефтяной промышленности является строительство трубопроводов. Строительные предприятия имеют сотни предприятий-смежников, с которыми установлены многочисленные кооперативные связи по поставке комплектующих изделий, разрыв даже одной из которых может привести к остановке производства. Отсюда вытекает значимость и важность постоянного развития и укрепления кооперативных отношений, ибо их нарушение вызывает самые негативные последствия во всей цепочке производственного процесса.

Предметная кооперация - это поставка головному, выпускающему готовую продукцию предприятию необходимых для комплектации конечной продукции отдельных агрегатов: электродвигателей, электрогенераторов, компрессоров, насосов и др. Если головному предприятию предприятия-смежники поставляют отдельные детали или узлы (подшипники, радиаторы, электрооборудование, в том числе и аккумуляторы, крепежные детали и др.), то это называется подетальным кооперированием. Строительство насосной станции.

Стадийное кооперирование - это такой вид производственных связей, который характеризуется поставками одних предприятий другим определенных полуфабрикатов (поковок, штамповок, отливок) или осуществлением отдельных технологических операций, выполнением определенных работ или оказанием тех или иных услуг.

Внутризаводское кооперирование проявляется в установлении определенных технологией производства связей между отдельными цехами предприятия по передаче незавершенного производства, полуфабрикатов и комплектующих изделий для дальнейшей их переработки из одного основного цеха в другой, в выполнении определенных работ и оказания услуг вспомогательными производствами для нужд основных цехов.

Кооперирование представляет собой одну из самых сложных и очень важных форм организации производства. Важнейшими способами установления кооперационных связей между предприятиями служат: разработка и реализация совместных программ, заключение договоров по специализации производства, а также создание совместных предприятий по производству необходимых изделий. Реализация совместных программ может осуществляться по двум направлениям - подрядное кооперирование и производственное кооперирование.

Подрядное кооперирование выражается в заключении соглашения (договора) между двумя предприятиями, одно из которых поручает (заказчик) другому (подрядчику) выполнение определенного объема работ или оказания услуг в соответствии с обусловленными договором требованиями по срокам, объемам и качеству.

Производственное кооперирование (совместное производство) направлено на разграничение производственных программ участников такой кооперации. Договаривающиеся стороны заключают соответствующее соглашение, в соответствии с которым они устраняют или сокращают дублирование производства (выпуск одно и того же вида продукции) с целью уменьшения или ликвидации конкуренции на рынке между собой. Важнейшим условием таких соглашений является придание им кооперационного характера, укрепляющего производственное сотрудничество между участниками, которое проявляется в совместном производстве сложной конечной продукции, в установлении односторонних субподрядных поставок. Итогом производственного кооперирования выступает создание производственных совместных предприятий, которое получило название интегрированная кооперация. В данном случае происходит объединение нескольких предприятий под единую организационно-правовую форму для достижений в процессе совместной деятельности согласованных между собой целей.

Диверсификация – объединение разнородных технологических процессов близких по отраслевому назначению (геологоразведка и добыча; нефтепереработка и нефтехимия). Диверсифицированным считается предприятие, когда более 30% общего объема продаж приходится на товары и услуги, не связанные с основной деятельностью предприятия.

Диверсификация, как форма концентрации.

Диверсификация выражает процесс расширения активности предприятия, которое использует собственные накопления не только для поддержания и развития основного бизнеса, но и направления их на освоение новых видов продукции, создание новых производств и оказание всевозможных услуг.

Диверсификация как источник синергии является стимулом для слияний компаний, специализирующихся в разных областях. Диверсификация позволяет снижать общие риски, более эффективно перераспределять и выравнивать денежные потоки. Этот мотив может также быть связан с надеждами на изменение структуры рынков или отраслей, с ориентацией на доступ к новым важным ресурсам и технологиям.

В истории нефтяной промышленности есть много примеров попыток диверсификации, предпринятых крупными компаниями в периоды экономического и промышленного спада, с целью минимизации убытков и сглаживания денежных потоков.

В настоящее время многие крупнейшие компании стремятся сменить имидж и предстать в качестве энергетических компаний, например, активно вкладывая средства в разработку новейших технологий альтернативных источников энергии или поглощая компании электроэнергетической отрасли.

На практике одними из наиболее частых мотивов слияний и поглощений является экономия на дорогостоящих работах по разработке и созданию новых видов продукции, а также на капиталовложениях в новую технологию, и мотивы взаимодополняемости и диверсификации. За ними следует мотив экономии от сокращения административных расходов на содержание чрезмерно большого управленческого аппарата. Сравнительно меньшее значение имеет экономия на масштабах производства (снижение текущих издержек производства), хотя и она существенна.

Анализ мотивов слияния компаний, а также эффектов синергии, возникающих в процессе интеграции компаний, позволил создать классификацию этих эффектов, наиболее адекватно отражающую практические цели слияния компаний.

Комбинирование – слияние в рамках одного предприятия технологически и экономически взаимосвязанного производства.

Интеграция и диверсификация перерабатывающих производств неразрывно связана еще с одной организационной формой рыночной власти отрасли. Это комбинирование производств. Основные признаки, отличающие комбинаты от интегрированных или кооперированных предприятий, это единство их территории и их технико-экономическое единство.

Суть технико-экономического единства заключается в том, что все производства, входящие в состав комбината, взаимосвязаны и продукция одних производств является сырьем для других. В результате создания таких комбинатов происходит не простое механическое соединение производств, а органическое их слияние в единый комплекс, при котором каждое предприятие (цех) в случае выхода его из состава комбината становится самостоятельным субъектом хозяйствования. Частным случаем комбината может быть соединение в пределах одного предприятия производств, относящихся к различным отраслям промышленности. К такому виду комбинирования можно отнести межотраслевые производственные объединения.

Примером комбинирования могут служить: нефтехимические комбинаты (бензол для производства пластмасс), в которых осуществляются комплексная химическая переработка нефти и попутных газов, нефтедобыча и нефтепереработка для производства синтетических материалов.

Комбинирование производства представляет процесс выпуска разнородной продукции на предприятии за счет последовательности выполнения технологических стадий обработки сырья, комплексного использования сырья и отходов производства.

Различают три основныеформы комбинирования, основанные:

Развитие комбинирования на отдельных предприятиях зависит в первую очередь от их специфики.

Для определенияуровня развития комбинирования на предприятии могут быть использованы следующие показатели:

· доля продукции, полученной в результате комбинирования производства, в общем объеме выпускаемой продукции по предприятию;

· степень извлечения полезных компонентов из исходного сырья;

· степень использования отходов производства на предприятии, которая определяется отношением количества используемых отходов к их общему количеству;

· количество наименований побочной продукции, производимой на предприятии за счет комбинирования производства.

Тема: Формы и методы организации производства. Типы организации производства.

Формы организации производства.

Типы организации производства.

Методы организации производства.

К формам организации производства относится:

Концентрация,

Специализация,

Кооперирование,

Комбинирование.

Концентрация представляет собой процесс сосредоточения изготовления продукции на предприятиях и в его производственных подразделениях.

Для измерения уровня концентрации используются показатели объема продукции, численности работников, а в отдельных отраслях стоимости основных фондов.

Уровень концентрации зависит от:

Величины единичной мощности машин, агрегатов, аппаратов, технологических установок,

Количество однотипного оборудования,

Размеров и числа технологических однородных производств.

В зависимости от уровня концентрации различают крупные, средние и малые предприятия, цехи, участки. Тенденцией развития концентрации в условиях рыночной экономики является увеличение доли малых предприятий, которые призваны способствовать:

Стабилизации потребительского рынка,

Преодоление монополизации,

Созданию конкуренции, дополнительно рабочих мест,

Внедрению достижений НТП,

Решению экономических проблем.

Под специализацией понимается сосредоточении на предприятии и в его производственных подразделениях выпуска однородной, однотипной продукции или выполнения отдельных стадий технологического процесса.

Различают специализацию:

Технологическую (заготовительные цехи и участки),

Предметную (сварочные цехи),

Подетальную (обрабатывающие цехи).

Для оценки уровня специализации предприятий и его подразделений используются показатели:

Удельный вес основной (профильной) продукции в общем объеме производства;

Количество групп, видов, типов изделий, выпускаемых предприятием;

Доля специализированного оборудования в общем его лодке;

Число наименований деталей, обрабатываемых на единице оборудования;

Количество операций, выполняемых на оборудовании и др.

Предпосылками повышения уровня специализации являются стандартизация, унификация, конструктивная преемственность и типизация процессов.

Стандартизация устанавливает строго определенные нормы качества, формы и размеры деталей, узлов, готовой продукции. Она создает предпосылки для ограничения номенклатуры выпускаемой продукции и увеличения масштабов ее производства.

Унификация предполагает сокращение существующего многообразия в типах конструкций, формах, размерах деталей, заготовок, узлов, применяемых материалов и выбор из них наиболее технологически и экономически целесообразных.

Конструктивная преемственность предусматривает повторяемость форм и размеров деталей и узлов в различных видах продукции.

Типизация процессов состоит в ограничении разнообразия применяемых производственных операций, в разработке типовых процессов для групп технологически однородных деталей.

Эффективность специализации заключается в создании условий для комплексной механизации и автоматизации, применения производительного оборудования. Прогрессивной технологии и организации производства и труда и тем самым способствует производительности труда и снижению себестоимости продукции.

Отечественный и зарубежный опыт свидетельствует о том, что узкая специализация крупных предприятий может привести к потере конкурентоспособности. Ухудшению финансово-экономического положения и банкротству из-за колебаний спроса на выпускаемую продукцию. В рыночных условиях более предпочтительным для них является диверсификация производства, предполагающая разнообразия сфер деятельности предприятия и расширение номенклатуры выпускаемой продукции. Специализация на выпуске ограниченного ассортимента продукции, ориентированного на удовлетворение четко определенных потребностей рынка, свойственна относительно небольшим по размерам предприятиям.

Кооперирование предполагает производственные связи предприятий, цехов, участков, совместно участвующих в производстве продукции. В его основе лежат подетальная и технологическая формы специализации.

Внутризаводское кооперирование проявляется в передаче полуфабриката для обработки одними другим, в обслуживании основных подразделений вспомогательными. Оно содействует более полной загрузке производственных мощностей и ликвидации «узких мест», обеспечивает улучшение результатов деятельности предприятия в целом.

К основным показателям, характеризующим уровень кооперирования относятся:

Удельный вес деталей и полуфабрикатов, полученных по кооперативным постановкам, в общем объеме вы пускаемой продукции;

Количество предприятий, кооперирующих с данным предприятием;

Удельный вес деталей и полуфабрикатов, поставляемых на сторону и др.

Комбинирование представляет собой соединение в одном предприятии производств иногда и разноотраслевых, но тесно связанных между собой.

Комбинирование может иметь место:

на базе сочетания последовательных стадий изготовления продукции (текстильные, металлургические и др. комбинаты);

на основе комплексного использования сырья (предприятия нефтеперерабатывающей, химической промышленности);

при выделении на предприятии подразделений по переработке отходов (предприятия лесной, кожевенной и других отраслей промышленности).

Показатели уровня комбинирования:

количество и стоимость продуктов, получаемых из перерабатываемого на комбинате исходного сырья;

удельный вес сырья и полуфабрикатов, перерабатываемых в последующий продукт на месте их получения (чугуна в сталь, стали в прокат), удельный вес побочной продукции в общем объеме продукции комбината и др.

Под типом производства понимается определенная структура производственного процесса и формы его организации.

В зависимости от уровня концентрации различают 3 типа производства: массовое, серийное, единичное.

Массовым называется производство, в котором в течение длительного времени изготовляется одновременно в больших количествах одна или очень ограниченная номенклатура продукции.

Оно характеризуется :

Постоянной номенклатурой и большими масштабами изготовления продукции в течение большого периода времени;

Закреплением за каждым рабочим местом строго определенного количества операций;

Расположением рабочих мест строго по ходу технологического процесса;

Применением специального и специализированного производственного оборудования;

Высоким уровнем механизированных и автоматизированных процессов.

Пример: ВАЗ, тракторные заводы, АЗЛК.

Серийным называется производство, в котором изготовляется более широкая номенклатура изделий определенными сериями. В зависимости от величины серии и частоты их выпуска различают производство:

- крупносерийное – характеризуется относительно постоянным выпуском продук--ции большими сериями либо изготовлением изделий, производство которых часто повторяется. По своим особенностям оно близко примыкает к массовому производству.

- мелкосерийное – характеризуется широкой номенклатурой производства, небольшим размером серий и редкой периодичностью их выпуска. По своему характеру оно близко примыкает к единичному производству.

Оно характеризуется :

Устойчивой номенклатурой периодически повторяющихся изделий;

Закреплением за оборудованием и рабочими местами повторяющихся операций;

Наличие специализированного оборудования;

Широкое применение специального инструмента;

Значительным снижением трудоемкости.

Пример: - станкостроительные заводы

Завод сварочного оборудования.

Единичное производство, в котором изготовляется широкая номенклатура продукции в небольших количествах, причем отдельные виды продукции не повторяются в производстве или повторяются через неопределенные промежутки времени.

Оно характеризуется :

Неустойчивой номенклатурой изделий в небольших количествах;

Высокой трудоемкостью изготовления деталей;

Использованием универсального оборудования;

Отсутствием закрепления операций за отдельными рабочими местами;

Наибольшей длительностью производственного цикла, вызванной частой сменой изделий.

Низким уровнем механизации.

Пример: Тяжмаш.

Методы организации производства представляют собой совокупность способов, приемов и правил рационального сочетания основных элементов производственного процесса в пространстве и во времени на стадиях функционирования, проектирования и совершенствования организации производства.

Метод организации индивидуального производства используется в условиях единичного выпуска продукции или ее производства малыми сериями и содержит следующие основные стадии :

а) определение типов и количества станков , необходимых для выполнения заданной производственной программы. При организации индивидуального производства точно установить номенклатуру выпускаемой продукции трудно, поэтому допустимы приближенные расчеты потребного количества станков Sp, которое определяется по формуле:

Sp = h Q / Fэi,

где h – число станко-часов, необходимое для обработки комплекта деталей на одно изделие;

Q – годовой объем выпуска продукции, шт.;

Fэi–эффективный фонд рабочего времени одного станкаi-й группы

Fэi = Fнi (1- (tp + tн /100)) ,

где tp–нормативные затраты времени на ремонт данного оборудования, % к номенальному фонду;

tн -нормативные затраты времени на наладку, переналадку, передислокацию этого оборудования, % к номинальному фонду.

F н = (Д к - Д н) Т чс

где Д к и Д н – число календарных и соответственно нерабочих дней в году, принятого режима сменности работы в сутки;

Т чс – среднее число часов работы станка в сутки по принятому режиму сменности.

Принятое количество станков по каждой группе оборудования устанавливается путем округления полученного значения до целого так, чтобы общее количество станков не выходило за пределы принятого их числа.

Коэффициент загрузки оборудования определяется отношением расчетного количества станков к принятому.

б) Согласование пропускной способности отдельных участков по мощности. Производственная мощность участка, оснащенного однотипным оборудованием, определяется:

Му = S пр * К н.см * F н * К + С тр

где S пр - принятое количество оборудования;

К н.см - нормативный коэффициент сменности работы оборудования;

К – коэффициент выполнения норм, достигнутый в базисном году по участку (цеху);

С тр – плановое задание по снижению трудоемкости, нормо-ч.

Нормативный коэффициент сменности работы оборудования определяется исходя из загрузки установленного оборудования, как правило, при двухсменном режиме работы с учетом нормативного коэффициента, учитывающего время пребывания станков в ремонте.

Сопряженность отдельных участков по мощности определяется по формуле:

К м = М у 1 / М у 2 * У 1 ,

где К м – коэффициент сопряженности участков по мощности;

М у1 и М у2 – сравниваемых участков (продукция одного участка используется для изготовления единицы продукции второго участка);

У 1 - удельный расход продукции одного подразделения.

в) Организация рабочего места. Особенности организации и обслуживания рабочих мест заключаются в следующем::

наладка станка перед началом работы, а также установка инструмента на рабочих местах осуществляется самими рабочими, при этом рабочие места должны быть оснащены всем необходимым для обеспечения непрерывной работы;

транспортировка деталей должна осуществляться без задержек, на рабочих местах не должно быть излишнего запаса заготовок.

г) Разработка планировки участков по видам работ. В этом случае создаются участки однородных станков: токарные, фрезерные и др. Последовательность расположения участков на площади цеха определяется маршрутом обработки большинства типов деталей. Планировка должна обеспечивать перемещение деталей на малые расстояния и только в направлении, которое ведет к завершению изготовления изделия.

2. Метод организации поточного производства используется при изготовлении изделий одного наименования или конструктивного ряда и предполагает совокупность следующих специальных приемов организационного построения производственного процесса:

расположение рабочих мест по ходу технологического процесса;

специализацию каждого рабочего места на выполнение одной из операций;

передачу предметов труда с операции на операцию поштучно или мелкими порциями сразу же после окончания обработки;

ритмичность выпуска, синхронность операций;

детальную проработку организации технического обслуживания рабочих мест.

Поточный метод организации можно применять при соблюдении следующих условий:

объем выпуска продукции достаточно большой и не изменяется в течение длительного периода времени;

конструкция изделия технологична, отдельные узлы и детали транспортабельны, изделия можно делить на конструктивно-сборочные единицы, что особенно важно для организации потока на сборке;

затраты времени по операциям могут быть установлены с достаточной точностью, синхронизированы и сведены к единой величине, обеспечивается непрерывная подача к рабочим местам материалов, деталей. сборочных узлов; возможно полная загрузка оборудования.

Организация поточного производства связана с проведением ряда расчетов и подготовительных работ. Исходным моментом при проектировании поточного производства является определение объема выпуска продукции и такта потока.

Такт – это промежуток времени между запуском (или выпуском) двух смежных изделий на линии и определяется по формуле:

где F g – действительный фонд времени работы линии за определенный период (месяц, сутки,смену) с учетом потерь на ремонт оборудования и регламентировонных перерывов, мин.;

N 3 – программа запуска за тот же период времени, шт.;

Величина, обратная току, называется темпом работы линии. При организации поточного производства необходимо обеспечить такой темп, чтобы выполнить план по ваыпуску продукции.

Следующим этапом в организации поточного производства является определение потребности в оборудовании, которая рассчитывается исходя из числа рабочих мест по операциям процесса:

где C pi – расчетное число рабочих мест на одной операции процесса;

t i – нарма времени на операцию с учетом установки, транспортировки и снятия деталей, мин.

Принятое число рабочих мест C pi определяется округлением расчетного количества до ближайшего целого числа. При этом учитывается, что на стадии проектирования допускается перегрузка в пределах 10%-12% на каждое рабочее место.

Коэффициент загрузки рабочих мест К 3 определяется по формуле:

К 3 = С р /С пр,

Для обеспечения полной загрузки оборудования и непрерывности производственного процесса при поточном производстве осуществляется синхронизация (выравнивание) операций во времени.

Способы синхронизации операций на металлорежущих станках:

а) Рационализация метода обработки заключается в повышении производительности станка во многих случаях за счет:

изменения режимов резания, направленного на уменьшение машинного времени;

одновременной обработки нескольких деталей;

устронение дополнительных затрат времени на вспомогательные перемещения рабочих органов станко и др.

б) Создание межоперационных заделов и использование малопроизводительного оборудования в дополнительную смену. Данный способ связан с поиском дополнительных площадей и увеличением размера незавершенного производства. Величина межоперационного задела Z мо определяется по формуле:

Z мо = (Т * C i / t i) – T * C i +1 / t i +1 ,

где Т – период времени на смежных операциях при неизменном числе работающих станков, мин.;

C i , C i +1 – число единиц оборудования, занятого на смежных операциях в течении периода Т;

T i , T i +1 – нормы времени на смежных операциях.

в) Переброска части обрабатываемых деталей на другие станки, не входящие в состав линии. Если на поточной линии возможно скопление деталей из-за превышения длительности такта, их целесообразно обрабатывать на другом станке за пределами данного участка. Этот станок следует расположить таким образом, чтобы он обслуживал не одну, а две или три поточные линии. Такая организация поточного производства целесообразна при условии, что станок достаточно производительный и время, затрачиваемое на его переналадку, невелико.

3. Метод групповой организации производства применяется в случае ограниченной номенклатуры конструктивно и технологически однородных изделий, изготовляемых повторяющимися партиями. Суть метода состоит в сосредоточении на участке различных видов технологического оборудования для обработки группы деталей по унифицированному техпроцессу.

Характерными признаками такой организации производства являются:

подетальная специализация производственных подразделений;

запуск деталей в производство партиями по специально разрабатываемым графикам;

параллельно-последовательное прохождение партий деталей по операциям;

выполнение на участках (в цехах) технологически завершенного комплекса работ.

Глава 11 ТИПЫ, ФОРМЫ И МЕТОДЫ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА

11.1. Типы производства и их техникоэкономическая характеристика

Тип производства определяется комплексной характеристикой технических, организационных и экономических особенностей производства, обусловленных широтой номенклатуры, регулярностью, стабильностью и объемом выпуска продукции. Основным показателем, характеризующим тип производства, является коэффициент закрепления операций Кз. Коэффициент закрепления операций для группы рабочих мест определяется как отношение числа всех различных технологических операций, выполненных или подлежащих выполнению в течение месяца, к числу рабочих мест:

где К опi - число операций, выполняемых на i-м рабочем месте;
К р.м - количество рабочих мест на участке или в цехе.

Различают три типа производства: единичное, серийное, массовое.

Единичное производство характеризуется малым объемом выпуска одинаковых изделий, повторное изготовление и ремонт которых, как правило, не предусматриваются. Коэффициент закрепления операций для единичного производства обычно выше 40.

Серийное производство характеризуется изготовлением или ремонтом изделий периодически повторяющимися партиями. В зависимости от количества изделий в партии или серии и значения коэффициента закрепления операций различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное производство.

Для мелкосерийного производства коэффициент закрепления операций от 21 до 40 (включительно), для среднесерийного производства - от 11 до 20 (включительно), для крупносерийного производства - от 1 до 10 (включительно).

Массовое производство характеризуется большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготовляемых или ремонтируемых продолжительное время, в течение которого на большинстве рабочих мест выполняется одна рабочая операция. Коэффициент закрепления операций для массового производства принимается равным 1.

Рассмотрим технико-экономические характеристики каждого из типов производства.

Единичное и близкое к нему мелкосерийное производства характеризуются изготовлением деталей большой номенклатуры на рабочих местах, не имеющих определенной специализации. Это производство должно быть достаточно гибким и приспособленным к выполнению различных производственных заказов.

Технологические процессы в условиях единичного производства разрабатываются укрупненно в виде маршрутных карт на обработку деталей по каждому заказу; участки оснащаются универсальным оборудованием и оснасткой, обеспечивающей изготовление деталей широкой номенклатуры. Большое разнообразие работ, которые приходится выполнять многим рабочим, требует от них различных профессиональных навыков, поэтому на операциях используются рабочие-универсалы высокой квалификации. На многих участках, особенно в опытном производстве, практикуется совмещение профессий.

Организация производства в условиях единичного производства имеет свои особенности. Ввиду разнообразия деталей, порядка и способов их обработки производственные участки строятся по технологическому принципу с расстановкой оборудования по однородным группам. При такой организации производства детали в процессе изготовления проходят через различные участки. Поэтому при передаче их на каждую последующую операцию (участок) необходимо тщательно проработать вопросы контроля качества обработки, транспортирования, определения рабочих мест для выполнения следующей операции. Особенности оперативного планирования и управления заключаются в своевременных комплектации и выполнении заказов, контроле за продвижением каждой детали по операциям, обеспечении планомерной загрузки участков и рабочих мест. Большие сложности возникают в организации материально-технического снабжения. Широкая номенклатура изготовляемой продукции, применение укрупненных норм расхода материалов создают трудности в бесперебойном снабжении, из-за чего на предприятиях накапливаются большие запасы материалов, а это ведет, в свою очередь, к омертвлению оборотных средств.

Особенности организации единичного производства сказываются на экономических показателях. Для предприятий с преобладанием единичного типа производства характерны относительно высокая трудоемкость изделий и большой объем незавершенного производства вследствие длительного пролеживания деталей между операциями. Структура себестоимости изделий отличается высокой долей затрат на заработную плату. Эта доля, как правило, составляет 20-25 %.

Основные возможности улучшения технико-экономических показателей единичного производства связаны с приближением его по технико-организационному уровню к серийному. Применение серийных методов производства возможно при сужении номенклатуры изготовляемых деталей общемашиностроительного применения, унификации деталей и узлов, что позволяет перейти к организации предметных участков; расширении конструктивной преемственности для увеличения партий запуска деталей; группировании близких по конструкции и порядку изготовления деталей для сокращения времени на подготовку производства и улучшения использования оборудования.

Серийное производство характеризуется изготовлением ограниченной номенклатуры деталей партиями, повторяющимися через определенные промежутки времени. Это позволяет использовать наряду с универсальным специальное оборудование. При проектировании технологических процессов предусматривают порядок выполнения и оснастку каждой операции.

Для организации серийного производства характерны следующие черты. Цехи, как правило, имеют в своем составе предметнозамкнутые участки, оборудование на которых расставляется по ходу типового технологического процесса. В результате возникают сравнительно простые связи между рабочими местами и создаются предпосылки для организации прямоточного перемещения деталей в процессе их изготовления.

Предметная специализация участков делает целесообразной обработку партии деталей параллельно на нескольких станках, выполняющих следующие друг за другом операции. Как только на предыдущей операции заканчивается обработка нескольких первых деталей, они передаются на следующую операцию до окончания обработки всей партии. Таким образом, в условиях серийного производства становится возможной параллельно-последовательная организация производственного процесса. Это его отличительная особенность.

Применение той или иной формы организации в условиях серийного производства зависит от трудоемкости и объема выпуска закрепленных за участком изделий. Так, крупные, трудоемкие детали, изготовляемые в большом количестве и имеющие сходный технологический процесс, закрепляют за одним участком с организацией на нем переменно-поточного производства. Детали средних размеров, многооперационные и менее трудоемкие объединяют в партии. Если запуск их в производство регулярно повторяется, организуются участки групповой обработки. Мелкие, малотрудоемкие детали, например нормализованные шпильки, болты, закрепляют за одним специализированным участком. В этом случае возможна организация прямоточного производства.

Для предприятий серийного производства характерны значительно меньшие, чем в единичном, трудоемкость и себестоимость изготовления изделий. В серийном производстве, по сравнению с единичным, изделия обрабатываются с меньшими перерывами, что снижает объемы незавершенного производства.

С точки зрения организации основным резервом роста производительности труда в серийном производстве является внедрение методов поточного производства.

Массовое производство отличается наибольшей специализацией и характеризуется изготовлением ограниченной номенклатуры деталей в больших количествах. Цехи массового производства оснащаются наиболее совершенным оборудованием, позволяющим почти полностью автоматизировать изготовление деталей. Большое распространение получили здесь автоматические поточные линии.

Технологические процессы механической обработки разрабатываются более тщательно, по переходам. За каждым станком закрепляется относительно небольшое количество операций, что обеспечивает наиболее полную загрузку рабочих мест. Оборудование располагается цепочкой по ходу технологического процесса отдельных деталей. Рабочие специализируются на выполнении однойдвух операций. Детали с операции на операцию передаются поштучно. В условиях массового производства возрастает значение организации межоперационной транспортировки, технического обслуживания рабочих мест. Постоянный контроль за состоянием режущего инструмента, приспособлений, оборудования - одно из условий обеспечения непрерывности процесса производства, без которого неизбежно нарушается ритмичность работы на участках и в цехах. Необходимость поддержания заданного ритма во всех звеньях производства становится отличительной особенностью организации процессов при массовом производстве.

Массовое производство обеспечивает наиболее полное использование оборудования, высокий общий уровень производительности труда, самую низкую себестоимость изготовления продукции. В табл. 11.1 представлены данные по сравнительной характеристике различных типов производства.

Таблица 11.1
Сравнительная характеристика различных типов производства

11.2. Формы организации производства

Форма организации производства представляет собой определенное сочетание во времени и в пространстве элементов производственного процесса при соответствующем уровне его интеграции, выраженное системой устойчивых связей.

Различные временные и пространственные структурные построения образуют совокупность основных форм организации производства. Временнаґя структура организации производства определяется составом элементов производственного процесса и порядком их взаимодействия во времени. По виду временной структуры различают формы организации с последовательной, параллельной и параллельно-последовательной передачей предметов труда в производстве.

Форма организации производства с последовательной передачей предметов труда представляет собой такое сочетание элементов производственного процесса, при котором обеспечивается движение обрабатываемых изделий по всем производственным участкам партиями произвольной величины. Предметы труда на каждую последующую операцию передаются лишь после окончания обработки всей партии на предшествующей операции. Данная форма является наиболее гибкой по отношению к изменениям, возникающим в производственной программе, позволяет достаточно полно использовать оборудование, что дает возможность снизить затраты на его приобретение. Недостаток такой формы организации производства заключается в относительно большой длительности производственного цикла, так как каждая деталь перед выполнением последующей операции пролеживает в ожидании обработки всей партии.

Форма организации производства с параллельной передачей предметов труда основана на таком сочетании элементов производственного процесса, которое позволяет запускать, обрабатывать и передавать предметы труда с операции на операцию поштучно и без ожидания. Такая организация производственного процесса приводит к уменьшению количества деталей, находящихся в обработке, сокращению потребностей в площадях, необходимых для складирования и проходов. Ее недостаток - в возможных простоях оборудования (рабочих мест) вследствие различий в длительности операций.

Форма организации производства с параллельно-последовательной передачей предметов труда является промежуточной между последовательной и параллельной формами и частично устраняет присущие им недостатки. Изделия с операции на операцию передаются транспортными партиями. При этом обеспечивается непрерывность использования оборудования и рабочей силы, возможно частично параллельное прохождение партии деталей по операциям технологического процесса.

Пространственная структура организации производства определяется количеством технологического оборудования, сосредоточенного на рабочей площадке (числом рабочих мест), и расположением его относительно направления движения предметов труда в окружающем пространстве. В зависимости от количества технологического оборудования (рабочих мест) различают однозвенную производственную систему и соответствующую ей структуру обособленного рабочего места и многозвенную систему с цеховой, линейной или ячеистой структурой. Возможные варианты пространственной структуры организации производства представлены на рис. 11.1. Цеховая структура характеризуется созданием участков, на которых оборудование (рабочие места) расположено параллельно потоку заготовок, что предполагает их специализацию по признаку технологической однородности. В этом случае партия деталей, поступающая на участок, направляется на одно из свободных рабочих мест, где проходит необходимый цикл обработки, после чего передается на другой участок (в цех).

На участке с линейной пространственной структурой оборудование (рабочие места) располагается по ходу технологического процесса и партия деталей, обрабатываемая на участке, передается с одного рабочего места на другое последовательно.

Ячеистая структура организации производства объединяет признаки линейной и цеховой. Комбинация пространственной и временной структур производственного процесса при определенном уровне интеграции частичных процессов обусловливает различные формы организации производства: технологическую, предметную, прямоточную, точечную, интегрированную (рис.11.2). Рассмотрим характерные черты каждой из них.

Технологическая форма организации производственного процесса характеризуется цеховой структурой с последовательной передачей предметов труда. Такая форма организации широко распространена на машиностроительных заводах, поскольку обеспечивает максимальную загрузку оборудования в условиях мелкосерийного производства и приспособлена к частым изменениям в технологическом процессе. В то же время применение технологической формы организации производственного процесса имеет ряд отрицательных последствий. Большое количество деталей и их многократное перемещение в процессе обработки приводят к росту объема незавершенного производства и увеличению числа пунктов промежуточного складирования. Значительную часть производственного цикла составляют потери времени, обусловленные сложной межучастковой связью.

Рис. 11.1. Варианты пространственной структуры производственного процесса

Предметная форма организации производства имеет ячеистую структуру с параллельно-последовательной (последовательной) передачей предметов труда в производстве. На предметном участке устанавливается, как правило, все оборудование, необходимое для обработки группы деталей с начала и до конца технологического процесса. Если технологический цикл обработки замыкается в пределах участка, он называется предметно-замкнутым.

Предметное построение участков обеспечивает прямоточность и уменьшает длительность производственного цикла изготовления деталей. В сравнении с технологической формой предметная позволяет снизить общие расходы на транспортировку деталей, потребность в производственных площадях на единицу продукции. Вместе с тем данная форма организации производства имеет и недостатки. Главный из них в том, что при определении состава оборудования, устанавливаемого на участке, на первый план выдвигается необходимость проведения определенных видов обработки деталей, что не всегда обеспечивает полную загрузку оборудования.

Кроме того, расширение номенклатуры выпускаемой продукции, ее обновление требуют периодической перепланировки производственных участков, изменения структуры парка оборудования. Прямоточная форма организации производства характеризуется линейной структурой с поштучной передачей предметов труда. Такая форма обеспечивает реализацию ряда принципов организации: специализации, прямоточности, непрерывности, параллельности. Ее применение приводит к сокращению длительности производственного цикла, более эффективному использованию рабочей силы за счет большей специализации труда, уменьшению объема незавершенного производства.

Рис. 11.2. Формы организации производства

При точечной форме организации производства работа полностью выполняется на одном рабочем месте. Изделие изготовляется там, где находится его основная часть. Примером служит сборка изделия с перемещением рабочего вокруг него. Организация точечного производства имеет ряд достоинств: обеспечивается возможность частых изменений конструкции изделий и последовательности обработки, изготовления изделий разнообразной номенклатуры в количестве, определяемом потребностями производства; снижаются затраты, связанные с изменением расположения оборудования, повышается гибкость производства.

Интегрированная форма организации производства предполагает объединение основных и вспомогательных операций в единый интегрированный производственный процесс с ячеистой или линейной структурой при последовательной, параллельной или параллельно-последовательной передаче предметов труда в производстве. В отличие от существующей практики раздельного проектирования процессов складирования, транспортировки, управления, обработки на участках с интегрированной формой организации требуется увязать эти частичные процессы в единый производственный процесс. Это достигается путем объединения всех рабочих мест с помощью автоматического транспортно-складского комплекса, который представляет собой совокупность взаимосвязанных, автоматических и складских устройств, средств вычислительной техники, предназначенных для организации хранения и перемещения предметов труда между отдельными рабочими местами.

Управление ходом производственного процесса здесь осуществляется с помощью ЭВМ, что обеспечивает функционирование всех элементов производственного процесса на участке по следующей схеме: поиск необходимой заготовки на складе - транспортировка заготовки к станку - обработка - возвращение детали на склад. Для компенсации отклонений во времени при транспортировке и обработке деталей на отдельных рабочих местах создаются буферные склады межоперационного и страхового заделов. Создание интегрированных производственных участков связано с относительно высокими единовременными затратами, вызванными интеграцией и автоматизацией производственного процесса.

Экономический эффект при переходе к интегрированной форме организации производства достигается за счет сокращения длительности производственного цикла изготовления деталей, увеличения времени загрузки станков, улучшения регулирования и контроля процессов производства. На рис. 11.3 изображены схемы расположения оборудования на участках с различной формой организации производства.

Рис. 11.3. Схемы расположения оборудования (рабочих мест) на участках с различной формой организации производства: а) технологическая; б) предметная; в) прямоточная: г) точечная (для случая сборки); д) интегрированная

В зависимости от способности к переналадке на выпуск новых изделий перечисленные выше формы организации производства условно можно разделить на гибкие (переналаживаемые) и жесткие (непереналаживаемые). Жесткие формы организации производства предполагают обработку деталей одного наименования.

Изменение в номенклатуре выпускаемой продукции и переход на выпуск конструктивно новой серии изделий требуют перепланировки участка, замены оборудования и оснастки. К числу жестких относится поточная форма организации производственного процесса.

Гибкие формы позволяют обеспечить переход на выпуск новых изделий без изменения состава компонентов производственного процесса при незначительных затратах времени и труда.

Наибольшее распространение на машиностроительных предприятиях в настоящее время получили такие формы организации производства, как гибкое точечное производство, гибкие предметная и поточная формы.

Гибкое точечное производство предполагает пространственную структуру обособленного рабочего места без дальнейшей передачи предметов труда в процессе производства. Деталь полностью обрабатывается на одной позиции. Приспособленность к выпуску новых изделий осуществляется за счет изменения рабочего состояния системы. Гибкая предметная форма организации производства характеризуется возможностью автоматической обработки деталей в пределах определенной номенклатуры без пpерывания на переналадку. Переход к выпуску новых изделий осуществляется путем переналаживания технических средств, перепрограммирования системы управления. Гибкая предметная форма охватывает область последовательной и параллельно-последовательной передачи предметов труда в сочетании с комбинированной пространственной структурой.

Гибкая прямолинейная форма организации производства характеризуется быстрой переналадкой на обработку новых деталей в пределах заданной номенклатуры путем замены инструментальной оснастки и приспособлений, перепрограммирования системы управления. Она основана на рядном расположении оборудования, строго соответствующем технологическому процессу с поштучной передачей предметов труда.

Развитие форм организации производства в современных условиях Под влиянием научно-технического прогресса в технике и технологии машиностроения происходят существенные изменения, обусловленные механизацией и автоматизацией производственных процессов. Это создает объективные предпосылки развития новых форм организации производства. Одной из таких форм, получившей применение при внедрении средств гибкой автоматизации в производственный процесс, является блочно-модульная форма.

Создание производств с блочно-модульной формой организации производства осуществляется путем концентрации на участке всего комплекса технологического оборудования, необходимого для непрерывного производства ограниченной номенклатуры изделий, и объединения группы рабочих на выпуске конечной продукции с передачей им части функций по планированию и управлению производством на участке. Экономической основой создания таких производств являются коллективные формы организации труда. Работа в этом случае строится на принципах самоуправления и коллективной ответственности за результаты труда. Основными требованиями, предъявляемыми к организации процесса производства и труда в этом случае, являются: создание автономной системы технического и инструментального обслуживания производства; достижение непрерывности процесса производства на основе расчета рациональной потребности в ресурсах с указанием интервалов и сроков поставок; обеспечение сопряженности по мощности механообрабатывающих и сборочных подразделений; учет установленных норм управляемости при определении количества работающих; подбор группы работающих с учетом полной взаимозаменяемости. Реализация указанных требований возможна только при комплексном решении вопросов организации труда, производства и управления. Переход к блочно-модульной форме организации производства проводится в несколько этапов. На этапе предпроектного обследования принимается решение о целесообразности создания таких подразделений в данных производственных условиях. Проводится анализ конструктивно-технологической однородности продукции и дается оценка возможности комплектации "семейств" деталей для обработки в рамках производственной ячейки. Затем определяется возможность концентрации всего комплекса технологических операций по выпуску группы деталей на одном участке; устанавливается число рабочих мест, приспособленных для внедрения групповой обработки деталей; определяются состав и содержание основных требований к организации процесса производства и труда исходя из намеченного уровня автоматизации.

На стадии структурного проектирования определяются состав и взаимосвязи основных компонентов производственного процесса.

На стадии организационно-экономического проектирования объединяются технические и организационные решения, намечаются пути реализации принципов коллективного подряда и самоуправления в автономных бригадах. Вторым направлением развития форм организации производства является переход на сборку сложных агрегатов стендовым методом, отказ от конвейерной сборки за счет организации минипотока. Впервые мини-поток был внедрен шведской автомобильной фирмой "Вольво".

Производство здесь организовано следующим образом. Весь процесс сборки разделен на несколько крупных этапов. На каждом этапе действуют рабочие группы по 15-25 сборщиков. Бригада располагается вдоль внешних стен четырех- или пятиугольника, внутри которого расположены кассы с необходимыми на данном этапе сборки деталями. Машины собираются на самодвижущихся платформах, передвигаясь по укрупненным операциям в пределах заданного этапа. Каждый рабочий полностью завершает свою операцию. Принцип потока при такой системе сборки полностью сохраняется, так как общее число одинаковых параллельно работающих стендов такое, что выдерживается средний заданный такт потока. За движением платформ с собираемыми машинами с одного этапа сборки на другой следит диспетчерская служба с помощью четырех ЭВМ.

Другим решением организации поточного производства является сохранение конвейерной системы с включением в нее и подготовительных операций. В таком случае сборщики по собственному усмотрению работают то на основных, то на подготовительных операциях. Указанные подходы в развитии поточной формы организации производства не только обеспечивают рост производительности труда и повышение качества, но и дают сборщикам чувство удовлетворения от работы, исключают монотонность труда.

11.3. Методы организации производства

Методы организации производства представляют собой совокупность способов, приемов и правил рационального сочетания основных элементов производственного процесса в пространстве и во времени на стадиях функционирования, проектирования и совершенствования организации производства.

Метод организации индивидуального производства используется в условиях единичного выпуска продукции или ее производства малыми сериями и предполагает: отсутствие специализации на рабочих местах; применение широкоуниверсального оборудования, расположение его группами по функциональному назначению; последовательное перемещение деталей с операции на операцию партиями. Условия обслуживания рабочих мест отличаются тем, что рабочие почти постоянно пользуются одним набором инструментов и небольшим количеством универсальных приспособлений, требуется лишь периодическая замена затупившегося или изношенного инструмента. В противоположность этому подвозка деталей к рабочим местам и оправка деталей при выдаче новой и приемке законченной работы происходят несколько раз в течение смены. Поэтому возникает необходимость в гибкой организации транспортного обслуживания рабочих мест.

Рассмотрим основные стадии организации индивидуального производства.

Определение типов и количества станков, необходимых для выполнения заданной производственной программы. При организации индивидуального производства точно установить номенклатуру выпускаемой продукции трудно, поэтому допустимы приближенные расчеты потребного количества станков. В основу расчета закладываются следующие показатели: съем продукции с единицы оборудования q; число станко-часов, необходимое для обработки комплекта деталей на одно изделие h. Точность укрупненных расчетов зависит от того, насколько верно определены значения указанных показателей. Расчетное количество станков Sр определяется по формуле

(11.2) где S p j - расчетное количество станков по j-й группе оборудования;
Q - годовой объем выпуска продукции, шт.; K см j - коэффициент сменности работы по j-й группе оборудования; F э j - эффективный фонд рабочего времени одного станка j-й группы.

где t p - нормативные затраты времени на ремонт данного оборудования, % к номинальному фонду; t п - нормативные затраты времени на наладку, переналадку, передислокацию этого оборудования, % к номинальному фонду.

Номинальный фонд времени работы станка зависит от числа календарных дней Д к и нерабочих дней в году Д н, принятого режима сменности работы в сутки и определяется по формуле

(11.4)

где Т чс - среднее число часов работы станка в сутки по принятому режиму сменности.

Принятое количество станков по каждой группе оборудования устанавливается путем округления полученного значения до целого так, чтобы общее количество станков не выходило за пределы принятого их числа.

Коэффициент загрузки оборудования определяется отношением расчетного количества станков к принятому.

Согласование пропускной способности отдельных участков по мощности. Производственная мощность участка, оснащенного однотипным оборудованием, определяется следующим образом:

где S пр - принятое количество оборудования; К н.см - нормативный коэффициент сменности работы оборудования; К - коэффициент выполнения норм, достигнутый в базисном году по участку (цеху); С тр - плановое задание по снижению трудоемкости, нормо-ч.

Нормативный коэффициент сменности работы оборудования определяется исходя из загрузки установленного оборудования, как правило, при двухсменном режиме работы с учетом нормативного коэффициента, учитывающего время пребывания станков в ремонте.

Сопряженность отдельных участков по мощности определяется по формуле

(11.6)

где К м - коэффициент сопряженности участков по мощности; М у1 , М у2 - мощности сравниваемых участков (продукция 1-го участка используется для изготовления единицы продукции 2-го участка); У 1 - удельный расход продукции 1-го подразделения.

Организация рабочего места. Особенности организации и обслуживания рабочих мест заключаются в следующем: наладка станка перед началом работы, а также установка инструмента на рабочих местах осуществляется самими рабочими, при этом рабочие места должны быть оснащены всем необходимым для обеспечения непрерывной работы; транспортировка деталей должна осуществляться без задержек, на рабочих местах не должно быть излишнего запаса заготовок.

Разработка планировки участков. Для индивидуального производства характерна планировка участков по видам работ. В этом случае создаются участки однородных станков: токарные, фрезерные и др. Последовательность расположения участков на площади цеха определяется маршрутом обработки большинства типов деталей. Планировка должна обеспечивать перемещение деталей на малые расстояния и только в направлении, которое ведет к завершению изготовления изделия.

Метод организации поточного производства используется при изготовлении изделий одного наименования или конструктивного ряда и предполагает совокупность следующих специальных приемов организационного построения производственного процесса: расположение рабочих мест по ходу технологического процесса; специализацию каждого рабочего места на выполнении одной из операций; передачу предметов труда с операции на операцию поштучно или мелкими партиями сразу же после окончания обработки; ритмичность выпуска, синхронность операций; детальную проработку организации технического обслуживания рабочих мест.

Поточный метод организации можно применять при соблюдении следующих условий:

• объем выпуска продукции достаточно большой и не изменяется в течение длительного периода времени;
• конструкция изделия технологична, отдельные узлы и детали транспортабельны, изделия можно делить на конструктивносборочные единицы, что особенно важно для организации потока на сборке;
• затраты времени по операциям могут быть установлены с достаточной точностью, синхронизированы и сведены к единой величине; обеспечивается непрерывная подача к рабочим местам материалов, деталей, сборочных узлов; возможна полная загрузка оборудования.

Организация поточного производства связана с проведением ряда расчетов и подготовительных работ. Исходным моментом при проектировании поточного производства является определение объема выпуска продукции и такта потока. Такт - это промежуток времени между запуском (или выпуском) двух смежных изделий на линии. Он определяется по формуле

где F д - действительный фонд времени работы линии за определенный период (месяц, сутки, смену) с учетом потерь на ремонт оборудования и регламентированных перерывов, мин; N 3 - программа запуска за тот же период времени, шт.

Величина, обратная такту, называется темпом работы линии. При организации поточного производства необходимо обеспечить такой темп, чтобы выполнить план по выпуску продукции.

Следующим этапом в организации поточного производства является определение потребности в оборудовании. Расчет количества оборудования осуществляется исходя из числа рабочих мест по операциям процесса:

где С pi - расчетное число рабочих мест на одной операции процесса; t i - норма времени на операцию с учетом установки, транспортировки и снятия деталей, мин.

Принятое число рабочих мест С прi определяется округлением расчетного количества до ближайшего целого числа. При этом учитывается, что на стадии проектирования допускается перегрузка в пределах 10-12% на каждое рабочее место.

Коэффициент загрузки рабочих мест Кз определяется по формуле

(11.9)

Для обеспечения полной загрузки оборудования и непрерывности производственного процесса при поточном производстве осуществляется синхронизация (выравнивание) операций во времени.

Способы синхронизации операций на металлорежущих станках

Способы синхронизации сборочных операций

• Дифференциация операций. Если операционная норма времени больше и не кратна такту и процесс сборки легко поддается дифференциации, выравнивать время, затрачиваемое на каждую операцию, можно путем разбиения ее на более мелкие части (переходы).
• Концентрация операций. Если операция по длительности меньше такта, мелкие операции или переходы, запроектированные в других операциях, группируются в одну.
• Комбинирование операций. Если время выполнения двух смежных операций меньше такта работы сборочной линии, можно организовать передвижение рабочего вместе с собираемым им изделием, поручив ему выполнение нескольких операций. После того как достигнута синхронизация операций на поточной линии, составляется план-график ее работы, облегчающий контроль за использованием оборудования и рабочих. Правила построения плана-графика работы линии изложены в 12.6.
• Одно из основных условий непрерывной и ритмичной работы поточных линий - организация межоперационного транспорта.

В поточном производстве транспортные средства не только используются для перемещения изделий, но и служат для регулирования такта работы и распределения предметов труда между параллельными рабочими местами на линии.

Применяемые в поточном производстве транспортные средства можно разделить на приводные и бесприводные непрерывного и прерывного действия.

Наиболее часто в условиях потока применяются разнообразные приводные транспортные средства-конвейеры.

Скорость ленты конвейера при непрерывном движении рассчитывается в соответствии с тактом поточной линии:

В случае прерывного движения скорость конвейера определяется по формуле

где l o - расстояние между центрами двух смежных рабочих мест (шаг конвейера), м; t тр - время транспортирования изделия с одной операций на другую, мин.

Выбор транспортных средств зависит от габаритных размеров, веса обрабатываемых деталей, типа и числа оборудования, величины такта и степени синхронизации операций.

Проектирование потока завершается разработкой рациональной планировки линии. При планировке необходимо соблюдать следующие требования: предусмотреть удобные подходы к рабочим местам для ремонта и обслуживания линии; обеспечить непрерывную транспортировку деталей к различным рабочим местам на линии; выделить площадки для накопления задела и подходы к ним; предусмотреть на линии рабочие места для выполнения контрольных операций.

Метод групповой организации производства применяется в случае ограниченной номенклатуры конструктивно и технологически однородных изделий, изготовляемых повторяющимися партиями. Суть метода состоит в сосредоточении на участке различных видов технологического оборудования для обработки группы деталей по унифицированному технологическому процессу .

Характерными признаками такой организации производства являются: подетальная специализация производственных подразделений; запуск деталей в производство партиями по специально разрабатываемым графикам; параллельно-последовательное прохождение партий деталей по операциям; выполнение на участках (в цехах) технологически завершенного комплекса работ.

Рассмотрим основные этапы организации группового производства.

Конструктивно-технологическая классификация деталей . Несмотря на многообразие и различие конструкций, детали машин имеют много сходных конструктивных, размерных и технологических признаков. Пользуясь определенной системой, можно выявить эти общие признаки и объединить детали в определенные группы. Объединяющими качествами в группе могут быть общность применяемого оборудования и технологического процесса, однотипность оснастки.

Окончательное комплектование групп деталей, закрепленных за данным участком, осуществляется с учетом трудоемкости и объема их выпуска по показателю относительной трудоемкости Кд:

(11.13)

где N i - объем выпуска i-й детали в плановом периоде, шт.; k oi число операций по технологическому процессу обработки 1-й детали; tшт ij - штучное время обработки i-й детали по j-й операции, мин; К вj - средний коэффициент выполнения норм времени.

Указанный показатель рассчитывается по каждой детали анализируемой совокупности. Установление суммарных показателей для деталей последней ступени классификации обеспечивает синтез их в группы по принятому признаку.

Определение потребности в оборудовании. Необходимо оценить требуемое число единиц оборудования по каждой группе на годовую программу выпуска по формуле (11.1).

Принятое количество станков устанавливают путем округления полученного значения S pi до целого. При этом допускается 10%-ная перегрузка в расчете на один станок.

Рассчитывают средние коэффициенты загрузки оборудования по группам К зj и участку в целом К з.у:

(11.14)

где S прj - принятое число станков; h - число групп оборудования на участке.

Для обеспечения экономически целесообразной загрузки ее устанавливают с учетом внутриучастковой, а по уникальным и специальным станкам межучастковой кооперации - путем передачи некоторой части работ с недогруженных станков на станки смежных групп.

Определение числа производственных участков. В соответствии с количеством станков в цехе определяется число создаваемых в нем участков исходя из нормы управляемости для мастеров.

При реорганизации действующих цехов количество организуемых участков можно определить по формуле

(11.16)

где Р я - явочное число основных рабочих, чел.; С м - режим сменности работы; Н у - норма управляемости для мастера, выражаемая числом обслуживаемых им рабочих мест; С р - средний разряд работ на участке; К з.о - среднее число операций, закрепленных за одним рабочим местом участка в течение месяца.

При проектировании новых цехов в связи с отсутствием данных о явочном числе основных рабочих количество участков определяется следующим образом:

Определение степени замкнутости производственных участков.

На основе анализа конструктивно-технологической классификации и показателей Кд осуществляют отбор и закрепление деталей за участками. Эффективность группового производства определяется степенью замкнутости производственных участков.

Участок является замкнутым, если на нем выполняются все операции по обработке групп деталей (технологическая замкнутость) и станки не загружены выполнением работ по кооперации с других участков (производственная замкнутость).

Количественная оценка степени замкнутости определяется с помощью показателей:

(11.18)

(11.19)

где К т.з - коэффициент технологической замкнутости; Т S - трудоемкость изготовления деталей, закрепленных за участком, ч; Т вi - время обработки i-й детали за пределами участка, ч;
k - число деталей, цикл обработки которых не завершаетсяна данном участке; К п.з - коэффициент производственной замкнутости; T ni - время обработки i-й детали, изготовляемой на участке по кооперации; m - количество деталей, переданных для обработки на данный участок по межучастковой кооперации.

Интегральный показатель степени замкнутости Кинт рассчитывается по формуле

(11.20)

При К инт = 1 применение методов группового производства наиболее эффективно.

Разработка маршрутной карты производственного процесса. Маршрутная карта представляет собой графическое изображение последовательности всех операций, включая перемещение материалов и их ожидание.

Разработка планировки цеха (участка). Планировка цеха (участка) составляется с учетом общего направления движения материалов. Необходимые данные берут из маршрутной карты производственного процесса. Расстановка оборудования производится по существующим нормативам с максимальным соблюдением прямоточности.

Метод организации синхронизированного производства. Основные принципы организации синхронизированного производства разработаны в 60-е годы в японской компания "Toyota". Метод синхронизированного производства интегрирует ряд традиционных функций организации производственных процессов: оперативного планирования, контроля складских запасов, управления качеством продукции. Суть метода в отказе от производства продукции крупными партиями и создании непрерывно-поточного многопредметного производства, в котором на всех стадиях производственного цикла требуемый узел или деталь поставляется к месту последующей операции точно в необходимое время.

Поставленная цель реализуется путем создания групповых, многопредметных поточных линий и использования принципа вытягивания в управлении ходом производства. Основными правилами организации производственного процесса в этом случае являются:

• изготовление продукции мелкими партиями;
• формирование серий деталей и применение групповой технологии в целях сокращения времени наладки оборудования;
• преобразование кладовых материалов и полуфабрикатов в буферные склады;
• переход от цеховой структуры производства к предметноспециализированным подразделениям;
• передача функций управления непосредственно исполнителям.

Особое значение имеет использование принципа вытягивания в управлении ходом производства.

При традиционной системе деталь переходит с одного участка на другой (следующий по технологическому процессу) и далее на склад готовой продукции. Такой метод организации производства позволяет задействовать рабочих и оборудование независимо от того, есть ли спрос на данный вид изделий. Напротив, при системе "точно вовремя" план-график выпуска устанавливается только для сборочного участка. Ни одна деталь не изготавливается до того, как возникает потребность в ней на окончательной сборке. Таким образом, сборочный участок определяет количество и порядок запуска деталей в производство.

Управление ходом производственного процесса осуществляется по следующим принципам: объем, номенклатура и сроки выполнения задания определяются участком (рабочим местом) последующей ступени производства; ритм выпуска задается участком, замыкающим производственный процесс; возобновление цикла изготовления на участке начинается лишь в том случае, если получен соответствующий заказ; рабочий с учетом сроков сдачи деталей (сборочных единиц) заказывает такое количество заготовок (комплектующих), которое необходимо для выполнения полученного задания; доставка комплектующих (деталей, сборочных единиц) к рабочему месту осуществляется в сроки и в количествах, установленных в заявке; комплектующие, узлы и детали подаются к моменту сборки, отдельные детали - к моменту сборки узлов; необходимые заготовки - к началу изготовления деталей; за пределы участка передается только годная продукция.

Функции оперативного управления производственным процессом передаются непосредственным исполнителям. В качестве средства передачи информации о потребностях в деталях используется карта "канбан".

На рис. 11.4 показана схема организации синхронизированного производства. Движение контейнеров с деталями и карт "канбан" между участками обозначено на схеме стрелками и описано ниже.

Например, обеспечение участка шлифовки заготовками осуществляется в следующем порядке.

1. Как только заканчивается обработка очередной партии деталей на участке шлифовки, освободившийся контейнер с картой расхода поступает на промежуточный склад.
2. На складе сопровождающая контейнер карта расхода снимается, помещается в специальный ящик - коллектор, а контейнер с прикрепленной к нему производственной картой подается на участок сверления.
3. Производственная карта служит сигналом к началу производства. Она выполняет роль наряда, на основе которого изготавливаются детали в необходимом количестве.
4. Детали для каждого выполненного заказа загружают в пустой контейнер, к нему прикрепляется производственная карта, и полный контейнер отправляется к месту промежуточного хранения.
5. С промежуточного склада контейнер с заготовками и картой расхода, которая прикрепляется вместо производственной карты, поступает на участок шлифовки.

Эффективность действия системы с использованием карт "канбан" обеспечивается соблюдением следующих правил:

• изготовление деталей начинается лишь в том случае, если получена производственная карта. Лучше допустить приостановку производства, чем изготавливать детали, в которых нет необходимости;
• на каждый контейнер приходятся только одна транспортировочная и одна производственная карты, число контейнеров по каждому типу деталей определяется в результате расчетов.

Метод синхронизированного производства предполагает внедрение системы комплексного управления качеством, которая основывается на соблюдении определенных принципов, включающих: контроль производственного процесса; наглядность результатов измерения показателей качества; соблюдение требований к качеству; самостоятельное исправление брака; проверка 100% изделий; постоянное повышение качества.

Проверка качества в ходе производства в соответствии с указанными принципами ведется на всех этапах производственного процесса, на каждом рабочем месте.

Для обеспечения наглядности результатов измерения показателей качества создаются специальные стенды. Они поясняют рабочему, администрации, какие показатели качества проверяются, каковы текущие результаты проверки, какие мероприятия по повышению качества разрабатываются и находятся в процессе внедрения, кто получил премии за качество и т. д. В этом случае задача обеспечения качества стоит на первом месте, а выполнение плана производства - на втором.

Меняются роли отделов и других подразделений технического контроля, их полномочия, круг решаемых задач, методы. Ответственность за качество перераспределяется и становится всеобщей: каждая организационная единица в пределах своей компетенции отвечает за обеспечение качества. При этом главная ответственность ложится на самих изготовителей продукции.

Для ликвидации дефектов и обеспечения качества допускается приостановка производственного процесса. Так, на заводе "Кавасаки" в США сборочные линии снабжены красными и желтыми сигнальными лампами. При возникновении трудностей рабочий включает желтый сигнал. Если дефект достаточно серьезный и требуется остановка линии, он зажигает красный сигнал.

Брак исправляется рабочими или бригадой, которая его допустила, самостоятельно. Контролю подлежит каждое готовое изделие, а не выборка из партии, и там, где это возможно, - комплектующие узлы и детали.

Последний принцип - поэтапное улучшение качества продукции. Задача состоит в разработке и реализации проектов улучшения качества на каждом производственном участке. В разработке таких проектов принимает участие весь персонал, включая специалистов отдельных служб. Обеспечение качества работы и достижение непрерывности производственного процесса в условиях синхронизированного производства происходят за счет профилактического обслуживания оборудования, которое включает регистрацию характера эксплуатации каждого станка, тщательное определение потребности в профилактике и частоты ее проведения.

Рис. 11.4. Схема организации синхронизированного производства: I - маршрутная схема производственного процесса; II - схема движения контейнеров с картами "канбан"

Ежедневно рабочий-станочник совершает ряд операций по проверке своего оборудования. Началу рабочего дня предшествуют смазка, отладка станка, закрепление и заточка инструментов. Поддержание порядка на рабочем месте рассматривается как обязательное условие качественной работы. В отечественном машиностроении реализация принципов, положенных в основу метода синхронизированного производства, возможна несколькими этапами.

Первый этап. Создание условий, позволяющих обеспечить бесперебойное снабжение производства необходимыми материалами.

Второй этап. Организация запуска деталей в производство партиями, размер которых определяется потребностями сборки, исходя из трех- или пятидневного выпуска изделий.

Система оперативного планирования в этом случае максимально упрощается. Цеху (участку, бригаде) устанавливается задание: количество, наименование деталей, которые должны быть изготовлены в ту или иную пятидневку или трехдневку. Размеры партий с учетом применяемости деталей и пяти- или трехдневного выпуска машин определяет производственно-диспетчерское бюро (ПДБ) цеха. Порядок запуска и выпуска определяют мастер, бригада. Диспетчерская служба принимает и учитывает только те комплекты деталей, которые предусмотрены к сдаче в этот период. Так же закрываются к оплате наряды. График может быть дополнен аварийными требованиями, обусловленными браком или другими причинами. Уменьшение размера партий может привести к потерям в производительности труда, что отразится на заработной плате рабочих. Поэтому временно может быть предложен повышающий коэффициент к расценке.

Третий этап. Организация работы по принципу: "За качество отвечают рабочий, бригада, цех. Личное клеймо - каждому рабочему".

Четвертый этап. Введение порядка, при котором рабочий занят выполнением своей основной работы при условии, что в ней есть необходимость. В противном случае его надо использовать там, где имеется дефицит рабочей силы.

Если задание не выполнено, рабочий или бригада выполняют его в сверхурочное время. Каждый случай срыва задания должен быть проанализирован с обязательным участием рабочего, бригады, руководителя цеха и конкретных виновников. Сноски

1. Групповой метод изготовления деталей разработан д-ром техн. наук С.П. Митрофановым. Основные результаты его работы отражены в трудах "Научная организация машиностроительного производства" (М., 1976) и "Групповая технология" (М. ,1986).
2. Данная зависимость предложена д-ром экон. наук Г.Э. Слезингером.

Производственный процесс предполагает обязательное наличие не только средств труда и предметов труда, но и определенных взаимосвязей между ними. Только в этом случае они в своем комплексе приходят в движение как производительный аппарат. Научную основу формирования взаимосвязей элементов производственного процесса составляют формы организации производства : специализация, кооперация, концентрация, комбинирование.

Специализация – эта форма общественного разделения труда обусловливает выделение и обособление отраслей, предприятий и их структурных подразделений, которые изготовляют определенную продукцию и потому различаются по производственным процессам и кадрам. Специализация в целом отличается значительной экономической эффективностью, способствует повышению уровня использования основных фондов, снижению себестоимости и улучшению качества продукции, механизации и автоматизации производственных процессов.

Специализация внутри предприятия – это специализация цехов, служб, участков и рабочих мест, означает обособление структурных подразделений по выпуску отдельных видов готовой продукции и ее частей или по выполнению определенных стадий технологического процесса. В зависимости от особенностей производственного процесса изготовления продукции специализация может проявляться в нескольких видах:

а) технологическая (цех добычи нефти и газа, цех капитального ремонта скважин, вышкомонтажный цех, цех освоения скважин);

б) предметная специализация характеризуется закреплением ограниченной номенклатуры работ, изделий в специально созданных подразделениях (цех автоматизации производства, прокатно-ремонтный цех труб и турбобуров);

в) подетальная специализация имеет место, когда за подразделением закрепляется изготовление одной группы технологически и конструктивно близких деталей или работ (участок по ремонту труб и участок по ремонту турбобуров в прокатно-ремонтном цехе труб и турбобуров), исследовательские лаборатории;

г) функциональная специализация предполагает выделение основного и вспомогательного производств в самостоятельные подразделения производства.

Кооперирование. Развитие специализации означает ограничение производственных функций каждого производственного подразделения при одновременном увеличении выпуска однородной продукции. При этом необходимо расширение производственных связей подразделений –кооперирование.

С углублением специализации изготовление готовой продукции возможно только при кооперировании производств.

Концентрация – это максимальное сосредоточение производства какой-либо продукции в крупных производственных звеньях, на крупных предприятиях.

Крупные предприятия располагают большими возможностями для совершенствования техники, технологии и организации производства и увеличения на этой основе объема выпускаемой продукции и роста производительности труда. С другой стороны, создание чрезмерно крупных предприятий:

Требует значительных капитальных затрат и времени;

Усложняет управление производством;

Увеличивает объем дальних перевозок как готовой продукции, так и сырья и материалов.

Сроки окупаемости крупных предприятий обычно велики.

Концентрация производства не должна превышать оптимальный уровень. При обосновании оптимальных размеров предприятия учитываются:

Экономические и политические факторы;

Местоположение предприятия;

Особенности отрасли производства;

Уровень развития техники и технологии производства.

Нефтегазодобывающая промышленность зависит от природных условий. Размещение и размер нефтяных и газовых залежей ограничивают возможности концентрации фронта буровых работ и добычи нефти и газа.

Комбинирование производства состоит в объединении различных отраслей (подотраслей) промышленной деятельности на одном предприятии или в группе взаимосвязанных предприятий. Типовые признаки комбинирования:

Технологическое единство процессов объединяемых производств;

Организационное единство;

Наличие единого хозяйства объединяемых производств;

Территориальное единство.

Комбинирование может осуществляться на основе комплексного использования сырья, использования отходов производства, последовательных стадий обработки предметов труда. Комбинирование неизбежно сопровождается укрупнением производства, его концентрацией.

В нефтяной промышленности все преимущества комбинирования используются в нефте- и газопереработке. Комплексная переработка нефти и нефтяного газа позволяет получать широкую гамму топлив, масел и продукции нефтехимии.

Возможностей комбинирования производства геологоразведочных работ, бурения и нефтегазодобычи практически нет. Только в газодобывающей отрасли предприятия газодобычи не только добывают и продают газ, но и изготовляют серу, гелий и т.д. В нефтедобыче комбинирование выражается в использовании попутного газа.

Экономическая эффективность любой из форм организации производства определяется путем сравнения отдельных состояний, т.е., например, текущего уровня специализации и уровня углубленной специализации на конкретном предприятии. Измерителем эффективности обычно являются удельные затраты на изготовление единицы продукции.