НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИЙ ЗАВОД, НПЗ (а. oil refinery; н. Erdolraffinerie, Erdolverarbeitungswerk; ф. raffinerie de petrole; и. refineria de petroleo), — промышленное предприятие, производящее из сырой нефти жидкие топлива, масла, битум, кокс , парафин, церезин, ароматические углеводороды , органические кислоты, серу или серную кислоту, растворители, и нефтехимическое сырьё. На НПЗ осуществляется обессоливание, обезвоживание и стабилизация сырой нефти, первичная (атмосферная и вакуумная) перегонка нефти, селективная очистка, депарафинизация и доочистка масел, деасфальтизация гудрона, каталитический риформинг, гидроочистка, гидрокрекинг, замедленное коксование, каталитический крекинг, алкилирование изобутана олефинами, изомеризация и газофракционирование.
Первая нефтеперегонная установка в России построена на реке Ухта в 1745. Нефтеперегонный завод с кубами периодического действия впервые в мире построен крепостными крестьянами братьями Дубиниными на Северном Кавказе около Моздока в 1823. В первый НПЗ построен в 1849 в Тайтесвилле (штат Пенсильвания). В 1869 в Баку существовало 23 нефтеперегонных завода. С помощью форсунки В. Г. Шухова в 1880 началось использование мазута как топлива для паровых котлов. На основе работ вакуумной перегонкой мазута стали получать смазочные масла. С 1891 начали применять трубчатые нефтеперегонные установки непрерывного действия. В 1913 Россия перерабатывала 9 млн. т нефти, в основном в Баку и Грозном, а также в Ярославле, Фергане, Балахне. В в 1918-40 сооружены НПЗ в Уфе, Ишимбае, Сызрани, Куйбышеве. В 1937 в CCCP перерабатывалось 26,4 млн. т нефти.
В состав НПЗ входят: пункты приёма нефти, нефтяные резервуары, насосные станции , технологические нефтяные установки, парки промежуточных продуктов, технологические трубопроводы , товарные парки, вспомогательные объекты, службы водо- и электроснабжения.
На НПЗ применяются технологии переработки нефти: топливная с неглубокой переработкой нефти, топливная с глубокой переработкой нефти, топливно-масляная, топливно-нефтехимическая. По первым двум вырабатываются бензин, авиационный и осветительный керосин, дизельное и газотурбинное топлива, печное и котельное топлива (выход светлых по первой схеме не более 40-45%, котельного топлива до 50-55%, по второй — до 72-75%, котельное топливо производится только для собственных нужд НПЗ). По топливно-масляной схеме кроме топлив получают смазочные масла, парафины и церезины, на базе асфальтов и экстрактов производят битумы и кокс. По топливно-нефтехимической схеме на НПЗ имеется специальное нефтехимическое производство (см. Нефтехимический комплекс).
Технология НПЗ включает: электро-обессоливание для удаления из нефти избыточной воды и солей, первичную перегонку для получения топливных и масляных фракций, вторичную перегонку бензина для получения узких бензиновых фракций и высокооктанового бензина, каталитический риформинг для получения ароматических углеводородов и высокооктановых компонентов автомобильных бензинов, экстракцию ароматических углеводородов (бензола, толуола, ксилола), гидроочистку от гетероатомных соединений керосиновых и дизельных фракций, вакуумных дистиллятов, масел, прямогонных и вторичных бензинов, замедленное коксование тяжёлых остатков для получения нефтяного кокса, каталитического крекинга тяжёлых газойлевых фракций для получения высокооктановых компонентов бензина и сырья для производства сажи, олефинсодержащих газовых фракций, гидрокрекинг тяжёлого сырья при повышенном давлении водорода для получения дополнительных количеств светлых нефтепродуктов. Для производства высокооктановых компонентов автомобильного и авиационного бензинов из лёгких углеводородных фракций (бутан-бутиленовой, пропан-пропиленовой, изобутановой) проводят алкилирование изобутана олефинами. Изомеризация низших парафиновых углеводородов (бутана, пентана, гексана, лёгких бензиновых фракций) проводится для получения высокооктановых компонентов автомобильного бензина и сырья для производства синтетического каучука, газофракционирование нефтезаводских газов — для выработки лёгких углеводородных фракций высокой чистоты. Производство масел состоит из очистки селективными растворителями (деасфальтизация гудрона, обработка растворителями деасфальтизата и вакуумного дистиллята), депарафинизации рафинатов селективной очистки и гидрогенизации или контактной доочистки депарафинированных масел. Производство парафинов включает выделение жидких парафинов из дизельных фракций карбамидной депарафинизацией или адсорбцией на молекулярных ситах, получение твёрдых парафинов обезмасливанием гача или петролатума — побочных продуктов депарафинизации масел или из дистиллятов высокопарафинистых нефтей методом фильтр-прессования и потения, доочистку сернокислотным, адсорбционным или гидрогенизационным методами. Для получения битумов проводят глубокую вакуумную перегонку мазута и высокотемпературное окисление остатка воздухом.
Основные методы, применяемые на НПЗ: ректификация , крекинг, риформинг, гидроочистка, гидрокрекинг, деасфальтизация, селективная экстракция, депарафинизация, адсорбция.
В CCCP мощность единичных установок на НПЗ составляет (млн. т/год): первичной перегонки нефти 0,6-6; гидроочистки топлив 0,9-2; каталитического крекинга 0,25-2; каталитического риформинга 0,3-1; коксования 0,6; производства битума 0,125-0,75; деасфальтизации 0,25; контактной очистки масел 0,33; селективной очистки 0,265-0,6; депарафинизации масел 0,25; газофракционирования 0,4.
Общая мощность НПЗ развитых капиталистических стран составляет около 3 млрд. т/год, из них 34,5% приходится на Западную , 25,5% — США, 9,4% — Японию. 38% всех НПЗ находится в США. НПЗ США в 1983 произвели (млн. т): 273,5 бензина, 49,4 керосина и реактивного топлива, 124,6 дизельного топлива, 10,9 масел, 36,4 битума, 16,6 кокса.
Во всех рейтингах районов столицы юго-восток в топ не входит. Капотня исторически ассоциируется с грязью и неэкологичностью. С 1938 года, когда был создан нефтеперерабатывающий завод, прошло уже много времени. Критика обрушивалась на эту землю несколько десятилетий подряд: сливы в Москву-реку, неприятный запах, знаменитый факел, который виден издалека. Никто не скрывает, что проблемы были. С 2011 года нефтеперерабатывающий завод стал частью "Газпром-нефти", а к 2020 году планирует стать лучшим в Европе и абсолютно безопасным. Проверим?
А самые внимательные узнают почему небо над Капотней такого радужного цвета.
1. История завода началась в 1938 году. 1 апреля в 14-40 первая крекинг-установка начинает работу. Первая тонная бензина открывает историю получения топлива под Москвой, в селе Капотня, тогда ещё Люберецкого района.
2. Предприятие находится на одном месте и никуда не переезжало всю свою жизнь. В 1941 году из-за опасности уничтожения завода неподалеку был выстроен другой фанерный завод. Основной был ещё маленьким, поэтому спокойно скрылся с глаз немцев. Работа не останавливалась. Бакинское топливо продолжало переработку. Сейчас на территории можно увидеть старые здания. Они все в работе. Скромные размеры не позволяют разбрасываться лишними площадями.
3. После войны для восстановления страны и роста производства требовалось развитие завода. В 1950-е здесь производили уже 20 видов топлива: бензин, керосин, различные виды битума, дизельное топливо.
4. С того момента и до сих пор все трубы проложены над землёй.
5. Вся огромная система открыта для максимального удобства обслуживания. Ситуации бывают разные и надо быть к ним готовыми. Некоторые старые трубы находятся на месте после окончания их использования и убираются позже.
6. С 1950-х и 1960-х на заводе регулярно проводится модернизация. Это как большой ремонт, который невозможно остановить. Технологии улучшаются, требования растут, условия всё более комфортные, а территория одна и та же. Московский нефтеперерабатывающий со всех сторон не имеет возможности расширения. На компактной территории нужно вместить всё.
7. 2 100 человек штата обслуживают территорию в сотню гектаров в три смены. Постоянный контроль за всеми системами. Регулярные обходы. Тысячи датчиков.
8. А со стороны кажется, что никого нет. Впечатления обманчивы.
9. Камеры и датчики тоже не всегда заметны, но это не значит что их нет. Сейчас мы в центральной операторной.
10. Здесь ведётся контроль за каждым изменением показателей в автоматическом режиме.
11. Кстати, сюда тоже добралась модернизация! Часть помещения сегодня пустует, но скоро будет заполнена другими диспетчерами, переведёнными из других зданий. Получится нечто вроде единого центра управления.
12. Раз я упоминал о работах, нужно их и показать. Вот в одном из мест ведутся сварочные работы.
13. Утепление новой трубы.
14. Но это не самое главное. За последние 5 лет модернизация только набирает темпы. Ещё в 2013 году завод перешёл на выпуск топлива Евро-5, а сейчас перед вами строительство ещё одного нового комплекса.
15. Перед вами будущая установка "Евро+". Она позволит ещё выше поднять уровень качества топлива. С переходом на Евро-5 воздух в столице постепенно становится чище, а производство на этой установке станет ещё более экологичным. В 2018 году это позволит вывести из эксплуатации старые установки, при этом подняв годовой объём переработки с нынешних 11,08 до 12 млн тонн в год.
16. Здесь работа идёт полным ходом. 
17. Вообще любое строительство на территории МНПЗ делается с расчётом будущего развития. Это только в мультфильме "чтобы продать что-то ненужное, нужно сначала купить что-то ненужное". Здесь всё нужное. Приходится постепенно переводить что-то но новые места, освобождать старые площадки, строить новые объекты, дальше что-то изменять. Это как в азиатских городах: чтобы увеличить плотность, нужно постараться.
18. Есть здесь и своя лаборатория, в которой проводятся все необходимые анализы.
19. По широким дорогам с ветерком никто не катается. Да и не каждая машина сюда будет пропущена. Как же передвигаются работники? Я много пишу о транспорте и не могу не затронуть этот вопрос.
20. На территории ходит свой внутренний служебный автобус. У него есть чёткий маршрут и расписание движения. Некоторые остановки имеют заездные карманы.
21. Замеченный подвижной состав - МАЗ 206 в цветах Московского транспорта. И Газпрома. Хм, а может новые цвета московских автобусов появились от цвета Газпрома? :-)
22. Давайте перейдём к цифрам, которые многих волнуют. За всю историю нефтезавода множество производств были не экологичными. Часть отходов оставалась здесь и просто портила окружающую среду. Все эти отходы с советского периода уже полностью вывезены с завода. Это 15 гектаров!
23. Второе - вода. Завод находится на берегу Москвы-реки. Именно по ней подвозились и развозились нефтепродукты. Связь полностью разоврать невозможно, но сделать безопасной вполне реально. На сегодняшний день уровень очистки сточных вод достигает 95%. В течение 5 лет он будет увеличен до 99%.
24. Третье - воздух. С 2011 года воздействие на атмосферу снижено уже на 36% и ещё на 39% будет уменьшено к 2020 году.
25. Новые установки производства битума и серы полностью вытеснили старые производства. Отвлечёмся немного. Для внимательных: небо на заглавной фотографии получилось радужным из-за моей лени. Я использую поляризационный фильтр, который лень снимать во время каждого входа в автобус. Лишние преломления света вызывают радугу.
26. С новыми установками появятся и новые рабочие места.
27. Сразу видно где модернизация уже успешно проведена.
28. В конце нашей небольшой экскурсии отправимся на ещё одну стройку.
29. Это "Биосфера" - новая система очистных сооружений, которая больше всего интересует каждого жителя.
30. Основная задача этой системы не просто очистка, а биологическая обработка воды. Это позволит одновременно увеличить уровень учистки сточных вод и возвращать на завод до 75% воды. А значит завод будет меньше сливать и меньше потреблять снаружи. Ожидается уменьшение объёмов потребления воды в 2,5 раза. 
31. Здание уходит под земли минимум на пару этажей. Когда засыпят, этого уже никто со стороны не увидит.
32. А впереди новые этапы развития и модернизации. Производство не стоит на месте.
33. На этом наша прогулка по заводу подходит к концу. Я очень надеюсь, что никого не утомил рассказом. Подобная тематика для меня сложна, поэтому постарался донести так же понятно. как это донесли до меня.
34. Спасибо за внимание! оставайтесь на связи!
Надеюсь, что в будущем расскажу вам и о других промышленных производствах.
Запись на завод производилась через сообщество
В списке 20 крупнейших предприятий России почти половина - нефтяные компании. Самые большие по размеру прибыли компании: Газпром, Роснефть, Сургутнефтегаз, Лукойл, Татнефть, Руснефть, НОВАТЭК.
Нефтегазовая отрасль в нашей стране — главный источник доходов госбюджета. Краткий обзор показывает, что крупнейшие нефтяные компании России, работают с прибылью, несмотря на падение мировых цен на углеводороды. Список составлен на основании данных «Эксперт РА» (RAEX), в основу рейтинга положен размер чистой прибыли за 2015 год (рис. 1).
1. ПАО «Газпром»
- Юридический адрес: Россия, Москва («Газпром Нефть» — Санкт-Петербург)
- Информация о собственниках. Российской Федерации принадлежит контрольный пакет — 50,2% глобальной энергетической компании, в том числе 95,7% акций дочернего предприятия «Газпром Нефть». В американских депозитарных расписках — 27,7%, и прочие лица — 22%.
- Капитализация — $44 млрд. на декабрь 2015 года (ММВБ — Московская международная валютная биржа).
«Газпром» добывает 72% газа в России, доля в мировой добыче — 11%. По объему запасов занимает 1 место в мире. Обладает монополией на экспорт трубопроводного газа. «Газпром Нефть» занимает 4 место по добыче жидких углеводородов, и входит в тройку лидеров по объему переработки. Консолидацией активов «Газпрома» занимался российский миллиардер Алишер Усманов , благодаря которому в 2007 году предприятие вошло в список 100 крупнейших компаний мира.
2. ПАО «Сургутнефтегаз»
- Юридический адрес: Россия, ХМАО, город Сургут
- Информация о собственниках. Информация о бенефициарных владельцах прямо не раскрывается. В косвенных источниках встречается информация, что основная часть принадлежит генеральному директору Владимиру Богданову, но он официально ее никогда не подтверждал. В списке аффилированных лиц за ним числится всего 0,3% акций.
- Капитализация — $18,2 млрд. на 31.12.2016 года (LSE — Лондонская фондовая биржа).
Компания занимается добычей нефти и газа в Западной, Восточной Сибири, на Тимано-Печорском кряже (всего 67 месторождений). Она известна тем, что держит большую часть прибыли на депозитах (на окончание 2014 года — около 2 трлн. руб.). «Сургутнефтегаз» не заинтересован в росте акций, и выплачивает очень маленькие дивиденды. Он вкладывает средства в непрофильные активы, является владельцем авиаперевозчика «ЮТэйр» (75%).
3. ПАО «НК «Роснефть»
- Юридический адрес: Россия, Москва
- Информация о собственниках. На декабрь 2016 года 50,1% принадлежат Российской Федерации (ОАО «Роснефтегаз»); 19,75% — британской BP; 19,5 — совместному консорциуму (Швейцария, Катар); 7,5% — обращаются в форме глобальных депозитарных записок .
- Капитализация — $57,6 млрд. на 31.12.2016 года (ММВБ).
«Роснефть» вошла в список крупных нефтяных компаний России после покупки «ТНК-BP» (2012 г.), одним из основных владельцев которой был Михаил Фридман . За новые активы было уплачено $54 млрд., а спустя 4 года до этой цифры опустилась полная стоимость «Роснефти». В октябре 2015 года в рамках приватизации она приобрела 50,08% акций НК «Башнефть» (госпакет), которая в 2015 году заняла первое место по приросту добычи (+11%).
4. ПАО «Нефтяная компания «ЛУКОЙЛ»
- Юридический адрес: Россия, Москва
- Информация о собственниках. На 2015 год менеджеры компании консолидировали более 50% акций. Самый крупный пакет имеет президент Вагит Алекперов — 22,96%, вице-президент Леонид Федун — 9,78%. Дочернему обществу «Lukoil Investments Cyprus Ltd.» принадлежит 16,18%, остальные находятся в свободном обращении.
- Капитализация — $35,5 млрд. на 31.12.2015 года (по LSE).
В структуре свыше 45 дочерних обществ на территории почти 20 стран, в том числе в Ираке, Египте, Иране, странах Южной Америки, Европы. В 2009 году по предписанию ФАС выплатила 6,5 млрд. рублей штрафа за действия, которые привели к повышению оптовых цен на бензин, керосин и дизельное топливо. В 2012 году на торгах за право разработки месторождений в Ханты-Мансийском АО компания заплатила почти 51 млрд. рублей, обойдя крупных конкурентов: «Газпром» и «Роснефть».
5. ПАО «Татнефть» им. В.Д. Шашина
- Юридический адрес: Россия, Республика Татарстан, город Альметьевск
- Информация о собственниках. Крупнейший собственник Правительство Татарстана — 35,9%, у Министерства земельного имущества РТ — 30,44%, российские граждане владеют около 9% акций, 5% имеет ООО «Таиф» (контролирует свыше 95% нефтехимии и нефтепереработки татарской нефти).
- Капитализация — $9,8 млрд. на 31.12.2015 года (по данным компании).
Основная ресурсная база компании расположена на территории Татарстана. За пределами республики (Сирия, Ливия) в 2015 году добыто меньше 1% объема. «Татнефть» активно развивает перерабатывающее производство. За период с 2010 по 2015 год доля переработки к объему добычи выросла с 0,8% до 34,1%. Нижнекамский шинный завод, принадлежащий компании, обеспечивает 72% в общем объеме выпускаемых в России шин ЦМК.
6. ПАО НК «РуссНефть»
- Юридический адрес: Россия, Москва
- Информация о собственниках. По данным компании на ноябрь 2016 года 60% акций принадлежит Михаилу Гуцериеву и его семье, 25% — швейцарскому трейдеру «Glencore» и 15% находятся в свободном обращении, торгуются на ММВБ.
- Капитализация — $2,5 млрд. на 25.11.2016 года (ММВБ).
«РуссНефть» — единственная НК в России, которая была создана в 2002 году, не имея никакого отношения к приватизации, а путем консолидации активов ряда мелких предприятий. С 2006 по 2010 год подвергалась преследованию со стороны ФАС. В ноябре 2016 года провела IPO на Московской бирже , разместив 20% акций, и привлекла около $500 млн. Отрабатывает месторождения в Поволжье, Оренбургской области, Азербайджане, в Западной Сибири (всего 123 лицензии).
7. ПАО «Новатэк»
- Юридический адрес: Россия, Москва
- Информация о собственниках. Основатель компании Леонид Михельсон владеет пакетом в 24,8%, 23,5% — нефтяной трейдер Геннадий Тимченко, «Газпром» — 10%, 15% — Total E&P Arctic Russia.
- Капитализация — $28 млрд. на 22 апреля 2016 (LSE).
Компания имеет 36 лицензий на месторождения газа в Ямало-Ненецком АО, по запасам газа входит в число 5 крупнейших компаний мира. В настоящее время реализует глобальный проект по строительству завода по производству сжиженного газа, откуда его будут отправлять в Китай, Корею, Японию. Там же строится грузовой порт. На строительстве комплекса занято около 22 тыс. строителей и 3,6 тыс. единиц техники.
В 2015 году почти все самые крупные нефтяные компании России показали уменьшение чистой прибыли. Исключения: «Газпром» и «Новатэк»: у них она многократно выросла.
Собственники и руководство
Акционерами являются ОАО «Газпром нефть» и ОАО «Московская нефтегазовая компания» (МНГК). В конце мая 2008 года для управления заводом они зарегистрировали в Нидерландах совместное предприятие на паритетных началах - Moscow NPZ Holdings B.V. МНГК контролируется компанией Sibir Energy , основным акционером которой является «Газпром нефть».
Основной акционер МНПЗ (50,08 % акций) - ОАО «Московская нефтегазовая компания» (МНГК), полностью принадлежащая нефтяной компании Sibir Energy . Другие крупные акционеры завода - «Газпром нефть » (38,8 % уставного капитала) и «Татнефть » (около 18 % уставного капитала, в том числе около 8 % - голосующие акции).
Генеральный директор - Аркадий Егизарьян.
Общая технологическая схема МНПЗ
Общая информация
Производственный комплекс завода включает 23 технологические установки, в том числе каталитического крекинга , термокрекинга , риформинга . Выпускает бензины марок АИ-80ЭК; АИ-92ЭК; АИ-95ЭК, дизельное топливо, топливо для реактивных двигателей, битумы, серу , различные полимеры и т. п. Предприятие подключено к нефтепроводу, а также продуктопроводам (бензин , авиакеросин , дизельное топливо). В 2005 году МНПЗ переработал около 10 млн т нефти. За девять месяцев 2005 его выручка составила 3,4 млрд руб., чистая прибыль - 79,5 млн руб.
Предприятие является одним из основных загрязнителей окружающей среды в Москве, внося существенный вклад в неблагоприятную экологическую обстановку.
Технологический процесс на МНПЗ
Установка первичной переработки нефти
Установка ЭЛОУ АВТ-6. Установка предназначена для переработки сырой нефти и состоит из блока ЭЛОУ (электрообессоливающей установки), колонн атмосферной и вакуумной перегонки, блока вторичной стабилизации бензина, реагентного хозяйства и котлов утилизаторов.
В колонне атмосферной перегонки первая (головная фракция) - это газы, такие как пропан, бутан и пентан . После своего выхода они поступают на газофракционирующую установку (ГФУ). Далее идут фракции:
Схема установки первичной переработки нефти
- К-62 - компонент прямогонного бензина.
- НК 62-85 - компонент прямогонного бензина.
- НК 85-120 - компонент прямогонного бензина и для каталитического риформинга .
- НК 120-180 - фракция для каталитического риформинга.
- НК 150-250 - керосиновая фракция, идущая на производства ТС-1.
- НК 250-290 - компонент летнего ДТ.
- НК 290-350 - компонент летнего ДТ.
- НК 350-420 - сырьё каталитического крекинга .
- НК 420-500 - сырьё каталитического крекинга .
- свыше 500 - гудрон , являющейся сырьём для установки висбрекинга (АТВБ) и для битумных установок, а также топочного мазута .
Котлы-утилизаторы вырабатывают пар с высокой температурой и высоким давлением .
Установка каталитического риформинга
Установка Л 35 11 300. Установка Л 35 11 300 предназначена для вторичной переработки бензиновых фракций. На данной установке происходит риформинг бензина с октановым число 50 до октанового числа 80 (числа приведены по исследовательскому методу (RON). Установка состоит из трех блоков. Первый блок - гидроочистки. В нём на алюминиевокобальтовомолибденовых катализаторах бензин очищают от вредных примесей серы, азота и кислорода . Далее он поступает во второй блок - блок каталитического риформинга, в котором на платиновом катализаторе происходит реакция дегидрирования нафтеновых углеводородов. Третий блок осуществляет стабилизацию бензина, и служит для того, чтобы удалить из конечного продукта углеводородные газы, которые накопились вследствие химических процессов, протекавших во втором блоке.
После прохождения установки Л 35 11 300 в бензине повышается содержание ароматических углеводородов с 10 % до 60 %. Основу производства составляют печь для подогрева сырья П 101 и колонна К-1, а также насосная установка.
Цеха
Полимерные материалы, получаемые из пропилена , образующегося в результате ректификации нефти, получаются в цехах по переработке полимеров.
Схема экструзионно-плёночного цеха
Цех по производству изделий из полипропилена
Цех № 7. Производство изделий из полипропилена. До последнего момента руководился старейшим работником завода - Конышевым Ю. В. Делился на установки: установка по производству синтетического волокна. штапелированного - ПСВ (ш), установка по производству изделий из синтетического волокна - СВиИ, установка экструзионно-пленочных изделий - ЭПИ, установка по производству пленочных нитей и мешков - ПТМ. В штате цеха работало более 600 чел.
В 2002 г. выделен в отдельное юридическое лицо - ООО «НПП Прогресс», так же как и цех № 5 «Производство полипропилена», выделенный в дальнейшем в ООО «НПП Нефтехимия». Цех начал закрывать производства с 1999 года, с момента вхождения на МНПЗ команды мэра Лужкова. Основную деятельность негласно осуществляла компания «Интеко », принадлежавшая Е. Батуриной. Ранее выпускал трубы различных диаметров от 5 до 220 мм и длиной до 5 м. В цеху располагаются два червячных пресса (ЧП), которые производили трубы малого и большого диаметров. На схеме ниже рассмотрена работа ЧП 45Х25 (45 - диаметр, 25 - длина шнека), который производит трубы длиной 2,25 м и диаметром 5 мм. Сырьем для установки являлся низкоиндексный (молекулы слабо ориентированны) полипропилен в гранулах марки Caplen.
В цехе производства волокна, происходила вытяжка нитей и волокон из полипропилена. Процесс происходил следующим образом: из сырья получали плёнку, которую затем спрессовывали два валика, далее пленка проходила ряд валов, в которых она уплотнялась, а затем разрезалась на ленточки, сворачиваемые в большие катушки. Аналогичный процесс происходил и с волокном. На данный момент, всё оборудование законсервировано. Здания поддерживаются в исправном состоянии силами бывших работников цеха.
Схема установки по производству волокна
Установки по производству волокна и изделий из него
Установка не работает с 2003 года. Установка разделялась на две части. В первой части происходила переработка полипропилена на волокно, нить и ленту, а во второй - переработка волокна в нетканый материал . Волокно получалось на экструзионной установке. В отличие от предыдущего цеха, где полипропилен вытягивался в ленту и плёнку, в цеху по производству волокна он вытягивался в нити, далее жгутом подавался в гофрировочную машину, в сушильную камеру и после резался на штапики. По трубопроводу штапики подавались в пресс, где прессовались. Далее тюки с волокном поступали на чёсательную машину, где они разбирались на отдельные волокна, затем волокна вытягивались и сшивались нетканым методом (иглопробивными машинами). Полученный материал сворачивался в рулоны. Этот материал мог быть использоваться, как утеплитель и наполнитель для матрасов. Кроме того, его модификация используется, в качестве подложки для асфальтовой дороги. Далее этот материал пропускался через машину, которая закрепляла его в латексе и покрывала полиэтиленом. Полученная продукция использовалась в качестве синтетического покрытия поверхностей в помещениях и автомобилях .
Лаборатория
Для контроля качества продукции на заводе имеется лаборатория, которая проводит анализы выпускаемого бензина, дизельного топлива, керосина, битума и других видов продукции, выпускаемой заводом. Лаборатория проводит следующие виды анализа:
- Измерение фракционного состава
- Определение температуры воспламенения для топлив, с целью присвоения класса пожароопасности
- Анализ на вязкость и твердость для битумов
- Анализ на содержание серы для бензинов
- Хроматографический и потенциостатический анализ топлива
- Маркировку битума
- Анализ топлива на содержание ароматических углеводородов
- Переработать оформление в соответствии с правилами написания статей.
Wrote in July 6th, 2016
По данным сайта Госавтоинспекции, количество автомобилей в России за последний год возросло более чем на 1,5% и составило 56,6 млн. Ежедневно мы заправляем машины бензином и дизельным топливом, но мало кто знает, какой сложный путь проходит нефть, прежде чем попадает на АЗС. Мы отправились на крупнейший нефтеперерабатывающий завод страны - «Газпромнефть-Омский НПЗ». Там нам подробно рассказали о том, что происходит с нефтью и как появляется качественный бензин «Евро-5», соответствующий европейским экологическим стандартам.
Сегодня в мы расскажем о том, как перерабатывают нефть.
Согласно социологическим опросам, омичи уверены, что НПЗ - то, что четко ассоциируется с городом. Точно также, как хоккейный клуб «Авангард».
Омский нефтеперерабатывающий завод - одно из мощнейших производств в стране. Объем переработки нефти достигает 21 млн тонн в год.
На заводе работают 2826 человек. Вы скажете, что для крупнейшего НПЗ России это слишком мало. Но на это есть причина: производство на ОНПЗ максимально технологично и профессионалы требуются для обслуживания и контроля процессов.
Масштабная модернизация ОНПЗ началась в 2008 году. Первый этап завершился в 2015. Промежуточные итоги впечатляют: завод полностью перешел на производство моторных топлив экологического класса «Евро-5», а воздействие на окружающую среду снизилось на 36%. Это при том, что объем переработки нефти вырос более чем на треть.
Перед самым началом экскурсии мы представляли себе определенную картину. В мыслях мелькали кадры огромных цехов, где нефть переливают из одного огромного резервуара в другой. И все это происходит в клубах густого пара, из которого в редких случаях выглядывают хмурые лица рабочих. Еще мы ожидали почувствовать специфический запах бензина, и кто-то мысленно уже примерял на себя противогаз.
В реальности процессы нефтепереработки на огромном ОНПЗ выглядят совершенно по-другому. Воздух чистый, без резких запахов. Людей на территории мы практически не видели. Все таинственные преобразования скрыты внутри резервуаров, труб и нефтепроводов. У каждой установки есть точка обслуживания со специалистами, которые следят за процессами.
Вход на территорию НПЗ строго регулируется - без спецпропуска за КПП никто не пропустит. Мы провели на заводе всего несколько часов. Несмотря на сравнительно короткое время посещения, прошли инструктаж по технике безопасности. На территории завода действуют строжайшие правила охраны труда, среди которых - обязательное наличие спецодежды.
За каждой производственной цепочкой следит «мозг» Омского НПЗ - объединенная операторная.
Все мы понимаем, что и сама нефть, и продукция выпускаемая Омским НПЗ, горюче- и взрывоопасная. Поэтому все процессы на заводе проходят со строжайшим соблюдением норм и правил промышленной и экологической безопасности. Как пример - объединенная операторная, главное предназначение которой, защитить персонал в случае аварийной ситуации.
Ее дверь больше похожа на вход в банковский сейф, а все стены монолитные, толщиной 1,5 метра. В операторной уровень давления выше, чем снаружи. Это сделано для того, чтобы, в случае разгерметизации оборудования, вредоносные газы не попали внутрь.
Здесь работают самые квалифицированные сотрудники завода, которые контролируют все технологические процессы НПЗ. На мониторах выводится информация о состоянии приборов в различных зонах завода, а с помощью многочисленных видеокамер осуществляется контроль установок в режиме реального времени.
Элитой среди технологов считаются те, кто осуществляет запуск заводов. Когда установка уже отлажена необходимо только поддерживать ее работу. Разумеется, это тоже требует высокой квалификации, но из всего широкого спектра процессов, происходящих на территории любого НПЗ, поддержание работающей установки - самый простой. Самое сложное - отладить и запустить новую: риск внештатных ситуаций велик именно в этот период.
Руководит заводом Олег Белявский. Все процессы, проходящие на предприятии, он знает «от» и «до». Олег Германович начинал работать на Омском НПЗ в 1994 году, как начальник одной из строящихся установок. За долгие годы профессиональной карьеры Белявский запустил их десятки - не только в России, но и за рубежом. Директором он стал в 2011 году.
Рядом с операторной находится исполински большая установка по первичной переработке сырья АВТ-10. Ее мощность 23,5 тыс. тонн в сутки. Здесь происходит обработка нефти, которую делят на фракции в зависимости от температуры кипения и плотности: бензин, керосин, смазочные масла, парафин и мазут.
Множество процессов на заводе направлены на то, чтобы из нефти не просто сделать продукт, а, в первую очередь, максимально качественно ее разделить. Например, для этой цели работает установка АТ-9, на базе которой с 2015 года функционирует блок электрообессоливания нефти и теплообменники. Благодаря этому из пришедшего сырья получают максимально возможное количество нефтепродуктов.
После первичной обработки получают промежуточный продукт. Каждая часть «разделенной» нефти подвергается еще нескольким видам очистки и обработки, и только после этого отправляется на товарное производство и отгружается потребителям.
Чуть ли не главным этапом вторичной переработки является каталитический крекинг. Это обработка вакуумного газойля с помощью катализаторов при очень высоких температурах. На выходе получают высококачественные, «чистые» компоненты моторного топлива: высокооктановый бензин, легкий газойль и непредельные жирные газы.
Омский НПЗ - единственный нефтезавод в стране, где производят катализаторы крекинга. Без этого компонента невозможен выпуск бензина экологического класса «Евро-5». В настоящее время большинство отечественных заводов закупают данный продукт за рубежом, и только Омский НПЗ использует свой катализатор, а также поставляет его некоторым другим предприятиям.
Для наращивания объемов производства катализаторов и снабжения ими всей российской нефтеперерабатывающей отрасли здесь строят новый катализаторный завод - завершить планируют к 2020 году. Министерство энергетики России присвоило проекту статус национального.
Образцы омских катализаторов тестировались в независимой лаборатории Греции. Результаты исследований подтвердили, что они являются одними из лучших в мире. Как только катализаторный завод запустят, Россия станет абсолютно независимой от импортных поставок.
Разработка катализаторов - сложный молекулярный процесс. Этим занимается Институт проблем переработки углеводородов РАН, который также находится в Омске. Создание «порошка» (а именно такой консистенцией обладает катализатор) происходит в научной лаборатории с использованием уникальных технологических ресурсов.
Каждый из аппаратов обладает ужасающим своей сложностью названием. Прилагательное «уникальный» здесь не для красоты: большинство приборов, используемых в лаборатории - единичные экземпляры.
Приведем пример. Перед вами жидкостной высокоэффективный хромотограф, который используется для исследования сложных органических смесей, в том числе бензина. С его помощью лаборант максимально точно определит, из каких компонентов состоит моторное топливо.
Другой пример, если вы еще в состоянии воспринимать такие названия - электронный парамагнитный резонансный спектрометр. На нем подробно исследуется концентрации тех или иных компонентов уже в катализаторе.
Радует то, что многие научные сотрудники и лаборанты - молодые люди.
Самый главный человек во всей сложной системе разработки катализаторов - Владимир Павлович Доронин. Официально, Владимир Павлович - ведущий научный сотрудник, фактически - главный «двигатель» всех процессов катализаторного производства. Американские компании усердно переманивали Владимира Павловича и предлагали за его работу баснословные деньги («20 полнокадровых фотоаппаратов», по словам Доронина), но ученый предпочел остаться в России.
Компоненты, из которых синтезируют катализатор.
Вот так выглядит «белое золото» Омского НПЗ - перед вами тот самый катализатор.
В 2010 году на заводе запустили установку изомеризации «Изомалк-2». Она выпускает изомеризат - высокооктановый компонент товарных бензинов с минимальным содержанием серы, ароматических углеводородов. Это позволяет получать бензины с высоким октановым числом пятого экологического класса.
Парк установки изомеризации. В этих «белых шариках» хранятся газ и легкие бензины.
Изначально октановое число у сырья низкое (а это значит, что топливо хуже самовоспламеняется). Изомеризация - это один из вторичных этапов нефтепереработки. Он направлен на повышение октанового числа. Сначала фракция пентано-гексана (газовый бензин) проходит гидроочистку. Кстати, чтобы не путали с водой, «гидро» в этом случае означает «водород». В процессе гидроочистки из сырья удаляются сера- и азотсодержащие соединения. Фактически, сера, которую вытащат на этапе любой гидроочистки, впоследствии не попадет в атмосферу и не выльется на наши головы «кислотным дождем». Также это успешно спасает миллионы двигателей от коррозии.
Гидроочистка улучшает качество фракции и делает ее состав пригодным для изомеризации с использованием платиновых катализаторов. Процесс изомеризации изменяет углеродный скелет - атомы в соединении располагаются по-другому, но не происходит изменения состава и молекулярной массы. На выходе получают высокооктановый компонент.
Изомеризация происходит в двух реакторах с платиновыми катализаторами российского производства. Весь процесс разработан в нашей стране, что на сегодняшний день редкость: многие установки изомеризации, которые используются на российских заводах, привезены из-за границы. Постепенно, благодаря опыту ОНПЗ, происходит импортозамещение. Установка перерабатывает 800 тыс. тонн в год и считается крупнейшей в Европе. Сейчас приобретением этой технологии активно интересуется Индия.
Далее по маршруту - установка миллионного риформинга. «Миллионный», потому что годовая мощность установки соответствует 1 млн. тонн сырья в год. Установку реконструировали в 2005 году. Здесь выпускается высокооктановый компонент риформат с октановым числом 103-104. Это одна из основных составляющих качественного высооктанового бензина.
Все это части огромного комплекса глубокой переработки мазута «КТ-1.1», который смело можно назвать заводом в заводе. Он объединяет целый ряд технологических процессов. За один год комплекс позволил резко увеличить глубину переработки нефти. Здесь перерабатывают мазут и производят вакуумный газойль. Также, с помощью каталитического крекинга, производится бензин с октановым числом 92. По итогам 2015 года, глубина переработки нефти на Омском НПЗ составила 91,7%, то есть по эффективности использования сырья завод является лидирующим в России.
Завод уделяет внимание не только технологическим процессам, но и их влиянию на окружающую среду города и его жителей. На ОНПЗ существует несколько видов контроля за экологией. Например, скважины, с помощью которых ведется наблюдение за состоянием грунтовых почв. Вокруг завода расположены семь постов независимой лаборатории - они ежедневно выполняют анализы по 13 показателям.
Как показывают результаты независимого мониторинга, воздух на «Газпромнефть-ОНПЗ» чистый.
Омский нефтеперерабатывающий завод - предприятие, которое уже сейчас имеет большое значение для всей отрасли. А через пять лет, когда будут завершены все работы по модернизации, он станет передовым не только в рамках страны, но и в масштабах всего мира. Будет любопытно посетить это современное производство и самим увидеть результат. Если подвернется такая возможность, ни в коем случае не упускайте ее.
Жми на кнопку, чтобы подписаться на "Как это сделано"!
Если у вас есть производство или сервис, о котором вы хотите рассказать нашим читателям, пишите Аслану ([email protected] ) и мы сделаем самый лучший репортаж, который увидят не только читатели сообщества, но и сайта Как это сделано
Подписывайтесь также на наши группы в фейсбуке, вконтакте, одноклассниках и в гугл+плюс , где будут выкладываться самое интересное из сообщества, плюс материалы, которых нет здесь и видео о том, как устроены вещи в нашем мире.
Жми на иконку и подписывайся!