Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
4. Выберите правильные варианты/закончите предложения
Библиографический список
1 Функции ремонтного хозяйства
Паспортизация и аттестация оборудования
Метод учёта оборудования, позволяющий установить его технический уровень, состояние, рабочие и общие параметры и определить перспективы его модернизации, ремонта и рациональную область использования в процессе производства.
П. о. осуществляют обычно предприятия-изготовители; паспорт одновременно с оборудованием передаётся потребителю. Мероприятия по совершенствованию технологии и интенсификации режимов обработки требуют систематического пересмотра паспортных данных. Поэтому П. о. проводится частично на месте его установки, данные уточняются после капитального ремонта и модернизации оборудования. На некоторых предприятиях паспорта периодически пересматривают, при этом необходимость их сплошного пересмотра может отпасть. П. о. на предприятиях проводится обычно отделом главного механика.
В процессе П. о. тщательно проверяются все его рабочие параметры, системы управления и регулирования, уточняются процессы, которые можно выполнять на данном оборудовании, производятся кинематические и силовые расчёты, устанавливаются рабочие и предельно допустимые параметры (скорость, давление, температура), фиксируются оптимальные режимы работы.
Результат П. о.-- паспорт, то есть технологический документ, содержащий сведения об основном назначении и особой применимости оборудования, которые определяют его рациональное использование. Содержание и объём паспорта зависят от вида оборудования. Паспорт включает основные сведения; например, в паспорте станка приводятся его кинематическая схема, перечень и характеристика применяемых инструментов и приспособлений, характеристика системы управления, электрическая схема привода и др. данные. Паспорт специального оборудования содержит подробные сведения о максимальной его производительности, универсального оборудования -- сведения, позволяющие подобрать рациональный режим работы при изготовлении конкретной продукции и определить область его использования.
В промышленности составляются групповые, полные и сокращённые паспорта. Групповые паспорта характеризуют либо группу однородного, либо группу предметно-специализированного оборудования какого-нибудь подразделения в целом (участка, цеха). Сокращённые паспорта содержат самые принципиальные и общие характеристики оборудования, полные -- подробное описание его.
Всё универсальное и специальное оборудование, которое изготовляется в СССР, передаётся потребителю с полным паспортом. Методика разработки паспортов всех видов едина и базируется на общей классификации машин и механизмов.
Данные П. о. используются при разработке технологических процессов, инструкций, планировании сроков капитального ремонта и модернизации оборудования. Они служат также для разработки мероприятий по охране труда и технике безопасности, установления технически обоснованных норм трудоёмкости изготовления продукции и определения производственной мощности машин и агрегатов. Паспорт помогает планировать оптимальную загрузку оборудования и наиболее полное его использование. При проведении П. о. используются специальные приборы, позволяющие установить все данные, фиксируемые в паспортах. Составление паспорта осуществляется специально подготовленными работниками.
Разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования.
Под системой ремонта понимается совокупность взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и выполнение ремонтных работ на предприятии. Существует несколько систем организации ремонта оборудования. В основу каждой из них закладывается определенный изначальный принцип. Он касается, прежде всего, периодичности выполнения ремонтов и технического обслуживания. Наиболее широко распространены три системы.
Система ремонта оборудования «по отказам» ипредусматривает выполнение ремонтов в случае отказа работы оборудования. В этой системе достаточно сложно предусмотреть простои и затраты на ремонт. К числу недостатков этой системы можно отнести длительность простоя оборудования при ремонте и значительные затраты на ремонт.
Система послеосмотрового ремонта. При использовании этой системы решение о проведении ремонта принимается после осмотра оборудования.
Вышеперечисленные две системы называются еще системами ремонта по потребности.
Система планово-предупредительного ремонта (ППР). При использовании этой системы ремонта заранее выполняется комплекс работ, предупреждающий большой износ оборудования, длительные простои, большие затраты на ремонт и аварии.
Планирование ППР (планово-предупредительных ремонтов).
Под системой планово-предупредительного ремонта понимается совокупность организационных и технических мероприятий по изучению и контролю износа деталей и узлов машин, а также по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых на нормативной основе с целью постоянного поддержания оборудования в работоспособном состоянии и предупреждения неожиданных выходов его из строя. Такая система ремонта позволяет наилучшим образом сочетать работы по техническому обслуживанию и профилактическому ремонту с общим ходом производственного процесса на предприятии.
Сущность системы планово-предупредительного ремонта заключается в следующем:
1. систематическая проверка состояния оборудования и проведение необходимых ремонтов для предупреждения аварии;
2. необходимость изучения износа деталей и узлов и планирования ремонтов с целью предупреждения аварий;
3. обязательная материальная и техническая подготовка планируемых ремонтов с целью повышения качества ремонтов и уменьшения простоев при ремонтах машин;
4. создание надежных предпосылок для снижения трудоемкости ремонтов.
Планирование потребности в запасных частях.
Объем ремонтных работ по предприятию определяет отдел главного механика. Планирование ремонтных работ осуществляется в виде годового плана-графика. В основу плана-графика положена структура ремонтного цикла по каждому виду оборудования и нормативы трудоемкости по видам планируемых ремонтов для каждого вида оборудования.
План-график является основой для определения загрузки ремонтных подразделений. На его основании определяется годовая трудоемкость ремонтных работ, численность персонала, потребность в материалах и т.д.
Плановые ремонтные работы должны увязываться с производственной программой основных цехов.
Годовой план-график ремонта составляется по месяцам планируемого года и включает кроме ремонтов и осмотры оборудования. Календарные сроки ремонта каждой единицы оборудования определяются по согласованию с руководством цеха основного производства.
Ремонтные работы, предусмотренные планом-графиком, надо, по возможности, равномерно распределять по кварталам и месяцам года для однотипного оборудования и обеспечивать равномерную загрузку ремонтных рабочих.
При построении графика осмотров учитывается принятая периодичность профилактических работ и соответствующие нормы времени на выполнение этих работ.
Организация ППР и ППО (планово-предупредительного обслуживания), изготовления или закупки и хранения запчастей.
ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:
Продолжительности ремонтного цикла;
Продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;- продолжительности ремонтов;
Трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.
Ремонтный цикл - это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла - это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации.
Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования. В качестверемонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.
Выбор формы обновления оборудования производится путем составления капитальных вложений, себестоимости продукции и производительности оборудования по вариантам: капитальный ремонт, модернизация, новое оборудование.
Модернизация оборудования.
Модернизация оборудования - частичное улучшение конструкции оборудования в целях увеличения производительности, облегчения условий труда и повышения качества продукции, изготовляемой на нем. Модернизация действующего на предприятиях оборудования может выполняться самостоятельно, но чаще производится с капитальным ремонтом его.
Оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ
Методика планирования ремонтов основного оборудования энергосистем разрабатывается централизованно, что обусловлено необходимостью обеспечения баланса мощностей в энергосистеме в каждый момент времени. Кроме того, необходимость централизованного планирования вызывается ограниченностью ресурсов, ограниченность мощностей ремонтной базы и ограниченностью численности ремонтного персонала. Годовое планирование ремонтных работ включает в себя:
1) разработку календарных графиков вывода оборудования в ремонт;
2) определение плана объема ремонтных работ по агрегатам, цехам и э/станциям в целом;
3) определение потребности в запчастях и материалах;
4) выявление различных, наиболее рациональных форм кооперации труда разлиных ремонтных подразделений;
5) расчет сметной стоимости ремонта.
Особенно сложно планировать капитальные ремонты, т.к. их продолжительность, особенно для крупного оборудования, велика и поэтому невзаимоувязка по времени вывода в ремонт отдельных агрегатов может привести к дефициту мощности в энергосистеме. Текущие ремонты планируется проводить в период номинальной нагрузки.
С укрупнением мощности агрегатов длительность текущих ремонтов может увеличиваться, а также могут возникать проблемы по оптимальности времени их проведения. Существует 2 источника, обеспечивающих проведение ремонтных работ без нарушения баланса мощностей:
1) ремонтный резерв;
2) внутренний спад эл./нагрузки.
Общестанционное планирование ремонтов основного оборудования осуществляется для каждого предприятия в установленные календарные сроки. На основе разработанного плана станция рассчитывает объем ремонтных работ, составл. план в обязательном порядке согласовывая с эн. системой. Планирование ремонта энергопредприятия производится в следующем порядке:
1) строится график месячной максимальной нагрузки системы за год;
2) зная величину годового резерва эн. системы строится график диспетчерской мощности;
3) на основе расчета неиспользованной мощности электростанции строится график располагаемой мощности (ремонтный резерв).
Организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования
Монтаж -- процесс сборки оборудования, установки конструкций имеханизмов
Состав работ по монтажу оборудования включает в себя:
Работы по сборке и установке технологического, энергетического, подъемно-транспортного, насосно-компрессорного и другого оборудования на месте его постоянной эксплуатации, включая проверку и испытание качества монтажа (сборка и установка санитарно-технического оборудования, учитываемого в стоимости строительных работ, относятся к строительным работам - remstroyobzor.ru);
Работы по устройству подводок к оборудованию (подвод воды, воздуха, пара, охлаждающих жидкостей, прокладка, протяжка и монтаж кабелей, электрических проводов и проводов связи);
Работы по монтажу и установке технологических металлоконструкций, обслуживающих площадок, лестниц и других устройств, конструктивно связанных с оборудованием;
Работы по изоляции и окраске устанавливаемого оборудования и технологических трубопроводов;
Затраты, связанные с производством работ по монтажу оборудования;
Другие, не перечисленные выше работы и затраты, предусмотренные в ценниках на монтаж оборудования.
Разборка оборудования со снятием или без снятия с места установки для выполнения ремонта (исправления или замены изношенных частей) не относится к демонтажу оборудования.
Состав работ по демонтажу оборудования зависит от дальнейшего предназначения демонтируемого оборудования. Работы по демонтажу оборудования, предназначенного для дальнейшего использования, могут включать полную или частичную разборку оборудования и консервацию его узлов или деталей в случае предполагаемого длительного или краткосрочного хранения. Работы по демонтажу оборудования, не подлежащего дальнейшему использованию за негодностью (предназначено в лом), включают, как правило, работы, в результате которых оно должно быть разрушено.
Грамотная утилизация оборудования включает в себя разбор техники на составные части, сортировку материалов. Отдельные группы материалов (металлы, пластмасса и др.) переплавляются и в каком-либо виде возвращаются на рынок для дальнейшего использования. Таким образом, до 80% практически любой техники можно переработать и результат такой переработки эффективно использовать в дальнейшем.
Организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ).
Смазочно-охлаждающие технологические средства (СОТС) являются обязательным элементом большинства технологических процессов обработки материалов резанием и давлением. Точение, фрезерование, сверление, шлифование и другие процессы обработки резанием сталей, чугунов, цветных металлов и сплавов, неметаллических конструкционных материалов, штамповка и прокатка металлов характеризуются большими статическими и динамическими нагрузками, высокими температурами, воздействием обрабатываемого материала на режущий инструмент, штамповочное и прокатное оборудование. В этих условиях основное назначение СОТС - уменьшить температуру, силовые параметры обработки и износ режущего инструмента, штампов и валков, обеспечить удовлетворительное качество обработанной поверхности. Помимо этого СОТС должны отвечать гигиеническим, экологическим и другим требованиям, обладать комплексом антикоррозионных, моющих, антимикробных и других эксплуатационных свойств. Применение СОТС при обработке металлов резанием и давлением позволяет увеличить производительность оборудования, повысить точность обработанных поверхностей и снизить их шероховатость, уменьшить брак, улучшить условия труда и в ряде случаев сократить число технологических операций.
Разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования.
Документы на ремонт изделий или составных частей должны разрабатываться на основании конструкторской документации и ремонтной документации, разработанной по ГОСТ 2.602-68.
Допускается разрабатывать технологическую документацию на основании нормативно-технической документации на ремонт, действующей в данной отрасли и согласованной с заказчиком. Документы разрабатываются на текущий, средний и капитальный ремонты изделий и их составных частей. Общие требования к оформлению и разработке документов устанавливаются основополагающими стандартами единой системы технологической документации (ЕСТД). Выделяют следующие виды документов:
Карта технологического процесса ремонта (КТПР) - предназначена для описания операций технологического процесса ремонта изделий (сборочных единиц, деталей) в технологической последовательности с указанием переходов, технологических режимов и данных о средствах технологического оснащения, материальных и трудовых затрат.
Разработка технологических процессов ремонта и их оснащения.
Совокупность взаимосвязанных действий людей и орудий производства, необходимых на данном предприятии для ремонта изделия называется производственным процессом.
Технологический процесс - это часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и определению состояния предмета труда. Технологический процесс состоит из последовательности выполняемых технологических операций. Технологическая операция - это законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте. Законченная часть технологической операции (технологический режим и установка), выполняемая одними и теми же средствами технологического оснащения, называется переходом.
Рабочее место - это элементарная единица структуры предприятия, где размещены исполнители работ, обслуживаемая ими единица технологического оборудования (станки, прессы, гальванические ванны и т.д.) или часть конвейера, а также оснастка и, на ограниченное время, предметы труда. Комплекты документов по степени детализации описания подразделяют на: маршрутные, операционные, маршрутно-операционные.
Контроль качества ремонтов.
Система ППР - это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования.
Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.
Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:
Межремонтное обслуживание;
Периодические осмотры;
Периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.
Надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.
Эксплуатация оборудования должна осуществляться в соответствии с требованиями Правил технической эксплуатации (ПТЭ), Правил промышленной (производственной) безопасности (ППБ), ГОСТ и СНиП, в которых изложены основные организационные и технические требования к эксплуатации оборудования. Все действующие на предприятии нормативные технические документы по эксплуатации оборудования должны соответствовать требованиям указанных документов.
Правильная эксплуатация оборудования предусматривает:
1. разработку должностных и производственных инструкций для оперативного и оперативно-ремонтного персонала;
2. правильный подбор и расстановку кадров;
3. обучение всего персонала и проверку его знаний правил эксплуатации, производственной безопасности, должностных и производственных инструкций;
5. исключение выполнения оборудованием работ, отрицательно влияющих на окружающую среду;
6. организацию достоверного учета и объективного анализа нарушений в работе оборудования, несчастных случаев и принятие мер по установлению причин их возникновения;
7. выполнение предписаний органов Федерального надзора.
Совершенствование организации труда работающих, занятых в этой службе.
Усовершенствовать организацию и планирование ремонтного хозяйства, можно за счет следующих мероприятий:
1. сокращения времени простоя оборудования в ремонте;
2. снижения себестоимости ремонта одной ремонтной единицы;
3. увеличения оборачиваемости парка запасных частей;
4. сокращения числа аварий, поломок и внеплановых ремонтов;
5. внедрения прогрессивных технологических процессов, средств технологического оснащения, методов организации и планирования работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования;
6. применения современных средств технической диагностики состояния оборудования (в том числе активного контроля);
7. комплексной механизации и автоматизации работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования;
8. паспортизации оборудования, аттестации работ и рабочих мест, автоматизированного учета и планирования ремонта, управления запасами запасных частей;
9. совершенствования нормативной базы, планирования и учета в ремонтном хозяйстве на основе современных информационных технологий.
2. Здания и сооружения предприятий
Среди возводимых для удовлетворения материальных и культурных потребностей общества сооружений значительную группу составляют здания. Здания, как правило, характеризуются наличием помещений, необходимых для деятельности человека. Сооружения, в которых такие помещения отсутствуют (мосты, плотины, радиомачты) либо не относятся к основному назначению сооружений, называют инженерными. Промышленными, или производственными, называют здания, в которых размещают орудия производства и выполняют трудовые процессы, результатом которых является выпуск промышленной или другой продукции. По геометрическому признаку различают объемные сооружения (здания всех видов и назначений), площадочные сооружения (спортивные площадки, поля фильтрации), линейные сооружения (различные дороги, линии.электропередачи, наружные трубопроводы). Сооружения, расположенные выше планировочной отметки территории, называют надземными (к ним относятся и высотные сооружения в виде башен); на планировочной отметке - наземными (дороги, трубопроводы); расположенные ниже планировочной отметки - подземными (подвалы, хранилища), к ним относятся и глубинные сооружения (скважины, колодцы). Возможно совмещение отдельных категорий сооружений, например линейные сооружения могут быть надземными, наземными и подземными (метрополитены, трубопроводы).
В строительных нормах СН предусмотрено следующее разделение зданий и сооружений на группы в зависимости от их назначения:
1) жилые здания;
2) общественные здания (детские сады, учебные заведения, магазины, больницы и поликлиники, санатории, спортивные сооружения, пожарные депо, бани, прачечные, кинотеатры, гостиницы, театры). К этой же группе относятся не предусмотренные СН, проектируемые по специальным нормам предприятия общественного питания и бытового обслуживания, здания административных учреждений и проектных организаций;
3) производственные здания и вспомогательные здания и помещения промышленных предприятий, а также проектируемые по СН предприятия, здания и сооружения различных отраслей промышленности;
4) сельскохозяйственные здания и сооружения (животноводческие и птицеводческие здания и сооружения, теплицы и парники, склады минеральных удобрений, силосохранилища, здания и сооружения для хранения картофеля и овощей); 5) складские здания и сооружения, резервуары для хранения нефти и нефтепродуктов, зерносклады и элеваторы и подземные хранилища различного назначения.
Классификация зданий и сооружений:
а) гражданские здания и сооружения, включающие жилые и общественные здания и сооружения;
б) промышленные здания и сооружения, включающие производственные и вспомогательные здания промышленных предприятий, сельскохозяйственные здания и сооружения.
По огнестойкости все здания и сооружения, согласно главе СН "Противопожарные нормы проектирования зданий и сооружений", подразделены на пять групп (степеней).
Степень огнестойкости зданий и сооружений характеризуется группой возгораемости и пределом огнестойкости основных строительных конструкций. Строительные материалы и конструкции по возгораемости разделены на три группы: несгораемые, трудносгораемые и сгораемые. Несгораемыми называют конструкции, которые выполнены из несгораемых материалов (кирпича, бетона и др.). Трудносгораемыми называют конструкции, выполненные из трудносгораемых материалов, а также конструкции из сгораемых материалов, защищенные снаружи облицовками из несгораемых материалов (например, штукатуркой). Сгораемыми называют конструкции, выполненные из сгораемых материалов, не защищенных от огня или высоких температур.
Под долговечностью здания или сооружения подразумевается длительность сопротивления конструкций и материалов различным механическим или физико-химическим воздействиям без потери прочности и устойчивости. По долговечности наружных ограждающих конструкций здания подразделяют (по сроку службы) на три категории:
1) более 100 лет;
2) от 50 до 100 лет и
3) более 20 лет. Здания со сроком предполагаемой эксплуатации до 20 лет относят к разряду временных сооружений.
Все здания и сооружения делятся на четыре класса (I-IV). К. каждому классу предъявляются определенные эксплуатационные требования - состав помещений, площади, объемы, наружная и внутренняя отделки, техническое оборудование, а также требования к долговечности и огнестойкости основных элементов. При определении класса здания или сооружения необходимо учитывать народнохозяйственное значение объекта, градостроительные требования, концентрацию в объекте материальных ценностей, оборудования, запасов сырьевых ресурсов и моральную амортизацию. По количеству этажей гражданские здания делят на одноэтажные, малоэтажные (2-3 этажа), многоэтажные (до 10 этажей) и высотные (более 10 этажей); промышленные здания - на одноэтажные и многоэтажные.
По роду материалов наружных стен различают здания каменные (из естественного или искусственного камня), деревянные и смешанные. Наружные ограждающие конструкции зданий (стены, перекрытия) в теплотехническом отношении должны обладать достаточными теплозащитными свойствами, обеспечивающими необходимый тепловой режим в помещениях во все времена года. При эксплуатации нельзя допускать появления конденсата на стенах и в верхних покрытиях вследствие резкого температурного перепада и не превышать допускаемых пределов воздухопроницаемости стен при минимальной влажности в ограждениях. Ограждающие конструкции зданий должны обеспечивать необходимую звукоизоляцию помещений от шумов и звуков, создавать нормальные условия для здоровья людей и выполнения производственных процессов.
Формы, размеры и расположение световых проемов (окон, фонарей) и осветительных приборов должны обеспечивать нормальное естественное и искусственное освещение помещений.
3. Совершенствование производственной структуры предприятия
Под производственной структурой предприятия понимается состав образующих его участков, цехов и служб, формы их взаимосвязи в процессе производства продукции.
Производственная структура характеризует разделение труда между подразделениями предприятия и их кооперацию. Она оказывает существенное влияние на технико-экономические показатели производства, на структуру управления предприятием, организацию оперативного и бухгалтерского учета.
Производственная структура предприятия динамична. По, мере совершенствования техники и технологии производства, управления, организации производства и труда совершенствуется и производственная структура.
Совершенствование производственной структуры создает условия для интенсификации производства, эффективного использования трудовых, материальных и финансовых ресурсов, повышения качества продукции.
В отличие от производственной структуры общая структура предприятия включает различные общезаводские службы и хозяйства, в том числе и связанные с культурно-бытовым обслуживанием работников предприятия (жилищно-коммунальное хозяйство, столовые, больницы, поликлиники, детские сады и т.п.).
Совершенствование производственной структуры предприятия является важнейшей предпосылкой ускорения технического перевооружения, рационализации его организации, интенсификации и ускорения процесса производства.
С изменением специализации производства возникает необходимость в организации новых цехов или участков; введение нового оборудования или методов изготовления продукции обусловливает изменение пропорций между отдельными звеньями. Все эти изменения в структуре осуществляются по заранее разрабатываемым проектам.
Работа по совершенствованию структуры предприятий проводится в период реконструкции, технологического перевооружения, изменения профиля и углубления специализации предприятия.
Проектирование совершенствования производственной структуры предприятия проходит те же стадии, по которым проводится любая проектная работа. Основное внимание экономистов при этом сосредоточивается на оценке экономической эффективности предполагаемых работ.
В процессе проектирования определяется существо предполагаемых изменений в структуре предприятия, состав его цехов, участков, обслуживающих хозяйств, их масштабы, характер размещения, тщательно обсуждаются эти изменения с широким кругом специалистов и с коллективом трудящихся, используются данные отраслевых научно-исследовательских и проектно-конструкторских организаций. После одобрения вышестоящих органов управления проектный материал передается для детальной разработки в соответствующие проектные организации. Дальнейшая работа экономической службы в области совершенствования структуры предприятия заключается в контроле и анализе разработок проектных организаций, расчете экономической эффективности в этой области.
Исходным моментом при проектировании структуры предприятия является характеристика производственного процесса. Прежде всего определяют ту часть основного процесса производства и номенклатуры вспомогательных хозяйств, которая включается в рамки одного предприятия. При этом необходимо учитывать, что отделение от действующих предприятий ряда вспомогательных (инструментальное, энергетические), заготовительных производств и изготовления деталей общеотраслевого и межотраслевого применения, связанных друг с другом устойчивым кооперированием, является важнейшим направлением совершенствования структуры действующих предприятий.
Следующей стадией проектирования структуры предприятия является определение масштабов однородных производственных процессов, прежде всего в основном производстве. Одновременно на основе анализа масштабов изготовления различных видов продукции с учетом ее конструктивной и технологической однородности выявляется рациональный уровень специализации производственных подразделений. Отправными моментами при этом являются углубление специализации и обеспечение оптимального размера производства по частным производственным процессам.
Следующей стадией проектирования является увязка и корректировка специализации и масштабов производственных подразделений.
В том случае, когда масштабы производства однородной продукции невелики, приходится идти на определенную деспециализацию подразделений; когда эти масштабы больше оптимального -- встает вопрос о рациональной централизации производства, т. е. возникает возможность дублирования производственных подразделений.
На этой стадии осуществляется выбор организационной структуры предприятия. Она включает: определение степени рациональной централизации производства, выбор административных структурных единиц -- цехов, участков и т. д.
Следующая стадия проектирования структуры -- определение форм и направлений взаимосвязи между производственными подразделениями предприятия. В основе этой работы лежит анализ и определение последовательности и масштабов производства, согласование темпов частных производственных процессов и обеспечение их пропорциональности. Важнейшим путем решения этого вопроса является использование методов рациональной организации производства. На этой стадии работы проводится корректировка уровня специализации отдельных подразделений, Кооперированные связи являются базой для окончательного выбора организационной структуры и планировки предприятия.
Среди основных путей совершенствования производственной структуры в настоящее время называют следующие:
1. Укрупнение предприятий и цехов (это позволит в более широких масштабах внедрять новую высокопроизводительную технику, постоянно совершенствовать технологию, улучшать организацию производства);
2. Поиск и реализацию более совершенного принципа построения производственной структуры (для проектируемых предприятий) и использование резервов улучшения структуры (для действующих предприятий);
3. Рационализацию соотношения между основными, вспомогательными и обслуживающими цехами;
4. Улучшение планировки предприятия (соответствие генерального плана предприятия выбранным основным технологическим процессам);
5. Развитие специализации, кооперирования и комбинирования производства;
6. Унификацию и стандартизацию процессов и оборудования.
Поскольку процесс перехода к новой производственной структуре более сложен, чем создание новой организационной структуры, следует определить:
1. принципы и методы совершенствования, в соответствии с которыми будет улучшаться производственная структура;
2. факторы внутренней и внешней среды, которые нужно принять во внимание (производственная структура должна изменяться в соответствии с изменениями внешней среды);
3. тенденции совершенствования производственной структуры.
Вопрос о выборе и улучшении производственной структуры предприятия (объединения) должен решаться как при строительстве новых предприятий, так и при реконструкции действующих.
В перспективе предприятия должны перейти к такой производственной структуре, где отсутствуют заготовительные и инструментальные цехи, где сокращено число механических и ремонтных цехов. Одной из современных тенденций совершенствования производственной структуры в настоящее время продолжает оставаться формирование гибких производственных процессов. Производственная структура предприятия, состоящая из гибких модулей, нацеленных на изменяющиеся потребности, отражает новый характер производства как клиенто-ориентированного, что соответствует новым тенденциям создания совершенной производственной структуры. На это направлены и такие способы и формы ее изменения, как реинжениринг бизнес-процессов, всеобщая система управления качеством по международным стандартам ISO 9000 (серия международных стандартов ISO, регламентирующих управление качеством на предприятиях) в ее различных модификациях.
Качество использования имеющихся возможностей, ресурсов и благоприятной рыночной обстановки связано на предприятии с механизмом планирования производства. Построение оптимального с точки зрения возможного изменения рыночной ситуации плана является залогом реализации внутренней устойчивости предприятия во внешней экономической среде. Именно поэтому следует обратить особое внимание на материал по планированию производства.
Соблюдение рационального соотношения между основными, вспомогательными и обслуживающими цехами и участками должно быть направлено на повышение удельного веса основных цехов по количеству занятых рабочих, стоимости основных фондов, размеру занимаемых площадей.
Рационализация планирования подразумевает совершенствование генерального плана предприятия.
4. Выберите правильные варианты / закончите предложения
1 Склады бывают в зависимости от уровня обслуживаемых потребностей предприятия:
1. Склады предприятия.
2. Общезаводские склады.
3. Цеховые склады.
2 Внутренний транспорт включает:
1. Транспорт внутри отделов.
2. Межцеховой транспорт.
3. Внутрицеховой транспорт.
3 Высокоточная мера, предназначенная для воспроизведения и хранения единицы величины с целью передачи ее размера другим средствам измерений:
1. Образец.
2. Стандарт.
3. Эталон.
4 Физический износ здания определяют:
5 Системы отопления могут быть:
1. Одно- или двухтрубными.
2. Одно- или двухтрубными, трехтрубными.
3. Бифилярными.
6 Основным фактором, определяющим режим работы всех элементов водоснабжения, является режим расходования воды потребителями, которых эта система должна обслуживать.
7 Системы канализации классифицируются на:
1. Внутренние цеховые, наружные дворовые.
2. Внутренние цеховые, наружные дворовые, наружные уличные.
3. Внутренние, наружные, уличные.
8 Способ подачи воздуха в помещении или удаления из него с помощью вентилятора называется:
1. Естественная вентиляция.
2. Механическая вентиляция.
3. Автоматическая вентиляция.
9 Преднамеренное соединение частей электроустановки, нормально не находящихся под напряжением, с глухозаземленной нейтралью трансформатора называется:
1. Заземление.
2. Защитное отключение.
3. Зануление.
10 Давление газа замеряют каждый раз в одной и той же точке на каждые:
1. 1000 м газопровода.
2. 500 м газопровода.
3. 100 м газопровода.
производственный ремонтный оборудование
Библиографический список
Боглов И. В. Инфраструктура предприятий сервиса: учебник для вузов / И. В. Боглов, А. П. Агарков. - М. : Издательский центр «Академия», 2008. - 288с.
Коттс Д. Управление инфраструктурой организации / Д. Коттс; пер. с англ. - М. : НОВОСТИ, 2001. - 597 с.
Менеджмент: учебник для вузов / под ред. И. Н. Герчиковой. - 4-е изд., перераб. и доп. - М. : ЮНИТИ - ДАНА, 2005. - 348 с.
Организация, планирование и управление производством: учеб. метод. пособие / под ред. Н. И. Новицкого. - М. : Финансы и статистика, 2006. - 576 с.
Организация производства на предприятиях: учебно-методическое пособие / под ред. Н. И. Новицкого. - М. : Финансы и статистика. 2002. - 392 с.
Организация производства и управление предприятием: учебник для вузов / под ред. О. Г. Туровца. - 2-е изд. - М. : ИНФРА-М, 2005. - 554 с.
Размещено на Allbest.ru
Подобные документы
Сущность ремонта, его исполнители. Задачи ремонтного производства предприятия. Содержание типовой системы. Нормативы и планирование ремонтных работ. Сущность понятия "ремонтный цикл". Основные направления повышения эффективности ремонтного хозяйства.
реферат , добавлен 01.03.2010
Сравнительный анализ технологий ремонтов на базе аутосорсинга и планово-предупредительных. Рассмотрение специфики эксплуатации оборудования на металлургических предприятиях. Изучение иерархии структуры ремонтных подразделений в условиях аутосорсинга.
курсовая работа , добавлен 27.04.2010
Планирование основного производства по изготовлению конструкций из ПВХ. Организация вспомогательного хозяйства: ремонтного, инструментального, складского, транспортного. Технико-экономических показатели работы предприятия, потребности в энергоресурсах.
курсовая работа , добавлен 04.02.2015
Расчет годовых режимов работы оборудования. Понятие ремонтного коэффициента представляет собой число дней нахождения оборудования в ТО и ремонте, в расчете на один час его работы. Значение ремонтного коэффициента. Годовой план технического обслуживания.
реферат , добавлен 11.01.2010
Производство таблеток из диоксида урана для ядерной энергетики и применяемое оборудование. Ремонт и техническое обслуживание химического производства. Организация ремонтного хозяйства: планирование ремонта оборудования и затрат на него; расчеты.
курсовая работа , добавлен 14.03.2008
курсовая работа , добавлен 11.11.2010
Краткая технико-экономическая характеристика СПО "Химволокно". Обоснование выбора транспортных средств цеха. Анализ организации ремонтного хозяйства предприятия. Совершенствование системы ремонтов путем внедрения вибро-диагностического оборудования.
дипломная работа , добавлен 08.06.2013
Обоснование производственной программы, организация и планирование работы участков литейного цеха. Расчет величины инвестиций в здания, сооружения, транспорт, инструмент и инвентарь. Расчет потребности в оборотных средствах. Штатное расписание персонала.
курсовая работа , добавлен 26.12.2012
Система планово-предупредительных ремонтов. Осмотр и контроль за состоянием зданий банно–прачечного комбината. Эксплуатация и содержание в исправном состоянии и чистоте технологического оборудования и инвентаря, его техническое обслуживание и ремонт.
лекция , добавлен 19.03.2011
Электроснабжение и освещение производственных зданий СПК "Лесная". Составление годового графика технического ремонта оборудования. Расчёт потребности в материалах и запасных частях. Выбор производственной базы для проведения обслуживания оборудования.
Технологическая подготовка производства (ТПП) – совокупность мероприятий, обеспечивающих технологическую готовность производства (ГОСТ 14.004–83). Под технологической готовностью производства понимается наличие на предприятии полных комплектов конструкторской и технологической документации и средств технологического оснащения, необходимых для осуществления заданного объема выпуска продукции с установленными технико-экономическими показателями.
Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП) – (см. рис. 1.) установленная государственными стандартами система организации и управления технологической подготовкой производства, предусматривающая широкое применение прогрессивных технологических процессов, стандартной технологической оснастки и оборудования, средств механизации и автоматизации производственных процессов, инженерно-технических и управленческих работ (ГОСТ 14.001–73*).
Рис. 1. Состав документации по методам и средствам ТПП
Основное назначение ЕСТПП согласно ГОСТ 14.001–73* заключается в создании системы организации и управления процессом ТПП, обеспечивающей: единый для всех предприятий и организаций системный подход к выбору и применению методов и средств технологической подготовки производства (ТПП), соответствующих достижениям науки, техники и производства; освоение производства и выпуска изделий высшей категории качества в минимальные сроки при минимальных трудовых и материальных затратах на ТПП на всех стадиях создания изделий, включая опытные образцы (партии), а также изделия единичного производства; организацию производства высокой степени гибкости, допускающей возможность непрерывного его совершенствования и быструю переналадку на выпуск новых изделий; рациональную организацию механизированного и автоматизированного выполнения комплекса инженерно-технических и управленческих работ; взаимосвязи ТПП и управления ею с другими системами и подсистемами управления.
Порядок формирования и применения документации на методы и средства ТПП определяется отраслевыми стандартами, стандартами предприятий и документацией различного назначения, разработанной в соответствии со стандартами ЕСТПП.
Основными задачами ТПП являются освоение производства и обеспечение выпуска новых изделий высокого качества в установленные сроки и заданного количества с высокой экономической эффективностью их производства и эксплуатации, а также совершенствование действующей технологии выпуска изделий.
Технологическая подготовка производства новых изделий включает решение задач по следующим основным функциям:
а) обеспечение технологичности конструкции изделия;
б) разработка технологических процессов и методов контроля;
в) проектирование и изготовление технологической оснастки и нестандартного (специального) оборудования;
г) организация и управление процессом ТПП.
Функции, указанные в подпунктах а, б, в и г, охватывают весь необходимый комплекс работ по ТПП, в том числе конструктивно-технологический анализ изделий, организационно-технический анализ производства, расчет производственных мощностей, составление производственно-технологических планировок, определение материальных и трудовых нормативов, отладку технологических процессов и средств технологического оснащения.
Содержание и объем работ по технологической подготовке производства зависят от конструктивных и технологических особенностей изделий и типа производства. Чем больше деталей к сборочных единиц входит в изделие, тем больше число операций и соответственно технологических процессов их выполнения, число единиц технологической оснастки и технологических документов, а также трудоемкость ТПП.
Основные этапы ТПП более укрупненно разрабатываются в единичном и мелкосерийном производстве, часто проектирование технологических процессов заключается в разработке лишь технологических маршрутов. В крупносерийном и массовом производстве, когда изготовляется большое число изделий, необходимы более глубокое разделение труда и, следовательно, большая дифференциация операций, т. е. технологические процессы и документация по ТПП разрабатываются более подробно. При этом проявляется закон перехода количества в новое качество.
Трудоемкость ТПП изделия в единичном и мелкосерийном производстве составляет 20–25 %, в серийном – 50–55 %, а в крупносерийном и массовом – 60–70 % от общей трудоемкости технической подготовки производства.
Технологическая подготовка производства в объединении (на предприятии) выполняется в отделах главного технолога, главного металлурга, главного сварщика, в инструментальных и технологических бюро основных цехов.
Материальной базой ТПП служат следующие цехи: инструментальные, модельные, штампов и приспособлений, опытные, а также соответствующие участки в основных цехах,
В зависимости от типа и масштаба производства применяется централизованная, децентрализованная и смешанная системы ТПП. При централизованной системе, применяемой в массовом, крупносерийном и серийном производстве, ТПП выполняется НИИ, КБ или технологическими отделами завода. Технологические бюро цехов участвуют во внедрении технологических процессов и в последующем их совершенствовании.
Иногда для ТПП привлекаются проектно-технологические институты (ПТИ) или технологические отделы (бюро) научно-исследовательских институтов, которые (кроме технологических разработок для предприятий) выполняют научно-исследовательские работы в области ТПП для отрасли промышленности.
При децентрализованной системе, применяемой в единичном и мелкосерийном производстве с частой сменой выпускаемых изделий, разработка технологических процессов ведется в основных цехах. Технологические отделы завода кроме методического руководства технологическими службами завода проводят работы по типизации технологических процессов и нормализации (стандартизации) технологического оснащения, а также исследовательские и экспериментальные работы и работы по совершенствованию технологических процессов.
В смешанной системе технологические процессы на новую устойчивую продукцию разрабатываются в технологических отделах, а на часто сменяющуюся в производстве продукцию – в цехах. При централизованной и смешанной системах отдел главного технолога (ОГТ) может иметь в своем составе такие бюро: технологической документации, конструкторское (по оснастке), нормирования, планирования ТПП, планово-диспетчерское, а также технологические лаборатории (металлургическую, химико-термическую, сварочную, резания); технологические бюро: по заготовительным, механическим и сборочным процессам; предметные бюро (по группам изделия или их отдельных частей) и инструментальное хозяйство (инструментальные цехи, ЦИС). Функционально ОГТ подчиняются технологические бюро основных цехов.
Планирование и координацию всех работ ТПП, контроль за сроками их выполнения и комплектностью подготовки ведет бюро (отдел) планирования подготовки производства (БППП), подчиняющийся обычно заместителю главного инженера по подготовке производства.
Обеспечение технологичности конструкции изделий
Общие правила обеспечения технологичности конструкции изделия определяются ГОСТ 14.201–83.
Обеспечение технологичности конструкции изделия – функция процесса подготовки производства, предусматривающая взаимосвязанное решение конструкторских и технологических задач, которые направлены на повышение производительности труда, достижение оптимальных трудовых и материальных затрат и сокращение времени на производство, в том числе и на монтаж вне предприятия-изготовителя, техническое обслуживание и ремонт изделия.
Обеспечение технологичности конструкции включает: отработку конструкции изделий на технологичность на всех стадиях разработки изделия и при ТПП; количественную оценку технологичности конструкции изделий; технологический контроль конструкторской документации; подготовку и внесение изменений в конструкторскую документацию.
Рекомендуемые показатели технологичности конструкции изделий следующие: трудоемкость изготовления изделия, удельная материалоемкость (энергоемкость) изделия, технологическая себестоимость, удельная трудоемкость монтажа, коэффициенты применяемости материалов, унификация конструктивных элементов и сборность.
Номенклатура показателей зависит от вида изделия (деталь, сборочная единица, комплекс, комплект) и стадии разработки конструкторской документации (техническое предложение, эскизный проект, технический проект, рабочая документация).
Отработка конструкции изделия на технологичность должна обеспечивать на основе достижения технологической рациональности и оптимальности конструкторской и технологической преемственности максимальную экономическую эффективность при изготовлении и эксплуатации изделия.
При оценке технологичности конструкции необходимо учитывать методы получения заготовок, контроля и испытаний; возможность механизации и автоматизации; обеспечение (материалами, оборудованием и технологической оснасткой, кадрами рабочих и ИТР); эксплуатационные свойства и эксплуатационные расходы. К эксплуатационным свойствам относятся производительность, КПД, удельный расход энергии и топлива, долговечность, удобство обслуживания и ремонта, безопасность работы и др.
Работа по обеспечению технологичности конструкции изделия обычно состоит из подбора и анализа исходных материалов, необходимых для оценки технологичности конструкции; уточнения объема выпуска; анализа показателей технологичности аналогичных изделий; определения показателей производственной и эксплуатационной технологичности и сравнения их с показателями существующих конструкций; разработки рекомендаций по улучшению показателей технологичности. При этом необходимо учитывать передовой опыт и новые прогрессивные технологические методы и процессы.
Техническое предложение – это выявление вариантов конструктивных решений и возможности заимствования составных частей изделия, новых материалов, технологических процессов и средств технологического оснащения; расчет показателей технологичности вариантов и выбор окончательного варианта конструктивного решения; технологический контроль конструкторской документации.
Эскизный проект – это анализ соответствия компоновок и членения вариантов конструкции изделия условиям производства, технического обслуживания и ремонта; расчет показателей технологичности вариантов и выбор вариантов конструкции изделия для дальнейшей разработки; технологический контроль конструкторской документации.
Технический проект – это выявление возможности применения покупных, стандартных, унифицированных или освоенных производством составных частей изделия; новых, в том числе типовых и групповых, высокопроизводительных технологических процессов; расчет показателей технологичности конструкции изделия и технологический контроль конструкторской документации.
Рабочая конструкторская документация: а) опытного образца (опытной партии) или изделия единичного производства (кроме разового изготовления) включает анализ возможности сборки изделия и его составных частей без промежуточных разборок; выявление возможности унификации сборочных единиц, деталей и их конструктивных элементов; установление экономически целесообразных методов получения заготовок; поэлементную отработку конструкции деталей и сборочных единиц на технологичность; расчет показателей технологичности конструкции изделия и технологический контроль конструкторской документации; б) серийного (массового) производства – окончательное принятие решений по совершенствованию условий выполнения работ при производстве, эксплуатации и ремонте, а также фиксацию этих решений в технологической документации; доведение конструкции изделия до соответствия требованиям серийного (массового) производства с учетом применения наиболее производительных технологических процессов и средств технологического оснащения при изготовлении изделия и его основных составных частей; оценку соответствия достигнутого уровня технологичности требованиям технического задания; корректировку конструкторской документации.
Различают два вида технологичности: производственную, которая состоит в сокращении затрат средств и времени на КПП, ТПП и на процессы изготовления, в том числе контроля и испытаний; эксплуатационную, проявляющуюся в сокращении затрат времени и средств на техническое обслуживание и ремонт изделия.
Этим же ГОСТом установлены два вида оценок: качественная, которая характеризует технологичность конструкции обобщенно на основании опыта исполнителя; количественная, выражающаяся показателем, численное значение которого характеризует степень удовлетворения требований к технологичности конструкции.
Показатели технологичности конструкции изделий этим ÃÎÑÒîì классифицируются следующим образом: по области проявления – на производственные и эксплуатационные; по области анализа – на технические и технико-экономические; по системе оценки – на базовые и разрабатываемые конструкции; по значимости – на основные и дополнительные; по числу характеризуемых признаков – на частные и комплексные; по способу выражения – на абсолютные и относительные.
Разработка технологических процессов
Для служб ТПП исходным документом является приказ руководителя предприятия, в котором определяется поэтапное выполнение мероприятий по технологической подготовке к выпуску изделия. На основании приказа планово-производственный отдел (ППО) предприятия составляет сетевой или комплексный план-график, в котором устанавливает этапы освоения изделия, перечень работ по ТПП и продолжительность их выполнения, состав подразделений-исполнителей и ответственных исполнителей по каждому подразделению.
Примерный сетевой график показан на схеме 1: какие процессы, в какой очередности и в какие сроки должны быть осуществлены для реализации проекта. Исходные и результирующие данные в табл.1 и 2.
Таблица 1
Элементы проекта и время на их выполнение
| Процесс | Время осуществления, неделя | Предшествующий процесс |
| А. Изготовление рабочего чертежа | 4,0 | |
| Б. Изготовление модели для литейной формы для корпуса | 2,3 | A |
| В. Обточка шестерен | 0,8 | A |
| Г. Отливка и обработка корпуса под давлением | 0,6 | Б |
| Д. Заготовка и проверка подшипников, сальников и специальных деталей | 1,6 | A |
| Е. Обточка валов | 0,8 | A |
| Ж. Зубофрезерование | 1,0 | В |
| 3. Термообработка | 0,5 | Ж, Е |
| И. Сборка | 2,0 | Г, Е, 3 |
На схеме 13.7 все отдельные процессы объединены в общий проект в форме сетевого плана. При этом "узлы"– это места остановки производственного процесса. Они так пронумерованы, что из двух связанных стрелой узлов последующий имеет более высокий порядковый номер. Проект имеет 4 пути, время осуществления каждого дано в схеме 13.8. Путь, требующий наибольшего времени (на схеме 13.8 – 8,9 недели), можно определить как "критический путь". Можно выявить минимальное время, необходимое для реализации проекта. Другие пути показывают буферное время: 1,3; 1,6; 0,6 недели.
Схема 1. Сетевой план
Таблица 2
Критический путь
| Путь | Необходимое время |
| 1–2–4–6–7 | 4,0 + 2,3 + 0,6 + 2,0 = 8,9 |
| 1–2–6–7 | 4,0 +1,6+2,0 = 7,6 |
| 1–2–5–6–7 | 4,0 + 0,8 + 0,5 + 2,0 = 7,3 |
| 1–2–3–5–6–7 | 4,0 + 0,8 + l,0+ 0,5 + 2,0 = 8,3 |
При согласовании плана-графика соответствующими подразделениями и службами производится организационно-технический анализ производства, который включает: конструктивно-технологический анализ изделия; анализ существующих производственных мощностей и площадей; оснащенности производства технологическими процессами, оборудованием и оснасткой, а также анализ уровня механизации и автоматизации производственных процессов. При этом учитывают программу, номенклатуру осваиваемого изделия и организационно-техническую структуру предприятия.
Выполнение работ по ТПП учитывает ППО с целью получения информации о состоянии ТПП за любой календарный отрезок времени и использования ее для контроля за выполнением работ.
Для проведения учета используют следующие данные: номенклатуру выполненных работ; фактическую продолжительность выполнения работ; последовательность выполнения работ; движение трудовых и материальных ресурсов.
Периодичность и порядок ведения учета, выдачи, приема и хранения учетной документации определяются конкретными условиями производства и устанавливаются предприятием, осуществляющим ТПП. Учетная информация должна формироваться в соответствии со специализацией служб ТПП и быть достаточной для анализа и принятия решения всеми специализированными службами.
При наличии отклонений от установленных критериев принимают оптимальное решение по их устранению, а затем регулируют ход ТПП.
Предложения по уточнению планов работ с целью проведения регулирования процесса ТПП вносятся контролирующим органом – ППО. Изменения, вносимые в плановую документацию, утверждает руководство предприятия, осуществляющего ТПП. В процессе регулирования необходимо учитывать: затраты ресурсов на реализацию принимаемых решений, влияние этих решений на работу смежных подразделений и дальнейший ход ТПП.
Достижение единых технических требований к продукции (в т. ч. международных) осуществляется за счет их гармонизации на основе сертификации продукции и системы качества ее производства *. Сертификация в зависимости от статуса может быть обязательной и факультативной. Обязательной сертификации подлежит продукция, в НТД на которую имеются требования по безопасности и экологической совместимости. Сертификация продукции по эксплуатационным свойствам проводится по требованию потребителей или желанию производителя, в коммерческих целях. При подготовке к сертификации в коммерческих целях предприятие-изготовитель на основании маркетинговых исследований и технико-экономического анализа производства уточняет эксплуатационные свойства (показатели) продукции, при этом, как правило, их изменяют (повышают или в отдельных случаях понижают) исходя из запросов потребителей и декларируют в стандартах или технических условиях. Предприятие, для обеспечения высокой конкурентоспособности, должно максимально стремиться информировать потребителя о действительных различиях между своей продукцией и продукцией конкурентов.
С учетом рыночной ситуации любое изделие, как бы проходит цикл из четырех этапов: этап выведения на рынок; этап роста; этап зрелости; этап упадка. Этап выведения на рынок характеризуется медленным ростом сбыта и минимальными прибылями пока изделие проталкивают по каналам распределения. В случае успеха изделие вступает в этап роста, для которого характерны быстрый рост сбыта и увеличение прибылей. На этом этапе предприятия стремятся усовершенствовать изделие, проникнуть в новые сегменты рынка и каналы распределения, а также немного снизить цены. Затем следует этап зрелости, в рамках которого рост сбыта замедляется, а прибыли стабилизируются. Для оживления сбыта предприятия изыскивают различные новаторские приемы, предусматривающие в частности модификацию рынка, модификацию изделия и модификацию комплексного маркетинга. И, наконец, изделие вступает в стадию упадка, когда сбыт и прибыли сокращаются. Задача предприятия на этом этапе состоит в выявлении "дряхлеющих изделий" и принятия в отношении каждого из них решения либо о продолжении выпуска, либо о "понижении плодов", либо об исключении его из номенклатуры. В последнем случае изделие могут продать другому предприятию или просто снять с производства.
Общие правила разработки технологических процессов определяются ГОСТом 14.301–83.
Этим ГОСТом установлено три вида технологических процессов: единичный, типовой и групповой.
Технологический процесс разрабатывается для изготовления или ремонта изделия или для совершенствования действующего технологического процесса. Разрабатываемый технологический процесс должен быть прогрессивным. Прогрессивность технологического процесса оценивается показателем, устанавливаемым отраслевой системой аттестации технологических процессов. Технологический процесс должен соответствовать требованиям техники безопасности и промышленной санитарии.
Документы на технологические процессы следует оформлять в соответствии с требованиями стандартов "Единой системы технологи ческой документации"(ЕСТД). Исходная информация для разработки технологических процессов подразделяется на базовую, которая включает данные, содержащиеся в конструкторской документации на изделие, и программу выпуска этого изделия; руководящую, содержащую данные, которые находятся в следующих документах: отраслевых стандартах, устанавливающих требования к технологическим процессам, а также в стандартах на оборудование и оснастку; документации на действующие единичные, типовые и групповые технологические процессы; классификаторах технико-экономической информации; производственных инструкциях; материалах по выбору технологических нормативов (режимов обработки, припусков, норм расхода материалов и других); документации по технике безопасности и промышленной санитарии; справочную, включающую данные, которые содержатся в следующих документах: описаниях прогрессивных методов изготовления и ремонта; каталогах, паспортах, справочниках, альбомах; планировках производственных участков.
Основными этапами разработки технологических процессов являются: анализ исходных данных; выбор действующего типового, группового технологического процесса или поиск аналога единичного процесса; выбор исходной заготовки и методов ее изготовления; выбор технологических баз; составление технологического маршрута обработки; разработка технологических операций; нормирование технологического процесса; определение требований техники безопасности; расчет экономической эффективности технологического процесса; оформление технологических процессов.
Типовой технологический процесс должен быть рациональным в конкретных производственных условиях и разрабатываться на основе анализа множества действующих и возможных технологических процессов на производство типовых представителей групп изделий. Типизация технологических процессов базируется на классификации объектов производства и осуществляется на трех уровнях: государственном, отраслевом и на предприятии. Классификатор деталей (изделий) должен создаваться с использованием ЭВМ. Для этой цели в память ЭВМ необходимо ввести такую конструкторскую информацию: номер чертежа детали, вид и марку материала и его массу, габаритные размеры детали; вид поверхностей – плоскость, цилиндр, отверстие, резьба, зубчатая поверхность, шар, криволинейная поверхность и т. п. и их размеры; шероховатость поверхности и точность обработки и другие параметры. Все эти параметры должны быть закодированы.
Сортирование этих параметров (от высших к низшим) дает возможность создать группы деталей, сходных по конструкции и технологии их обработки, для которых возможно применение типовых технологических процессов, являющихся основой для разработки конкретных процессов.
Основные этапы разработки типовых технологических процессов определены ГОСТ 14.303–73*; к ним относятся: классификация объектов производства, их количественная оценка и анализ конструкций типовых представителей; выбор заготовки и методов ее изготовления; выбор технологических баз и вида обработки; разработка технологического маршрута и операций; расчет точности, производительности и экономической эффективности вариантов и оформление типовых технологических процессов.
Необходимость каждого этапа, состав задач и последовательность их решения определяются разработчиком типового технологического процесса.
Типовой технологический процесс может быть оперативным, отражающим прогрессивное состояние технологии в настоящий момент времени, и перспективным, предусматривающим его дальнейшее совершенствование с учетом развития науки и техники в области технологии.
Дальнейшим развитием типизации технологических процессов является разработка групповой технологии2, которая наиболее эффективна при небольших партиях обрабатываемых деталей и частой переналадке оборудования.
Групповой технологический процесс предназначен для совместного изготовления или ремонта группы изделий различной конфигурации.
Он должен состоять из комплекса групповых технологических операций, выполняемых на специализированных рабочих местах в последовательности технологического маршрута изготовления определенной группы изделий. При разработке групповых технологических операций следует предусматривать достаточную величину их суммарной трудоемкости для работы без переналадки технологического оснащения (допускается только частичная подналадка).
Основой разработки группового технологического процесса и выбора общих средств технологического оснащения является комплексное изделие, которое может быть одним из изделий группы или искусственно созданным (условным).
Групповые технологические процессы и операции разрабатываются для всех типов производства только на уровне предприятия в соответствии с требованиями ГОСТ 14.301–83* и ГОСТ 14.316–75*.
Исходная информация для разработки групповых технологических процессов и операций определяется по ГОСТ 14.303–73*. Руководящая информация дополнительно должна включать данные, содержащиеся в действующих групповых технологических процессах и операциях, классификаторах изделий, оборудования и оснастки. Справочная информация должна содержаться в документации на действующие типовые и единичные технологические процессы, в описаниях прогрессивных методов обработки, а также в ведомостях трудоемкости изделий и других нормативных материалах.
Основные этапы разработки групповых технологических процессов включают анализ исходных данных, группирование изделий, количественную оценку групп предметов, нормирование технологического процесса. Остальные этапы аналогичны основным этапам разработки типовых технологических процессов, определяемых ГОСТ 14.303–73*.
Правила организации группового производства определяются ГОСТом.
К специализированным подразделениям группового производства могут быть отнесены цехи и участки группового производства и групповые поточные линии.
Групповая технология создает условия для применения методов серийного и крупносерийного производства даже при небольшом числе изготовления каждого отдельного изделия, что позволяет использовать все преимущества серийного и крупносерийного производства.
Использование типовых и групповых технологических процессов позволяет повысить производительность труда и снизить себестоимость продукции за счет применения наиболее прогрессивного технологического оборудования, процесса производства в целом и оснастки. При этом сокращаются число разнообразных технологических маршрутов, трудоемкость и длительность технологической подготовки производства.
Проектируемые технологические процессы фиксируются в технологической документации: в маршрутных, операционных и операционно-инструкционных технологических картах.
Маршрутные карты содержат перечень цехов, а внутри цехов– перечень технологических операций ñ указанием оборудования, технологического оснащения, разряда работы и нормы времени по каждой операции. Они используются в условиях единичного и мелкосерийного производства, когда бывает их достаточно для обработки деталей или выполнения сборочных операций.
Операционные карты используются в серийном производстве и содержат перечень "переходов" операции с указанием оборудования для выполнения операции, режимов обработки и технологического оснащения по каждому "переходу", разряда работы, нормы времени по отдельным составляющим и на операцию в целом.
Операционно-инструкционные карты используются в массовом производстве и содержат более подробные указания по выполнению технологической операции, включая эскизы наладок, способы крепления и измерения деталей, организацию рабочего места.
Информация, формируемая в процессе создания технологической документации, должна быть пригодна для использования в АСУП и при создании гибких автоматизированных (автоматических) систем и производств.
Контрольные операции устанавливаются технологами в соответствии с требованиями чертежей и техническими условиями; они фиксируются в технологических картах. Для сложных и ответственных операций технического контроля разрабатываются специальные карты с указанием в них объекта контроля, места его выполнения, метода и средств контроля, допустимых отклонений.
При проектировании технологических процессов может разрабатываться несколько вариантов.
Выбирают тот вариант технологического процесса, который при всех прочих равных условиях дает возможность изготовить деталь при наименьших затратах на ее производство, т. е. по наименьшей себестоимости.
Себестоимость изготовления партии деталей Сn, определяемая при проектировании технологического процесса, рассматривается как сумма, состоящая из затрат двух видов: зависящих и не зависящих от числа деталей в партии:
К числу затрат на обработку одной детали p, зависящих от размера партии п, относятся расходы на основные материалы и заработную плату производственных рабочих, а также некоторые другие расходы. К числу затрат v, не зависящих от числа деталей в партии, относятся расходы по подготовке работы (операции) и ее технологической оснастке, по наладке оборудования, инструктажу и т. п. Эти затраты определяют сперва на партию в целом, а затем приводят на одну деталь.
Себестоимость изготовления одной детали Сд при запуске в обработку партии деталей п шт. определяется по формуле
Сд = p + v / n
1 Партией деталей принято называть число одноименных деталей n, запускаемых одновременно в производство и обрабатываемых с одной наладки.
Если сумма затрат, производимых па партию детален независимо от ее размера v = 600 руб., а затраты, производимые на каждую деталь, p / n = 0,4 руб., то при партии деталей n = 550 шт. себестоимость изготовления каждой детали равна:
Сд = 0,4 + 600 / 550 = 1,49 руб.,
а себестоимость изготовления всей партии:
Сn = 0,4 *500 +600 = 820 руб.
На рис. 2 приведен график сравнения двух вариантов технологического процесса: в первом варианте v" = 270 руб. и p" = 1 руб., а во втором варианте v" = 600 руб., p" =0,4 руб. Из графика видно, что при партии деталей n = 550 шт. себестоимость изготовления по этим двум вариантам одинакова (линии затрат Cд = 1,49 руб. и Cn = 820 руб. пересекаются в точке, соответствующей n = 550 шт.).
Рис.2. График сравнения двух вариантов технологических процессов
Сравнивая два варианта разрабатываемого технологического процесса, выбирают тот из них, который при заданной величине размера партии обеспечивает наименьшую себестоимость.
Проектируемый технологический процесс записывают в технологических картах, на основе которых составляют материальные спецификации и ведомости требуемого инструмента и другой оснастки.
Технологические карты составляются в виде: а) маршрутных; б) операционных; в)инструкционных.
а) Маршрутные карты используются в единичном и мелкосерийном производстве с большой номенклатурой выпускаемой продукции. Составлением маршрутных карт заканчивается разработка технологического процесса. Эти карты служат основой для межцехового планирования (расцеховки) на предприятиях этих типов производства.
б) Операционные или попереходные технологические карты, содержащие все необходимые данные по разработанному технологическому процессу, составляются на предприятиях крупносерийного и массового производства на основе маршрутных карт.
в) Инструкционные карты составляются главным образом в массовом производстве, для наиболее сложных и трудоемких операций, и предназначаются для непосредственного использования рабочими. В инструкционной карте подробно описывается не только содержание данной операции, режимы, оснастка и пр., но и основные приемы работы.
Материальные спецификации составляются в виде перечня необходимых для изготовления деталей конкретного наименования основных материалов с указанием марки, сорта, размера и количества по каждому сорторазмеру.
Ведомости требуемого инструмента, так же как и материальные спецификации составляются на основе технологических операционных карт и служат основой для планирования потребности производства в инструментах и другой оснастке.
Новые технологические процессы обычно не сразу. внедряются в производство, а сначала подвергаются проверке в экспериментальных цехах, после которой в основных цехах производится отладка. Проверка и отладка проводятся при выпуске пробных серий под непосредственным руководством технологов. При этом проверяются и корректируются не только запроектированные технологические процессы, но и конструкции инструментов и приспособлений, а также намеченные режимы обработки, нормы времени и расценки.
Экспериментирование в области технологии имеет целью изыскание, а в дальнейшем и освоение новых, более совершенных технологических процессов получения заготовок, механической и термической обработки деталей, сборки узлов и машин, а также более производительных режимов резания, сварки и т. п. Экспериментирование проводится не только в порядке текущей технической подготовки, но и по плану научно-исследовательских работ.
Документация по технологическому процессу, утвержденная главным инженером завода, является, наравне с конструкторской документацией, важнейшим техническим документом, отступление от которого (без соответствующего разрешения) является нарушением технологической дисциплины.
Строгое соблюдение технологической дисциплины является важнейшим условием успешного выполнения государственного планового задания, скорейшего освоения новой техники, правильного использования средств производства, экономии времени, материалов и энергии.
На машиностроительных предприятиях выпускаются детали, чрезвычайно разнообразные как по исходному материалу, конфигурации и размерам, так и по требованиям точности и чистоты изготовления. Проектирование и внедрение различных технологических процессов по большому числу деталей представляет собой весьма трудоемкую и дорогостоящую работу. Это определяет необходимость разработки типовых технологических процессов.
Типовые технологические процессы разрабатываются на основе классификации деталей, по которой все изготовляемые на заводе детали разбиваются на классы, классы - на группы, группы - на подгруппы по следующим признакам: исходный материал, конфигурация, размеры и чистота обрабатываемых поверхностей детали. Типизация технологических процессов имеет большое значение для систематизации, обобщения и распространения передовых высокопроизводительных технологических процессов. Типизация технологических процессов сокращает трудоемкость технологической подготовки в 2-3 раза, а технологическую документацию в 8-10 раз. Типовые технологические процессы широко применяются главным образом при механической и термической обработке деталей в условиях мелкосерийного и единичного производств. Необходимо расширить применение типизации технологических процессов литья, ковки и сборки.
Технологическая подготовка производства на заводе выполняется службой главного технолога. На крупных заводах технологическая подготовка производства в горячих цехах производится отделом главного металлурга или под его непосредственным руководством. Технологическая подготовка на машиностроительных заводах может быть организована по централизованной, децентрализованной или смешанной системе.
При централизованной системе технологическая подготовка сосредоточивается в общезаводском технологическом отделе (отделе главного технолога). Централизованная система применяется в массовом и крупносерийном производствах. На рис.3 показана примерная схема организационной структуры технологического отдела машиностроительного предприятия.
Децентрализованная система предполагает рассредоточение технологической подготовки по основным производственным цехам завода. Технологические бюро этих цехов самостоятельно разрабатывают технологические процессы и их оснастку. Такая система применяется в единичном производстве при значительной номенклатуре выпуска машин, их узлов и деталей и частых изменениях этой номенклатуры. При децентрализованной системе отдел главного технолога завода осуществляет лишь общее методическое руководство цеховыми технологическими бюро.
Смешанная система организации технологической подготовки заключается в том, что разработка проводится частично (маршрутная технология) в отделе главного технолога и частично (операционная технология) в цеховых технологических бюро. Такая система применяется в серийном производстве.
Состав и организационная структура технологического отдела (отдела главного технолога) зависит от масштаба и характера его работы.
Рис. 3. Схема организационной структуры технологического отдела машиностроительного предприятия
Разработка, приемка и передача в производство новых технологических процессов в соответствии с требованиями стандартов ИСО серии 9000
Техническое задание, составляемое исполнителем на основе заявки заказчика, – исходный документ для разработки технологического процесса.
Стороны (лица), принимающие участие в разработке и реализации технологической документации, могут выступать в роли заказчика, исполнителя (разработчика) и потребителя.
Заказчиком является лицо, по договору с которым или по принятой от него заявке разрабатывается технологический процесс. Заказчик предъявляет разработчику исходные требования к разработке; согласовывает техническое задание на разработку; принимает технологические процессы и определяет сферы их применения. Заказчик отвечает за технико-экономическую обоснованность исходных данных для разработки, за их соответствие (норм, показателей, требований) современному уровню развития науки, техники и производства. Исполнитель (разработчик) в соответствии с требованиями заказчика разрабатывает техническое задание, согласовывает его с заказчиком и другими заинтересованными предприятиями (организациями), разрабатывает необходимую документацию, отвечает за комплектность, качество и сроки передачи документации заказчику и осуществляет авторский надзор при ее использовании.
В основу разработки технологических процессов положены два принципа: технический и экономический. В соответствии с техническим принципом проектируемый технологический процесс должен полностью обеспечивать выполнение всех требований рабочего чертежа и технических условий на изготовление заданного изделия. В соответствии с экономическим принципом изготовление изделия должно вестись с минимальными затратами труда и издержками производства. Технологический процесс изготовления изделий должен выполняться с наиболее полным использованием технических возможностей средств производства при наименьших затратах времени и себестоимости изделий.
Постоянное прогрессирование технологических процессов является условием успешной конкурентной борьбы предприятий за рынки сбыта. Для целенаправленных действий по их качеству руководствуются требованиями, изложенными в стандартах ИСО серии 9000, обеспечивающих использование опыта зарубежных фирм, предусматривающего планирование производственных операций в управляемых условиях, определенным образом и в определенной последовательности. Управляемые условия включают соответствующее управление материалами, производственным оборудованием, процессами и процедурами, программным обеспечением ЭВМ, персоналом, поставками, оснащением и производственной средой. Производственные операции должны быть достаточно подробно определены в технологической документации, технологическая документация - ориентироваться на полное и точное описание технологических методов (кроме фрагментов, устанавливающих, что сделать, приводят сведения, как сделать). Формирование основных поверхностней деталей и сборочных единиц, определенных “Классификатором основных поверхностей деталей и сборочных единиц, влияющих на создание резервов технологической точности (резервов качества) изделия”, должно производиться стандартизованной
Под резервом технологической точности (резервом качества) понимается положительная разность между величиной допуска и полем рассеивания каких-либо параметров деталей (сборочных единиц, изделий), т. е тот запас резерва качества (резерва на эксплуатацию) с которым погрешности вписываются в пределы поля допуска. Таким образом, при одинаковых технических требованиях (стандартах), качество изделия будет выше там, где имеются большие резервы технологической точности. Это можно проиллюстрировать следующим примером. Известно, что отечественные допуски и допуски шведской фирмы СКФ на подшипники качения примерно одинаковы Однако долговечность и надежность подшипников фирмы СКФ в среднем выше, так как они выпускаются с, большими резервами технологической точности (у подшипников указанной фирмы детали имеют более точную форму и лучшее качество поверхности, а их размеры - меньшее рассеивание) То же самое можно сказать и о металлорежущих станках, нормы точности (резервы технологической точности) которых примерно одинаковы, но ресурсы работы отечественных станков и станков лучших зарубежных фирм значительно отличаются Так, при изготовлении станков резервы точности у лучших японских фирм составляют 60-70%, т е указанные фирмы используют при изготовлении станков только 25-40% поля допуска или специальной технологической оснасткой и/или на специальных станках, а также станках типа “обрабатывающий центр” (классификатор разрабатывается конструкторским подразделением, дополнительно к комплекту “рабочая конструкторская документация”). С целью создания условий управляемости технологическим процессом, в технологической документации четко определяются контрольные операции, выборки контроля, план и форма карт контроля, контроль первой и последней операции, операции настройки технологических средств и средств измерений, сменяемости оснастки и т. д.; рассмотрены методы и средства поддержания (в допустимых пределах) рабочих условий окружающей среды (температуры, влажности, запыленности и т. д.). В случаях повышенной зависимости качества изделия от свойств материалов и комплектующих изделий, приводятся методы и средства их входного контроля. Особое внимание уделяется операциям обеспечения безопасности изделия (электробезопасности, шумовым характеристикам, опасности из-за отказов и г. д.), а также возможности прослеживаемости и документирования результатов обработки (сборки) я контроля.
Основным технологическим документом, в соответствии с международными стандартами ИСО серии 9000, является рабочая инструкция (РИ). В РИ излагают общие (имеющие постоянный характер) требования к выполнению технологических операций на конкретном рабочем месте, в том числе действия рабочих и технологических средств и требования техники безопасности.
При необходимости, в дополнение к РИ, разрабатывают технологические инструкции (ТИ). В ТИ приводят переменные технологические параметры технологического процесса (операции) -режим обработки и методы достижения запасов технологической точности (резервов качества) для конкретного рабочего места.
Для управления технологическим процессом и наглядности восприятия его маршрута рекомендуется разрабатывать технологическую схему. На схеме символами (табл. 2.1) указываются: наименование и номера цехов, участков, рабочих мест; сведения о применении в разрабатываемом технологическом процессе действующих на предприятии СТП, РИ, ТИ; операции и мероприятия по приемке, складированию и транспортированию исходного сырья, материалов " комплектующих изделий; операции обработки и контроля при обработке; операции сборки и контроля при сборке; операции приемки (испытаний); операции транспортирования и складирования готовой продукции.
Для процессов, которые уже осуществляются в производстве, целесообразно проанализировать запроектированную схему на соответствие с реально существующей, при наличии различий производится их обсуждение. Конечной целью анализа и обсуждения является неуклонное соблюдение технологической схемы в реальных условиях производства. Схема утверждается совместно с технологической документацией на изделие.
РИ и схемы выполняют на листах формата А4 (ГОСТ 2.301-68) или формах аналогичных ТИ (ГОСТ 31105-81); ТИ-на листах формата À4 или формах аналогичных ТИ (ГОСТ 31105-81) и (или) бланках операционных карт технологического процесса (предпочтительно типовых) соответствующего вида формообразования - обработки резанием, литья, ковки и горячей штамповки, холодной штамповки, сварки, пайки и лужения, лакокрасочных и гальванических покрытий, слесарных и слесарно-сборочных работ и т.д., с разработкой и оформлением (при необходимости) эскизов обрабатываемой детали (в соответствии с требованиями ГОСТ 3.1105-81). При формировании полного комплекта технологического процесса применяются и другие формы ЕСТД.
При внедрении в организации (на предприятии) системы заключения трудовых соглашений с разработчиками технологической документации на контрактной основе, устанавливающей обязательность полного гаранта качества выполненных работ, метрологический контроль и нормоконтроль документации не проводится.
Выводы
Производственный процесс -это процесс преобразования затрат (вход) в результат (выход).
Производственный процесс-это совокупность процессов труда и естественных процессов, необходимых для изготовления определенного вида продукции.
Основной продукцией предприятия являются разного рода изделия. Различают изделия основного и вспомогательного производства.
По роли в общем процессе изготовления продукции существуют процессы: основные, вспомогательные, обслуживающие.
Важнейшие принципы организации производственного процесса: пропорциональности, параллельности, непрерывности, прямоточности, ритмичности, специализации, автоматичности, гибкости, системности, оптимальности.
Производственный цикл -это календарный период времени, в течении которого предмет труда проходит все стадии производственного процесса.
Производственный цикл состоит из двух частей: рабочего периода и времени перерывов.
Производственный цикл определяется характером производимой продукции, технологическим процессом, уровнем техники и организации производства.
В производственном процессе существует три вида движения предметов труда: последовательный, параллельный, параллельно-последовательный.
Тип производства обуславливается специализацией, объемом и постоянством номенклатуры изделий, а также формой движения изделий по рабочим местам.
Главным показателем характеризующим тип производства является коэффициент закрепления операций. Он показывает отношение числа различных технологических операций подлежащих выполнению в течении месяца к числу рабочих мест.
Существует три типа производства: серийный -ограниченная номенклатура изделий изготавливается партиями (сериями) с широкой специализацией; массовый -непрерывное изготовление ограниченной номенклатуры на узкоспециализированных рабочих местах; единичный -изготовление широкой номенклатуры в единичных количествах повторяющихся через неопределенные промежутки времени или вовсе неповторяющихся, на рабочих местах не имеющих определенной специализации.
По преобладающему типу производства определяются и тип участка, цеха, завода.
Технологическая подготовка -это совокупность мероприятий обеспечивающих технологичность производства и базируется на единой системе технологической подготовки производства (ЕСТПП).
Технологическая подготовка решает следующие задачи: обеспечение технологичности конструкции, разработка технологических процессов и методов контроля, проектирование и изготовление технологической оснастки, организация и управление процессом ТПП.
Конструкторская документация включает: техническое предложение, эскизный проект, технический проект.
Достижение единых технических требований к продукции осуществляется на основе сертификации продукции и системы качества ее производства. Сертификация может быть обязательной и факультативной.
Исходная информация для разработки технологических процессов включает: базовую, руководящую, справочную.
Основные этапы разработки технологических процессов: анализ исходных данных, выбор действующего типового проекта или аналогичного, выбор исходной заготовки и методов ее изготовления, выбор технологических баз, составление технологического маршрута обработки, разработка технологических операций, нормирование технологического процесса, определение требований техники безопасности, расчет экономической эффективности технологического процесса, оформление технологических процессов.
Сергей Назаров
владелец научно-производственной фирмы «Интерскол».
В этой статье вы узнаете
- Что такое организация, планирование и управление производством
- Как произвести реорганизацию системы управления производством
Реорганизация системы управления
Основные показатели компании «Интерскол» растут в среднем на 35 % в год, в том числе в кризисные и посткризисные годы. При таких темпах роста, которые, думаю, не будут снижаться, компанию необходимо перестраивать. Ведь за два посткризисных года мы купили заводы и инженерию, расширили ассортимент. И моя самая большая головная боль - организация, планирование и управление производством. Тут не существует проторенных путей. Никакие консультанты не предлагают готовых решений, да и уровень консультирования меня не очень устраивает.
Было время, когда каждый четверг у нас работала консалтинговая компания: в три часа мы заканчивали текущую работу и запирались для работы с консультантами. И так полтора года подряд. Мне казалось, что у меня устаревшее, закостенелое мышление, что надо учиться новому. Слушал, что такое мотивация, корпоративная культура… А потом вернулся к советской системе управления.
В 30 лет я был главным инженером крупного завода. Как и все те, кто создавал «Интерскол», по способу мышления я инженер, выходец из мощной старой советской инженерной школы, а как руководитель - приверженец советской управленческой системы. И при этом никто не может отрицать, что «Интерскол» - успешная компания.
У нас есть совет трудового коллектива, через который мы привлекаем рабочих к управлению компанией. Есть достаточно жесткая система контроля, ОТК, применяется старая система выплат и начисления зарплат.
Организация системы управления производством такова: начальник цеха - начальник участка - мастер. Ведь в советской системе ключевым человеком был мастер. Он отвечал за все - за выполнение плана, за технику безопасности, за качество продукции. В объединении «Энергия» «Буран» делали (два года там работал) - так вот, там мастер ракету делал! А сегодня менеджер отвечает за одну операцию. Окончив институты, молодые люди не в состоянии освоить даже малую часть функционала мастера со средним техническим образованием - уровень не тот. Они не тянут как руководители. Может, какие-то знания, особенно не отлипая от компьютера, и могут продемонстрировать, языки знают, но управлять не умеют.
Пиво по пятницам
С советских же времен у меня большой опыт работы с профсоюзами. И система соцобеспечения в компании совсем не капиталистическая. Своих работников мы кормим не кормовой семгой из Норвегии, а хорошую рыбку из Астрахани везем, из Краснодара - арбузы, из Адыгеи - помидоры, перец, огурцы. Пиво по пятницам привозим разливное. Выкупили подъезд жилого дома и дали специалистам квартиры с большой скидкой и ипотеку под 2 %. Сейчас запускаем новую жилищную программу - уже начали переговоры с местным строительным трестом. 14 автомобилей только в этом году раздали. Всегда вместе с коллективом, семьями, детьми проводим праздники, маевки.
У компании есть написанный профессиональными композитором и поэтом гимн. Есть своя рок-группа - в подвале мы им оборудовали настоящую студийную комнату со звукоизоляцией. А гитарист группы «Слейд», которую мы часто к себе приглашаем, подарил им свою гитару 1964 года.
Эффективность системы управления производством достигается за счет компетентности руководителя
Если оставить в стороне злодеяния Сталина-политика и человека, то для меня он образец компетентного и результативного менеджера. Руководитель должен быть высококомпетентным. Покажите мне любое из 180 наших изделий, и я сразу скажу, где какая шестеренка, где какой модуль, и меня никто не обманет, даже конструктор. Почему итальянцев и испанцев я как руководитель обыграл? Потому что хорошо знал производство, а они не знали. Они читали таблицы в компьютере: «Программа показывает, что…» А я прошелся, посмотрел станки, узнал их производительность, выяснил, сколько человек работает. Точно помню, какая производительность на каждой операции в России и какая - в Китае, все цены Лондонской биржи. Они компьютером считали себестоимость, исходя из существующих остатков материалов на складе. А материалы были завезены в 2007 году, накануне кризиса. Когда биржа обрушилась, алюминий, который стоил $ 6000 за тонну, стал стоить $ 3500. Медь стоила $ 8500–9000, а стала стоить $ 5500–6000 за тонну. И я это знал. Когда заметил, что электроэнергия на испанском заводе в 4,5 раза дороже, чем в Китае, и эта цена заложена в себестоимости продукции, я сказал их экономистам: тут ошибка! Они не восприняли меня всерьез: мол, пришел медведь из России, будет нас учить. Тогда я вызвал своих ребят. Они прилетели, посчитали и на 30 % себестоимость продукции снизили. Предыдущий собственник узнал об этом и сказал: «Зачем же я продаю завод?»
Нельзя делать бизнес, глядя в компьютер
В советские времена не менеджер, а инженер-снабженец вел группу материалов в 150–200 наименований. И вел он ее до конца - до списания готовой продукции. А сейчас менеджер с помощью компьютера ведет два наименования и не может добиться поставок в срок. И вообще, зачем ему помнить, что на складе, когда можно на кнопочку нажать?
Организация, планирование и управление производством должно осуществляться без вмешательства машин. Нельзя делать бизнес, глядя в компьютер. Надо видеть жизнь. А у нас сначала долго заносят циферки в таблицы, потом этими циферками долго оперируют. Я у себя в компании борюсь с этим как могу. Вот нам срывают поставки, партнеры не выполняют условия. Я ответственного спрашиваю: что предпринял? Отвечает, что послал письмо, ждет ответа. А почему не позвонить и поговорить? «Неудобно». Отвык! Снабженец бы поехал к поставщику сам, кому надо бутылку поставил, с кем надо договорился бы, пробил, выгрузил, сделал. В реале!
Менеджеры должны ставить перед собой задачи и целыми днями думать, как их решить. Если мозги не тренировать, они, как мышцы, атрофируются. А молодежь оставляет все задачи компьютеру. Если бы Менделеев не думал о своей таблице денно и нощно, а составлял ее в Excel, она никогда бы ему не приснилась.
Есть три вида мышления. Во-первых, исполнитель. Он умеет выполнять одну операцию: возьми отсюда - отнеси туда. А если операций больше двух, обязательно ошибется. Во-вторых, управленец. Он выполняет десять операций одновременно и не ошибается. И есть руководитель, который работает на результат. Ему не надо говорить, что именно и как делать. Скажешь ему: хочу есть, - он приготовит и принесет. А исполнителю надо сказать: возьми сосиску, кинь в кипяток. Так вот, к сожалению, современная система обучения выпускает исполнителей.
Децимация в действии
То, что сейчас читают у нас в институтах по менеджменту, - это 60-е, 70-е, в лучшем случае 90-е годы американской теории. Американцы в середине 90-х изменили концепцию подготовки кадров и произвели реорганизацию системы управления. Они стали ориентироваться на личность, на человека и под него подстраивать бизнес. Потому что результат всегда зависит от человека. А у нас до сих пор учат четко исполнить, вовремя подать, составить табличку, подготовить отчет, отрапортовать.
Зато обученные таким образом ребята начинают вдруг высоко ценить себя в бизнесе. Когда человек при приеме на работу говорит, что стоит столько-то, я с ним сразу прощаюсь. Стоимость должен определять покупатель. А покупатель в данном случае - я.
Как-то перечитывал «Спартака». Римские легионы состояли из контрактников, им бешеные деньги платили и ставили главную задачу - держать фалангу, в контракте так и было записано. Если не удержали - децимация, то есть каждому десятому отрубают голову. И меня осенило: менеджеров надо все время держать в легком мандраже. Ни одной цивилизации не построено без страха.
Вот перед менеджером стоит конкретная задача - поставить в магазин некую небольшую деталь со склада. Я спрашиваю, почему он этого не делает. Мне долго объясняют, что у нас новый завскладом, товара очень много, он так устает! И тут как на грех идет сам завскладом. В пять часов вечера - темно, осень. Я ему просто говорю: «Если завтра до десяти утра в магазине не будет этой детали, ты уволен». А директора магазина прошу мне отчитаться. Так вот, без четверти десять он звонит: привезли! А до этого месяц не могли. Организация системы управления производством - децимация в действии. Так и работаем: три предупреждения, потом беседа, потом увольнение.
Европейские особенности эффективной системы управления производством
Мы долго ездили по Европе, смотрели производства. Нам предложили пять заводов, мы выбрали два - один в Италии и один в Испании.
Теперь я уверен, что кризис произошел потому, что европейские рабочие не хотят работать, а менеджеры там управляют по признаку, а не по существу бизнеса. А признаки - это отвлеченные от жизни стерильные данные, которые забили в умные программы специалисты, сидящие в офисах. На европейском производстве формализовано абсолютно все! Нормирует всю работу специальная лицензионная фирма. Приезжает раз в год и все обсчитывает. Считается, что это должна делать сторонняя организация, чтобы собственник не скрывал налоги.
- Развитие розничной сети: 4 перспективных направления для роста
Ни итальянцы, ни испанцы не справились с управлением своим производством. А мы в Испании за год утроили количество производимой продукции, реорганизовали систему управления производством и наладили сбыт. Сейчас я каждый месяц на один день летаю в Испанию, чтобы просто ставить задачи менеджерам. Там сильно ощущается именно менеджерский кризис.
Например, мы готовимся к следующему году, думаем над бюджетом. А они работают по заказу. Вполне допускают, что, если заказа нет, завод может и простаивать. Отсюда рост накладных расходов и высокая себестоимость. Мы работаем по жесткому плану и, если продажи в какой-то месяц вдруг проседают, тут же принимаем меры, проводим ряд мероприятий. А европейцы совершенно не в состоянии написать план.
Организация системы управления производством в России
Организация, планирование и управление производством в Европе происходит сложнее, чем в Китае. Там такой социализм, который нам не снился и во времена СССР. Без согласования с профсоюзным комитетом мы, собственники, ничего сделать не можем.
Если завод обанкротится, рабочие получат все выплаты в первую очередь, а акционеры - в последнюю. Когда я увольнял директора завода, который проработал на нем 20 лет, к приказу об увольнении мне пришлось прикрепить чек на € 47 000. Иначе по инициативе администрации и предлагать уволиться нельзя. А если рабочий - член профсоюзного комитета, то его вообще невозможно уволить без явного нарушения трудового законодательства, пьянства например. Но если он медленно работает, это не повод для увольнения.
Мы привезли 20 семей из Латвии - они представители Евросоюза. Дали им квартиры. И уж они-то вкалывают по-нашему, будь здоров! Это не всем нравится. Если наш рабочий на полчаса задерживается, тут же следует звонок от испанца в трудовую инспекцию. Приезжает инспектор, звонит руководителю: человек работает девять часов. Считается, что этим он ущемляет права другого рабочего - выигрывает в заработке. Но наших голыми руками не возьмешь: «Кто вам сказал, что я работаю девять часов? Я пришел на два часа позже!»
В Испании мы позиционируем себя так: «Интерскол» - простые парни из России. Испанские собственники общались с профсоюзным комитетом завода исключительно через адвоката. А мы сказали, что готовы встретиться и поговорить с рабочими, собрали профком и спросили прямо: чего вы хотите? И знаете, что они ответили? «Хотим, чтоб завод закрыли. Мы получим € 100 000 каждый». Они вовсе не были настроены на ударный труд, но все равно после этого разговора стали нас уважать. Потом у женщины - лидера профсоюзного комитета, которая всегда была агрессивно настроена, умер муж. А у нас в компании так положено: если радость и если горе, оказываем материальную помощь. Ну и ей оказали - автоматически. После этого она пришла со слезами на глазах, говорит: все, будем работать.
И еще нас поддержал губернатор, чьи родители работали на этом заводе. Он приехал, поговорил с рабочими. Сказал: «Помогайте акционерам, если хотите, чтобы в Испании вообще промышленность осталась».
Формат малой розницы отмирает
Производить легче, чем продавать. Тебе дали станок, дали план, дали детальку - и ты ее точишь. Технология описана и ясна. А в продажах все непредсказуемо. Все нужно держать под контролем.
Я не стеснялся ездить учиться организации системы управления производством и дистрибуции в Голландию, Англию, Францию. Там я понял, как же мы отстаем!
Наша отрасль очень специализированная, отчасти и поэтому недоразвита по части дистрибуции и технологии продаж. Есть еще теневые, контрабандные схемы. Такая система не может переродиться.
Несовершенство российской розницы - в ее разобщенности. На российском рынке электроинструмента тысячи магазинов. Они ищут свои пути, ищут дешевые бренды. Все еще надеются кого-то обмануть. Так было и с электроникой 10–15 лет назад. Зато сейчас она находится в прозрачной сфере бизнеса. У них есть ассоциация РОТЭК, которая объединяет таких крупных игроков, как «М. Видео», «Эльдорадо», «Техносила» и др. Эти компании контролируют около 80 % рынка. Куда идти производителю? Только туда, в сети.
- BTL-акции: пошаговый алгоритм проведения BTL-мероприятий
А в электроинструменте крупных игроков пока нет. Мы тоже создали ассоциацию - РАТПЭ (Ассоциация торговых компаний и производителей электроинструмента и средств малой механизации). Но делаем там все медленно, плавно. Дилерам и дистрибуторам объясняем, что торговля должна быть цивилизованной, что нигде в мире нет независимых дистрибуторов, что формат малой розницы отмирает. Рынок должен цивилизовываться. Мы будем это делать или кто-то другой, но централизовать сбыт в области электроинструмента жизненно необходимо. OBI и «Ашан» вон уже 10 % рынка взяли.
Европейский рынок сильно структурирован. Он сложился давно. В каждой стране есть две-три старейшие сбытовые фирмы, контролирующие более 50 % рынка. Если заходить на него через другие, мелкие, фирмы, никогда не будешь много продавать. А зайти через крупные практически невозможно. Мы смогли это сделать только с помощью инновационного продукта, которого нет ни у кого. Так что цена тут далеко не главный фактор.
«Ем только медвежатину»
В Европе мы будем продавать инструменты под брендом Felisatti. Это старый, уважаемый профессионалами европейский бренд. С продукцией итальянского завода мы уже поучаствовали в выставках в Испании и Франции. Хотя изначально хотели заходить на европейский рынок под своим брендом. Но опыт переговоров с иностранным бизнесом заставил переменить решение. Я понял, что французам и итальянцам сначала надо объяснить, что в России вообще есть заводы.
Был случай, когда французский партнер пригласил нас в ресторан. И спросил за столом: «Вы когда-нибудь ели козий сыр? Он хорош под вино». И я сказал: «Никогда в жизни! Ем только медвежатину». Наш переводчик-синхронист менялся в лице, когда переводил.
Такое отношение не обидно. В остальном они нормальные ребята, с ними можно работать. Просто рационально и с юмором надо относиться. Но тогда я подумал: если уж партнеры ничего о нас не знают, то что говорить о покупателе, который живет в деревушке в 30 км от Вероны? Что для него Россия? Кто такой российский производитель? Он после Наполеона о русских не слышал. По телевидению не показывают ничего. Китай им и то ближе. И понял, что нам придется слишком много рассказывать о России, а на этом мы потеряем время. Поэтому сначала покажем продукт.
В марте 2011-го быстро убрали с производимого в Италии товара бренд «Интерскол» и вернули Felisatti. Под брендом «Интерскол» через два-три года мы войдем в другие европейские сети - будем позиционироваться в иной ценовой и профессиональной нише. Или напишем, что Felisatti входит в группу «Интерскол».
Вэнселлинг: начали со 100 магазинов
У французских партнеров мы заимствовали такую технологию продаж, как вэнселлинг. В ситуации, когда весь рынок поделен, как в Европе, особенно в крупных городах, тем, кто не успел войти в сети либо принципиально не хочет продаваться через них, остается периферия - хозяйственные магазины в провинции. На них мы и сосредоточились.
Сначала мониторим магазины в регионах, выделяем перспективные и предлагаем им вэнселлинг. Приходим и говорим: ты зарабатываешь столько-то, а мы даем тебе возможность зарабатывать в два раза больше. При этом продаем не продукцию «Интерскола» (если в магазине ее больше 15–20 %, мы их ругаем), а прибыль магазина.
Начинаем организацию, планирование и управление производством - завоз товара, обучение руководства и продавцов общению с покупателем, мерчандайзингу и технологиям продаж, устраивать акции и привлекать народ. И директора довольны: выручка-то у них действительно растет - примерно в 2,5 раза за два месяца сотрудничества.
Сейчас у нас 160 магазинов. И очередь стоит, чтобы попасть к нам под крыло. К концу 2012 года, надеюсь, уже 1000 будет.
Важная составляющая вэнселлинга - постоянная обратная связь. Про каждый из 160 магазинов я знаю все: какова дневная выручка, сколько и чего именно продали и сколько на этом заработали, как покупатель реагирует на цену, где не лежат каталоги и что плохо повесили в торговом зале, где продавец не подошел к покупателю, а если подошел, что предложил в первую очередь (обычно продукцию «Интерскола», конечно).
К каждому магазину предъявляется 14 обязательных требований. Например, ассортимент должен быть не менее 50 наименований - если это не так, то в ежедневном отчете стоит минус. По результатам анализа ежедневных отчетов магазинов боремся с недостатками и проблемами. Только так - адресно. Видим конкретный дефект и исправляем его. Посещаемость падает - организуем акцию, направленную на ее рост. Видим, что надо повысить лояльность, - принимаем одни узконаправленные меры, при необходимости поднять продажи - другие.
Образование продавца, покупателя, инженера
Конечно, нам выгодно, чтобы персонал в магазинах, торгующих нашей продукцией, был компетентным. А на продавцов сложных технических изделий нигде не учат. Поэтому приходится и это брать на себя. С помощью семи представительств компании в Новосибирске, Екатеринбурге, Самаре, Краснодаре и других крупных городах в прошлом году мы провели около 1000 выездных семинаров. И программы обучения продавцов у нас работают постоянно. 35 лучших продавцов из регионов отправляем на учебу во Францию. Если потом они уволятся? Ну и что! Они будут знать инструмент, а раз будут знать инструмент, значит, будут знать «Интерскол».
Нашу практику, многолетний опыт в реорганизации системы управления, производства и продаж электроинструмента мы пытаемся передать другим, обучая для начала хотя бы продавцов и прорабов. И я считаю, что тут очень важно с самого начала выявить определенные человеческие качества, необходимые для той или иной работы. Если их нет, то не надо этому человеку ни в руководители, ни в продавцы.
Ну и потребителя надо просвещать - он у нас неискушенный. Что хочет такой потребитель? Только то, что он уже знает и имеет. А ему надо все время показывать новые возможности. Учитывать спрос и самим создавать тенденции в нем.
- Развитие дистрибуции: как вести бизнес в современных условиях
Так мы придумали отраслевой журнал «Дрельдодыр» и поддерживаем его. В нем рассказывается не только о продукции «Интерскола», но и о новинках фирм Bosch и Makita. Я тут выступаю как технический редактор, но не хочу, чтобы журнал ассоциировался с компанией. Наша задача - создать моду, рассказать о тенденциях, чтобы вывести на рынок ту или иную продукцию, чтобы люди стали понимать в инструменте. Кто понимает, тот и покупает.
И еще одно направление, самое сложное, - образование инженеров. В Московском государственном строительном университете мы организовали кафедру малой механизации строительства. Ее профиль - подготовка специалистов в области разработки, производства, сервисного обслуживания и использования средств малой механизации в строительстве. Преподаватели будут вести обучение и студентов-старшекурсников, и инженерно-технического и управленческого персонала проектно-строительных организаций, то есть обучать прорабов и мастеров, образовывать продавцов.
Недавно умер наш последний конструктор по перфораторам. Последние десять лет он был единственный настоящий профессионал - все остальные просто копируют разработки. Я успел прикрепить к нему трех дипломников. Мне важно было, чтобы молодежь ощутила, что такое старая инженерная школа, важно было сохранить традиции, создать преемственность. Дипломникам говорим сразу: «Если хотите стать специалистами, мы вам такую возможность предоставим - важно ваше желание. Но если вы пришли для галочки, давайте мы вам распишемся где надо, и все - нас не отвлекайте и себе голову не морочьте».
Организация системы управления производством построены по принципу четкого соизмерения действия и реакции рынка на это действие. Поэтому четыре раза в год, то есть каждый квартал, Международный институт рынка (Самара) делает для нас глубокое исследование рынка предложения, из которого четко видно, что предлагает производитель в нашем сегменте: по фирмам, ассортименту, тенденциям. Плюс сводный анализ по брендам и сводный анализ по конкурентам.
Отдельно раз в год мы заказываем исследование потребительских предпочтений. Даже в электронике их так глубоко не изучают: там уже все известно. А у нас растущий рынок - предпочтения все время меняются. Но мы знаем про свой рынок все.
Собранную информацию внимательно анализируем и на ее основе вырабатываем свои решения. На показатели отчетов реагируют все подразделения компании (например, при обновлении ассортимента) и в конечном итоге - производство. И так все десять лет работы «Интерскола».
Обычно исследование - это 1200 страниц, 15–20 городов, большое количество респондентов и самые разные срезы, профессиональные, демографические. В России в области электроинструмента этого никто никогда не делал. И это же все надо прочитать!
Когда десять лет назад мне принесли первые тома таких исследований, я две страницы неделю читал. Потом вызвал ребят, попросил по-русски переписать. Долго учился разбираться в терминологии, а сейчас читаю внимательно и регулярно. И становится ясно, куда двигаться и что делать.
Проводить такие исследования довольно дорого, но они позволяют избежать ошибок и нерациональных шагов. К примеру, провели рекламную кампанию с Валуевым. Тут же в торговых точках десяти городов России опросили покупателей: повлияла ли новая реклама на решение о покупке, появился ли дополнительный мотив? И когда увидели, что да, Валуев - это работает, мы продлили с ним контракт.
Всех своих дилеров мы мониторим ежедневно. На основании ежедневных отчетов делаются сводные результирующие. Обычно я читаю их по утрам, заостряя внимание на негативе, чтобы на оперативке ставить конкретные задачи. Предпочитаю отталкиваться от ложки дегтя. Мне надо знать, где и что конкретно происходит. Не про то, что вообще плохо, а что и где плохо.
А оперативки у нас серьезные - со стуком кулака по столу.
Сергей Назаров работал главным инженером Белорецкого завода стройинструмента, затем - генеральным директором НПО ВНИИСМИ, отраслевого предприятия, ведущего разработчика строительного инструмента для заводов-производителей. В 1991 году на базе НПО ВНИИСМИ вместе с партнерами создал научно-производственную фирму «Интерскол».
ЗАО «Интерскол» занимается разработкой, производством, продажей и сервисным обслуживанием электроинструмента. Это единственная производящая электроинструмент российская компания, чья продукция продается в Европе - Франции, Италии, Греции, а также в странах Ближнего Востока и Канаде. За 2011 год компания выплатила больше 1 млрд руб. в виде налогов.
«Интерскол» входит в десятку российских компаний-инноваторов: доля расходов на инновации в бюджете составляет 5 % (впереди только «Яндекс» - 15–20 % и СКБ «Контур», федеральный разработчик программного обеспечения, в частности «Облачных вычислений», - 7–10 %). 100 млн руб. было вложено в модернизацию.
У компании есть собственный завод в Быково (Московская область), завод в Испании и завод в Италии (марка Felisatti), а также два совместных предприятия и завод в Китае. Официальный сайт - www.interskol.ru
Современное крупное машинное производство, характеризуемое колоссальным динамизмом, большой сменяемостью моделей и типоразмеров изделий, сложностью технологических процессов изготовления предъявляет особые требования к внутрифирменному планированию, как средству, призванному определять и поддерживать внутрипроизводственные пропорции. При создании сложных объектов новой техники внутрифирменное планирование позволяет скоординировать различные научно-исследовательские, опытно-конструкторские, технологические, производственные, строительные, монтажные, наладочные и другие работы, выполняемые в порядке кооперирования многими предприятиями, научно-конструкторскими организациями различных отраслей промышленности. При этом планы устанавливают не только общую длительность всего процесса, но и продолжительность, последовательность всех входящих в него работ и их этапов, сводя к минимуму нерациональные затраты различных ресурсов. Таким образом, планирование увеличивает эффективность, производительность труда.
Создание системы планирования на предприятии требует затрат, но эффект от рациональной организации производства всегда превышает эти затраты.
Внутрифирменное планирование
План предприятия по своему содержанию представляет совокупность взаимосвязанных мероприятий по повышению прибыли за счет увеличения эффективности использования всех применяемых ресурсов и реализации продукции. Успешность, эффективность системы планирования определяется в значительной мере уровнем ее организации, которая направлена на планомерное сочетание основных элементов системы планирования:
Плановый персонал, сформированный в организационную структуру;
Механизм планирования;
Процесс обоснования, принятия и реализации плановых решений (процесс планирования);
Средства, обеспечивающие процесс планирования (информационное, техническое, математико-программное, организационное и лингвистическое обеспечение).
Вся система организации планирования должна быть направлена на создание наиболее благоприятных условий для совершенствования процессов производства и управления предприятием Деловое планирование: Методы, Организация, Современная практика./ Под редакцией В.И.Попова. М.: Ф и С, 2002 г., 366 с. .
Стратегическое планирование
Стратегическое планирование, пришедшее на смену долгосрочному планированию, отличается от него. Основное отличие - в трактовке будущего. В системе долгосрочного планирования делается допущение, что будущее можно предсказать, исходя из сложившихся тенденций роста.
В стратегическом планировании важное место отводится анализу перспектив организации, выясняются тенденции, опасности, возможности, которые способны изменить сложившиеся и существующие в настоящее время тенденции.
Стратегическое планирование является инструментом, с помощью которого формируется система целей функционирования предприятия, и объединяются усилия всего коллектива по ее достижению. Его важнейшая задача - обеспечить нововведения, необходимые для жизнедеятельности предприятия, а также как можно лучше адаптировать организацию к внешней среде.
Основной принцип стратегического планирования - адаптивность, что предполагает наличие альтернативного плана и стратегии, на которые переходит организация. Это реакция организации на перемены, происходящие в ее внешнем окружении.
Планирование стратегии устанавливает общие направления, следования которым обеспечивает рост и устремление позиций организации.
Стратегическое планирование имеет смысл только тогда, когда оно реализуется при управлении организацией, когда организация увязывает свои действия со своими планами и выделяет необходимые для их реализации ресурсы. Другими словами, организацией должна быть разработана четкая программа действий и налажен процесс реализации стратегического плана.
Графически процесс стратегического планирования выглядит следующим образом:
Рис.7 Этапы процесса стратегического планирования.
Стратегическое планирование имеет так же свою технологию. Процесс такого планирования включает в себя следующие этапы Зайцев В.И. Стратегия развития фирмы. М.: ЮНИТИ, 2000 г. 322 с. :
Определение миссии предприятия, т.е. процесс установления смысла существования предприятия, его предназначения, роли и места в рыночной экономике;
Формулирование целей и задач функционирования предприятия, т.е. цели и задачи должны отражать уровень, на который необходимо вывести деятельность по обслуживанию потребителей. Они должны создавать мотивацию людей, работающих на фирме.
Анализ и оценка внешней среды, т.е. при анализе внешней среды, прежде всего, обращают внимание на изменения, которые могут оказать влияние на стратегию деятельности организации, а также факторы, которые, с одной стороны, могут порождать серьезную опасность для деятельности организации, а с другой стороны, открывать дополнительные возможности для нее;
Анализ и оценка внутренней структуры предприятия. Анализ внутренней среды позволяет определить внутренние возможности и потенциал, на которые может рассчитывать предприятие в конкурентной борьбе в процессе достижения своих целей;
Разработку и анализ стратегических альтернатив. Этот процесс по праву считается сердцевиной стратегического планирования, поскольку именно здесь принимаются решения о том, как фирма будет достигать свои цели и реализовывать корпоративную миссию. Содержание стратегии зависит от ситуации, в которой находится фирма. При разработке стратегии фирма, как правило, сталкивается с тремя вопросами: какие виды деятельности прекратить, какие продолжать, в какой бизнес перейти?
Выбор стратегии. Чтобы сделать эффективный стратегический выбор, руководители высшего уровня должны иметь четкую, разделяемую всеми концепцию развития фирмы. Поэтому стратегический выбор должен быть определенным и однозначным.
Выбор стратегии и ее реализация составляют основную часть стратегического планирования.
При всем разнообразии различных вариантов стратегий можно выделить четыре стратегические альтернативы.
К таким стратегиям относятся:
· Стратегия концентрированного (ограниченного) роста, т.е. стратегии, которые связаны с изменением продукта или рынка и не затрагивают отрасль, технологию, положение фирмы внутри отрасли (стратегия развития продукта, усиления позиции на рынке, развития рынка).
· Стратегия интегрированного роста.
Реализуется путем ежегодного повышения темпов увеличения продаж по сравнению с предшествующим периодом. Два вида:
Стратегия обратной вертикальной интеграции (направлена на рост фирмы за счет приобретения или установления контроля за поставщиками)
Стратегия предшествующей вертикальной интеграции (приобретение, создание или установление контроля за хозяйствующими субъектами, находящимися между фирмой и конечными потребителями ее продукции)
· Стратегии диверсифицированного роста.
Реализуются в том случае, если фирмы не могут развиваться на рынке с выпускаемым продуктом в данной отрасли.
· Стратегия сокращения.
Оправдана в тех случаях, когда необходима реструктуризация после длительного периода роста или в связи с необходимостью повышения эффективности в периоды спада. (Виды стратегий: ликвидации; быстрого успеха; сокращения расходов).
Предприятие может одновременно применять несколько стратегий. Причем они могут реализовываться как параллельно, так и последовательно. Сочетание различных вариантов стратегий обычно используют фирмы, активно действующие в разных отраслях.
Содержание, задачи, основные этапы и системы управления технологической подготовкой производства
Технологическая подготовка производства (ТПП) – совокупность мероприятий, обеспечивающих технологическую готовность производства (ГОСТ 14.004–83). Под технологической готовностью производства понимается наличие на предприятии полных комплектов конструкторской и технологической документации и средств технологического оснащения, необходимых для осуществления заданного объема выпуска продукции с установленными технико-экономическими показателями.
Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП) – (см. рис. 1.) установленная государственными стандартами система организации и управления технологической подготовкой производства, предусматривающая широкое применение прогрессивных технологических процессов, стандартной технологической оснастки и оборудования, средств механизации и автоматизации производственных процессов, инженерно-технических и управленческих работ (ГОСТ 14.001–73*).
Рис. 1. Состав документации по методам и средствам ТПП
Основное назначение ЕСТПП согласно ГОСТ 14.001–73* заключается в создании системы организации и управления процессом ТПП, обеспечивающей: единый для всех предприятий и организаций системный подход к выбору и применению методов и средств технологической подготовки производства (ТПП), соответствующих достижениям науки, техники и производства; освоение производства и выпуска изделий высшей категории качества в минимальные сроки при минимальных трудовых и материальных затратах на ТПП на всех стадиях создания изделий, включая опытные образцы (партии), а также изделия единичного производства; организацию производства высокой степени гибкости, допускающей возможность непрерывного его совершенствования и быструю переналадку на выпуск новых изделий; рациональную организацию механизированного и автоматизированного выполнения комплекса инженерно-технических и управленческих работ; взаимосвязи ТПП и управления ею с другими системами и подсистемами управления.
Порядок формирования и применения документации на методы и средства ТПП определяется отраслевыми стандартами, стандартами предприятий и документацией различного назначения, разработанной в соответствии со стандартами ЕСТПП.
Основными задачами ТПП являются освоение производства и обеспечение выпуска новых изделий высокого качества в установленные сроки и заданного количества с высокой экономической эффективностью их производства и эксплуатации, а также совершенствование действующей технологии выпуска изделий.
Технологическая подготовка производства новых изделий включает решение задач по следующим основным функциям:
а) обеспечение технологичности конструкции изделия;
б) разработка технологических процессов и методов контроля;
в) проектирование и изготовление технологической оснастки и нестандартного (специального) оборудования;
г) организация и управление процессом ТПП.
Функции, указанные в подпунктах а, б, в и г, охватывают весь необходимый комплекс работ по ТПП, в том числе конструктивно-технологический анализ изделий, организационно-технический анализ производства, расчет производственных мощностей, составление производственно-технологических планировок, определение материальных и трудовых нормативов, отладку технологических процессов и средств технологического оснащения.
Содержание и объем работ по технологической подготовке производства зависят от конструктивных и технологических особенностей изделий и типа производства. Чем больше деталей к сборочных единиц входит в изделие, тем больше число операций и соответственно технологических процессов их выполнения, число единиц технологической оснастки и технологических документов, а также трудоемкость ТПП.
Основные этапы ТПП более укрупненно разрабатываются в единичном и мелкосерийном производстве, часто проектирование технологических процессов заключается в разработке лишь технологических маршрутов. В крупносерийном и массовом производстве, когда изготовляется большое число изделий, необходимы более глубокое разделение труда и, следовательно, большая дифференциация операций, т. е. технологические процессы и документация по ТПП разрабатываются более подробно. При этом проявляется закон перехода количества в новое качество.
Трудоемкость ТПП изделия в единичном и мелкосерийном производстве составляет 20–25 %, в серийном – 50–55 %, а в крупносерийном и массовом – 60–70 % от общей трудоемкости технической подготовки производства.
Технологическая подготовка производства в объединении (на предприятии) выполняется в отделах главного технолога, главного металлурга, главного сварщика, в инструментальных и технологических бюро основных цехов.
Материальной базой ТПП служат следующие цехи: инструментальные, модельные, штампов и приспособлений, опытные, а также соответствующие участки в основных цехах,
В зависимости от типа и масштаба производства применяется централизованная, децентрализованная и смешанная системы ТПП. При централизованной системе, применяемой в массовом, крупносерийном и серийном производстве, ТПП выполняется НИИ, КБ или технологическими отделами завода. Технологические бюро цехов участвуют во внедрении технологических процессов и в последующем их совершенствовании.
Иногда для ТПП привлекаются проектно-технологические институты (ПТИ) или технологические отделы (бюро) научно-исследовательских институтов, которые (кроме технологических разработок для предприятий) выполняют научно-исследовательские работы в области ТПП для отрасли промышленности.
При децентрализованной системе, применяемой в единичном и мелкосерийном производстве с частой сменой выпускаемых изделий, разработка технологических процессов ведется в основных цехах. Технологические отделы завода кроме методического руководства технологическими службами завода проводят работы по типизации технологических процессов и нормализации (стандартизации) технологического оснащения, а также исследовательские и экспериментальные работы и работы по совершенствованию технологических процессов.
В смешанной системе технологические процессы на новую устойчивую продукцию разрабатываются в технологических отделах, а на часто сменяющуюся в производстве продукцию – в цехах. При централизованной и смешанной системах отдел главного технолога (ОГТ) может иметь в своем составе такие бюро: технологической документации, конструкторское (по оснастке), нормирования, планирования ТПП, планово-диспетчерское, а также технологические лаборатории (металлургическую, химико-термическую, сварочную, резания); технологические бюро: по заготовительным, механическим и сборочным процессам; предметные бюро (по группам изделия или их отдельных частей) и инструментальное хозяйство (инструментальные цехи, ЦИС). Функционально ОГТ подчиняются технологические бюро основных цехов.
Планирование и координацию всех работ ТПП, контроль за сроками их выполнения и комплектностью подготовки ведет бюро (отдел) планирования подготовки производства (БППП), подчиняющийся обычно заместителю главного инженера по подготовке производства.
Обеспечение технологичности конструкции изделий
Общие правила обеспечения технологичности конструкции изделия определяются ГОСТ 14.201–83.
Обеспечение технологичности конструкции изделия – функция процесса подготовки производства, предусматривающая взаимосвязанное решение конструкторских и технологических задач, которые направлены на повышение производительности труда, достижение оптимальных трудовых и материальных затрат и сокращение времени на производство, в том числе и на монтаж вне предприятия-изготовителя, техническое обслуживание и ремонт изделия.
Обеспечение технологичности конструкции включает: отработку конструкции изделий на технологичность на всех стадиях разработки изделия и при ТПП; количественную оценку технологичности конструкции изделий; технологический контроль конструкторской документации; подготовку и внесение изменений в конструкторскую документацию.
Рекомендуемые показатели технологичности конструкции изделий следующие: трудоемкость изготовления изделия, удельная материалоемкость (энергоемкость) изделия, технологическая себестоимость, удельная трудоемкость монтажа, коэффициенты применяемости материалов, унификация конструктивных элементов и сборность.
Номенклатура показателей зависит от вида изделия (деталь, сборочная единица, комплекс, комплект) и стадии разработки конструкторской документации (техническое предложение, эскизный проект, технический проект, рабочая документация).
Отработка конструкции изделия на технологичность должна обеспечивать на основе достижения технологической рациональности и оптимальности конструкторской и технологической преемственности максимальную экономическую эффективность при изготовлении и эксплуатации изделия.
При оценке технологичности конструкции необходимо учитывать методы получения заготовок, контроля и испытаний; возможность механизации и автоматизации; обеспечение (материалами, оборудованием и технологической оснасткой, кадрами рабочих и ИТР); эксплуатационные свойства и эксплуатационные расходы. К эксплуатационным свойствам относятся производительность, КПД, удельный расход энергии и топлива, долговечность, удобство обслуживания и ремонта, безопасность работы и др.
Работа по обеспечению технологичности конструкции изделия обычно состоит из подбора и анализа исходных материалов, необходимых для оценки технологичности конструкции; уточнения объема выпуска; анализа показателей технологичности аналогичных изделий; определения показателей производственной и эксплуатационной технологичности и сравнения их с показателями существующих конструкций; разработки рекомендаций по улучшению показателей технологичности. При этом необходимо учитывать передовой опыт и новые прогрессивные технологические методы и процессы.
Техническое предложение – это выявление вариантов конструктивных решений и возможности заимствования составных частей изделия, новых материалов, технологических процессов и средств технологического оснащения; расчет показателей технологичности вариантов и выбор окончательного варианта конструктивного решения; технологический контроль конструкторской документации.
Эскизный проект – это анализ соответствия компоновок и членения вариантов конструкции изделия условиям производства, технического обслуживания и ремонта; расчет показателей технологичности вариантов и выбор вариантов конструкции изделия для дальнейшей разработки; технологический контроль конструкторской документации.
Технический проект – это выявление возможности применения покупных, стандартных, унифицированных или освоенных производством составных частей изделия; новых, в том числе типовых и групповых, высокопроизводительных технологических процессов; расчет показателей технологичности конструкции изделия и технологический контроль конструкторской документации.
Рабочая конструкторская документация: а) опытного образца (опытной партии) или изделия единичного производства (кроме разового изготовления) включает анализ возможности сборки изделия и его составных частей без промежуточных разборок; выявление возможности унификации сборочных единиц, деталей и их конструктивных элементов; установление экономически целесообразных методов получения заготовок; поэлементную отработку конструкции деталей и сборочных единиц на технологичность; расчет показателей технологичности конструкции изделия и технологический контроль конструкторской документации; б) серийного (массового) производства – окончательное принятие решений по совершенствованию условий выполнения работ при производстве, эксплуатации и ремонте, а также фиксацию этих решений в технологической документации; доведение конструкции изделия до соответствия требованиям серийного (массового) производства с учетом применения наиболее производительных технологических процессов и средств технологического оснащения при изготовлении изделия и его основных составных частей; оценку соответствия достигнутого уровня технологичности требованиям технического задания; корректировку конструкторской документации.
Различают два вида технологичности: производственную, которая состоит в сокращении затрат средств и времени на КПП, ТПП и на процессы изготовления, в том числе контроля и испытаний; эксплуатационную, проявляющуюся в сокращении затрат времени и средств на техническое обслуживание и ремонт изделия.
Этим же ГОСТом установлены два вида оценок: качественная, которая характеризует технологичность конструкции обобщенно на основании опыта исполнителя; количественная, выражающаяся показателем, численное значение которого характеризует степень удовлетворения требований к технологичности конструкции.
Показатели технологичности конструкции изделий этим ÃÎÑÒîì классифицируются следующим образом: по области проявления – на производственные и эксплуатационные; по области анализа – на технические и технико-экономические; по системе оценки – на базовые и разрабатываемые конструкции; по значимости – на основные и дополнительные; по числу характеризуемых признаков – на частные и комплексные; по способу выражения – на абсолютные и относительные.
Разработка технологических процессов
Для служб ТПП исходным документом является приказ руководителя предприятия, в котором определяется поэтапное выполнение мероприятий по технологической подготовке к выпуску изделия. На основании приказа планово-производственный отдел (ППО) предприятия составляет сетевой или комплексный план-график, в котором устанавливает этапы освоения изделия, перечень работ по ТПП и продолжительность их выполнения, состав подразделений-исполнителей и ответственных исполнителей по каждому подразделению.
Примерный сетевой график показан на схеме 1: какие процессы, в какой очередности и в какие сроки должны быть осуществлены для реализации проекта. Исходные и результирующие данные в табл.1 и 2.
Таблица 1
Элементы проекта и время на их выполнение
| Отправь заявку с указанием темы прямо сейчас, чтобы узнать о возможности получения консультации. |