Свою историю МНПЗ ведет с февраля 1936 года, когда на берегу Москвы-реки вблизи села Капотня Люберецкого района началось строительство Московского крекинг-завода № 413. А датой рождения предприятия можно считать 1 апреля 1938 года. Именно в этот день первая крекинг-установка была выведена на технологический режим и произведена первая продукция - тонна бензина. С 1939 года завод находится в подчинении Наркомата нефтяной промышленности, который с 1946 года реорганизуется в Минннефтепром СССР. На момент строительства первого Московского крекинг-завода в РСФСР работали всего пять НПЗ, при этом все они находились в регионах, где велась нефтедобыча. Для нового завода сырье (бакинский мазут) первоначально доставлялось баржами по Москве-реке, и лишь спустя несколько лет были построены магистральные трубопроводы. В первые годы своей работы предприятие ежегодно производило 155 тысяч тонн бензина и один вид битума.
В период Великой Отечественной войны НПЗ безостановочно продолжал работать и снабжать армию и тыловые подразделения топливом и смазочными материалами. Это было одно из немногих промышленных предприятий столицы, которое решили (ввиду его исключительной важности для обороны города) не эвакуировать, а лишь заминировать на случай возможного захвата врагом. Поскольку предприятие в течение длительного времени работало в прифронтовой зоне и почти каждый день подвергалось налетам немецкой авиации для его защиты на расстоянии трех километров от настоящего завода построили бутафорский (из фанеры и мазутных бочек) - точную копию существующего. Вокруг которого за короткий срок 2 тысячи человек даже воссоздали естественный рельеф местности и высадили лесополосы, чтобы проводимая аэрофотосъёмка соответствовала имеющимся у врага картам. Таким образом часть налетов авиации удалось нейтрализовать и тем самым защитить реальный завод.
В то же время на НПЗ велось строительство дополнительных цехов и вводилось в эксплуатацию новое оборудование, что уже к средине зимы 1941 года позволило наладить выпуск четырех дополнительных видов продукции. За военные, 1941-1945 годы, Московский НПЗ сумел переработать 2.8 миллиона тонн нефти, чем внес неоценимый вклад в оборону города.
В сентябре 1952 года Московский крекинг-завод №413 получил новое название - Московский нефтеперерабатывающий завод. К этому времени на нем уже производилось около 20 наименований продукции, и он стал одним из лидеров нефтеперерабатывающей отрасли страны.
Начало 60-х годов было для МНПЗ временем серьезной модернизации - вводится в эксплуатацию 19 новых объектов, многие из которых в СССР впервые были испытаны в промышленном производстве именно на Московском нефтеперерабатывающем заводе. Среди них можно отметить установку карбамидной депарафинизации дизельного топлива, электрообессоливающую установку (ЭЛОУ) с шаровыми электродегидраторами, установку по производству полипропилена, оборудование для каталитического риформинга бензина, печь беспламенного горения и другие. Растут и объемы производства - если в 1938 году ежегодно удавалось перерабатывать всего 0,55 миллиона тонн нефти, то к концу 60-х началу 70-х годов этот показатель составил уже 7 миллионов тонн. Столь существенного роста удалось добиться и благодаря строительству новых нефтепроводов, в частности, к 1965 году был принят в эксплуатацию нефтепровод «Горький-Рязань-Москва», а к 1970 - «Ухта-Ярославль-Москва».
К этому времени на заводе освоен выпуск 32 видов новой продукции и внедрено двенадцать новых технологических процессов. Но, несмотря на это, процесс модернизации и расширения производства продолжается и дальше. А в 1972 году Совет Министров СССР принимает решение о наращивании мощности завода до 12 миллионов тонн нефти в год.
В 1983 году на МНПЗ впервые в стране была введена в эксплуатацию отечественная установка каталитического крекинга и появилась возможность для глубокой переработки нефти. А спустя несколько лет, к началу 1990-х годов, доля продукции, выпускаемой на Московском нефтеперерабатывающем заводе занимала на рынке нефтепродуктов Москвы и области порядка 70%
В 1994-1995 годах форма собственности предприятия сменилась на акционерную. На переломе веков - в конце девяностых, начале двухтысячных - на заводе проходит модернизация установки ЭЛОУ-АВТ-6, запускается блок моющих присадок, вводится в эксплуатацию новое факельное оборудование и сливная эстакада для светлых нефтепродуктов.
С 2006 по 2007 год на МНПЗ налаживается производство высокооктановых, более экологически чистых бензинов, которые уже удовлетворяют требованиям стандарта Евро-3. Начиная с 2010 года, на заводе идет программа масштабной модернизации и реконструкции, которая рассчитана на 10 лет - до 2020 года. В октябре 2011 года, после того, как 100% капитала ОАО «Московский НПЗ» было консолидировано компанией ОАО «Газпром нефть» МНПЗ получил новое название - ОАО «Газпромнефть-Московский НПЗ». Уже под управлением нового собственника завод в 2013 году завершил первую часть десятилетней модернизации. И предприятие сумело на 100% перейти на выпуск моторного топлива класса Евро-5. При этом закончить работу удалось значительно раньше - изначально планировалось сделать это к началу 2017 года.
В ЛУКОЙЛ входят четыре НПЗ в России (в Перми, Волгограде, Нижнем Новгороде и Ухте), три НПЗ в Европе (Италия, Румыния, Болгария), также ЛУКОЙЛу принадлежит 45%-я доля в НПЗ в Нидерландах. Суммарная мощность НПЗ составляет 84,6 млн т, что практически соответствует объему добычи нефти Компании в 2018 году.
Заводы Компании располагают современными конверсионными и облагораживающими мощностями и выпускают широкий спектр качественных нефтепродуктов. Российские заводы по технологическому уровню мощностей и показателям эффективности превосходят среднероссийский уровень, а европейские заводы Компании не уступают конкурентам и расположены вблизи ключевых рынков сбыта.
Переработка нефти на собственных НПЗ в 2018 году
Модернизация
Компания завершила масштабный инвестиционный цикл в 2016 году с вводом крупнейшего в России комплекса глубокой переработки вакуумного газойля на Волгоградском НПЗ.
Реализация программы позволила повысить экологический класс производимых моторных топлив до Евро-5, а также существенно увеличить долю нефтепродуктов с высокой добавленной стоимостью в производимой корзине.
| 2014 | 2015 | 2016 | 2017 | 2018 | |
|---|---|---|---|---|---|
| Переработка нефтеного сырья, млн т | 66,570 | 64,489 | 66,061 | 67,240 | 67,316 |
| Выпуск нефтепродуктов, млн т | 64,118 | 60,900 | 62,343 | 63,491 | 63,774 |
| Бензины (прямогонный и автомобильный), млн т | 13,940 | 14,645 | 16,494 | 17,372 | 16,783 |
| Дизельное топливо, млн т | 21,496 | 21,430 | 22,668 | 25,628 | 25,834 |
| Авиакеросин, млн т | 3,291 | 3,069 | 3,110 | 3,793 | 3,951 |
| Мазут и вакуумный газойль, млн т | 17,540 | 14,651 | 12,511 | 9,098 | 9,399 |
| Масла и компоненты, млн т | 1,109 | 0,928 | 1,015 | 1,163 | 0,961 |
| Прочие, млн т | 6,742 | 6,177 | 6,545 | 6,437 | 6,846 |
| Выход светлых, % | 59,8 | 62,6 | 66,5 | 71,3 | 70,5 |
| Глубина переработки, % | 80,1 | 81,6 | 85,2 | 86,8 | 88,0 |
| Индекс Нельсона | 7,6 | 8,2 | 8,8 | 8,8 | 8,8 |
Российские НПЗ
Ввод новых перерабатывающих установок в 2015–2016 годах, оптимизация загрузки вторичных процессов и расширение сырьевой корзины позволили значительно улучшить структуру выпускаемой продукции и снизить долю мазута и вакуумного газойля в пользу увеличения доли светлых нефтепродуктов.
ПЕРЕРАБОТКА НЕФТИ НА НПЗ В РОССИИ В 2018 году
В 2018 году продолжилась работа по увеличению глубины переработки за счет применения альтернативного сырья и дозагрузки вторичных процессов, в том числе за счет углубления межзаводской интеграции.
Волгоградский НПЗ
Расположен в южном регионе России
Перерабатывает смесь легких западно-сибирских и нижневолжских нефтей
Нефть на завод поступает по нефтепроводу Самара-Тихорецк
Готовая продукция отгружается железнодорожным, речным и автомобильным транспортом
Основные конверсионные процессы - установки коксования (2 шт. мощностью 24,0 тыс. барр./сут), гидрокрекинга (мощностью 67,0 тыс. барр./сут)
| 2014 | 2015 | 2016 | 2017 | 2018 | |
|---|---|---|---|---|---|
| Мощность*, млн т/год | 11,3 | 14,5 | 14,5 | 14,5 | 14,5 |
| Индекс Нельсона | 6,1 | 5,4 | 6,9 | 6,9 | 6,9 |
| Переработка сырья, млн т | 11,413 | 12,587 | 12,895 | 14,388 | 14,775 |
| Выпуск нефтепродуктов, млн т | 10,932 | 12,037 | 12,413 | 13,825 | 14,263 |
* Без учета не использующихся мощностей (1,2 млн т с 2015 года).
История завода
Завод введен в эксплуатацию в 1957 году, в состав ЛУКОЙЛа вошел в 1991 году. В начале 2000-х гг. введены в эксплуатацию станция смешения бензинов и эстакада слива нефти, установки гидроочистки дизельного топлива, стабилизации прямогонных бензинов и газофракционирования предельных углеводородных газов.
В 2004-2010 гг. введена первая очередь установки прокалки кокса, установка изомеризации, построена установка каталитического риформинга. Реконструирован и введен в эксплуатацию вакуумный блок установки АВТ-6. Начато производство дизельного топлива под маркой «ЭКТО».
В 2010-2014 гг. выполнена модернизация гидроочистки дизельного топлива, введены в эксплуатацию блок концентрирования водорода, установка замедленного коксования, установка гидроочистки дизельного топлива, вторая нитка установки прокаливания кокса.
В 2015 году введена в эксплуатацию установка первичной переработки нефти ЭЛОУ-АВТ-1, позволяющей повысить эффективность переработки и увеличить мощность по переработке нефти до 15,7 млн т/год.
В 2016 году состоялся ввод в эксплуатацию комплекса глубокой переработки вакуумного газойля. Мощность крупнейшего в России Комплекса глубокой переработки вакуумного газойля составляет 3,5 млн т/год. Он был построен в рекордно короткие сроки - за 3 года. В состав комплекса также вошли установки по производству водорода и серы, объекты заводского хозяйства.
В 2017 году успешно выведена на проектный режим установка гидрокрекинга, построенная в 2016 году. Это позволило существенно улучшить корзину нефтепродуктов завода за счет замещения вакуумного газойля продукцией с высокой добавленной стоимостью, в первую очередь дизельным топливом класса Евро-5.
В 2018 году Волгоградским НПЗ разработана технология производства низкосернистого темного судового топлива, отвечающего перспективным требованиям МАРПОЛ.
Пермский НПЗ
Нефтеперерабатывающий завод топливно-масляно нефтехимического профиля
Расположен в 9 км от г. Пермь
Перерабатывает смесь нефтей с месторождений севера Пермской области и Западной Сибири
Нефть на завод поступает по нефтепроводам Сургут-Полоцк и Холмогоры-Клин
Готовая продукция отгружается железнодорожным, автомобильным и речным транспортом, а также по нефтепродуктопроводу Пермь-Андреевка-Уфа
Основные конверсионные процессы - установки гидрокрекинга T-Star (65,2 тыс. барр./сут), каталитического крекинга (9,3 тыс. барр./сут), коксования (56,0 тыс. барр./сут)
| 2014 | 2015 | 2016 | 2017 | 2018 | |
|---|---|---|---|---|---|
| Мощность, млн т/год | 13,1 | 13,1 | 13,1 | 13,1 | 13,1 |
| Индекс Нельсона | 8,1 | 9,4 | 9,4 | 9,4 | 9,4 |
| Переработка сырья, млн т | 12,685 | 11,105 | 11,898 | 12,452 | 12,966 |
| Выпуск нефтепродуктов, млн т | 12,430 | 10,333 | 11,008 | 11,543 | 12,042 |
История завода
Завод введен в эксплуатацию в 1958 году, и в 1991 году вошел в состав ЛУКОЙЛа. В 1990-х гг. на заводе реализована программа реконструкции коксовой установки, построена установка вакуумной дистилляции мазута, создано производство масел, введена в строй установка по утилизации сероводорода и производству серной кислоты.
В 2000-х гг. введены комплекс глубокой переработки нефти, установка изомеризации, проведены реконструкция установок АВТ и модернизация атмосферного блока установки АВТ-4. В 2008 году мощность НПЗ была увеличена до 12,6 млн т/год.
В 2011-2014 гг. увеличена до 1 млн т/год мощность установки замедленного коксования, модернизирована установка гидроочистки дизельного топлива, завершено техническое перевооружение вакуумного блока установки АВТ-4.
В 2015 году введен в эксплуатацию Комплекс переработки нефтяных остатков, что позволило перейти на безмазутную схему и увеличить выход светлых нефтепродуктов, завершено также строительство энергоблока установленной мощностью 200 МВт. В 2016 году завершена реконструкция Блока гидродеароматизации дизельного топлива установки гидрокрекинга.
В 2017 году введена в эксплуатацию эстакада слива мазута мощностью до 1 млн т в год. Эстакада увеличила межзаводскую интеграцию и позволила обеспечить комплекс переработки нефтяных остатков и установку производства битума Пермского НПЗ тяжелым нефтяным сырьем с Нижегородского НПЗ.
2018 году на Пермском НПЗ введена в эксплуатацию инфраструктура для приема мазута, что позволило увеличить загрузку установок замедленного коксования и повысить межзаводскую оптимизацию внутри Группы.
Нижегородский НПЗ
Нефтеперерабатывающий завод топливно-масляного профиля
Расположен в г. Кстово Нижегородской области
Перерабатывает смесь нефтей из Западной Сибири и Татарстана
Нефть на завод поступает по нефтепроводам Альметьевск-Нижний Новгород и Сургут-Полоцк
Готовая продукция отгружается железнодорожным, автомобильным и речным транспортом, а также по трубопроводу
Основные конверсионные процессы - установка каталитического крекинга (80,0 тыс. барр./сут), установка висбрекинга (42,2 тыс. барр./сут)
| 2014 | 2015 | 2016 | 2017 | 2018 | |
|---|---|---|---|---|---|
| Мощность, млн т/год | 17,0 | 17,0 | 17,0 | 17,0 | 17,0 |
| Индекс Нельсона | 6,4 | 7,1 | 7,3 | 7,3 | 7,3 |
| Переработка сырья, млн т | 17,021 | 15,108 | 15,423 | 15,484 | 14,989 |
| Выпуск нефтепродуктов, млн т | 16,294 | 14,417 | 14,826 | 14,727 | 14,296 |
История завода
Завод введен в эксплуатацию в 1958 году, в состав ЛУКОЙЛа вошел в 2001 году.
В 2000-х гг. реконструированы установки АВТ-5 и гидроочистки масел. Введены в эксплуатацию установка каталитического риформинга, установка изомеризации бензинов, модернизирован атмосферный блок АВТ-6. Реконструирована установка гидроочистки, что позволило начать выпуск дизельного топлива по стандарту Евро-5. В 2008 году введена установка висбрекинга гудрона мощностью 2,4 млн т/год, что способствовало увеличению выпуска вакуумного газойля и снижения выпуска топочного мазута. В 2010 году введен в эксплуатацию комплекс каталитического крекинга вакуумного газойля, благодаря этому увеличено производство высокооктановых бензинов и дизельного топлива. Проведена реконструкция установки гидроочистки дизельного топлива.
В 2011-2014 гг. введена в эксплуатацию установка фтористоводородного алкилирования, завершена реконструкция АВТ-5. В 2015 году введены в эксплуатацию Комплекс каталитического крекинга 2 и Вакуумный блок ВТ-2. В 2016 году была расширена сырьевая корзина.
В 2017 году начато производство бензина премиум-класса ЭКТО 100 с улучшенными эксплуатационными свойствами. Также принято окончательное инвестиционное решение о строительстве комплекса замедленного коксования мощностью 2,1 млн т в год по сырью. Сырьем для комплекса станут тяжелые остатки нефтепереработки, а основными видами продукции – дизельное топливо, прямогонный бензин и газовые фракции, а также темные нефтепродукты – вакуумный газойль и кокс. Строительство комплекса и связанные с ним оптимизационные мероприятия позволят увеличить выход светлых нефтепродуктов на Нижегородском НПЗ более чем на 10%. Увеличение мощности вторичной переработки наряду с оптимизацией загрузки завода позволит значительно сократить выпуск мазута.
2018 году на Нижегородском НПЗ начато строительство комплекса замедленного коксования, заключены EPC-контракты с подрядчиками, а также начата подготовка свайного поля и фундаментов установок комплекса. Увеличение мощности вторичной переработки наряду с оптимизацией загрузки завода позволит сократить выпуск мазута на 2,7 млн т в год.
Ухтинский НПЗ
Расположен в центральной части Республики Коми
Перерабатывает смесь нефтей с месторождений Республики Коми
Нефть на завод поступает по нефтепроводу Уса-Ухта
Основные конверсионные процессы - установка висбрекинга (14,1 тыс. барр./сут)
| 2014 | 2015 | 2016 | 2017 | 2018 | |
|---|---|---|---|---|---|
| Мощность*, млн т/год | 4,0 | 4,0 | 4,2 | 4,2 | 4,2 |
| Индекс Нельсона | 3,8 | 3,8 | 3,7 | 3,7 | 3,7 |
| Переработка сырья, млн т | 3,993 | 3,386 | 2,853 | 2,311 | 1,899 |
| Выпуск нефтепродуктов, млн т | 3,835 | 3,221 | 2,693 | 2,182 | 1,799 |
* Без учета неисползуемой мощности (2,0 млн т).
История завода
Завод введен в эксплуатацию в 1934 году, в состав ЛУКОЙЛа вошел в 1999 году.
В 2000-х годах реконструирована установка АТ-1, введены установка гидродепарафинизации дизтоплива, эстакада слива нефти и налива темных нефтепродуктов. Завершен первый этап реконструкции комплекса каталитического риформинга, что увеличило мощность процесса на 35 тыс. т/год. Был введен блок для повышения концентрации водорода на установке гидродепарафинизации, построена вторая очередь комплекса эстакады слива и налива нефти и нефтепродуктов, завершено перевооружение установки каталитического риформинга, пущена установка висбрекинга гудрона мощностью 800 тыс. т/год, что позволило увеличить производство вакуумного газойля. В 2009 году завершено строительство блока изомеризации.
В 2012 году завершено техническое перевооружение реакторного блока установки гидроочистки дизельного топлива ГДС-850. В 2013 году введена в эксплуатацию установка АВТ после реконструкции, увеличена мощность вакуумного блока до 2 млн т/год. Завершен проект по строительству узла слива газового конденсата. В 2014-2015 гг. продолжалось техническое перевооружение предприятия.
Мини-НПЗ
Европейские НПЗ
ПЕРЕРАБОТКА НЕФТИ НА ЕВРОПЕЙСКИХ НПЗ В 2018 Году
НПЗ в Плоешти, Румыния
Нефтеперерабатывающий завод топливного профиля
Расположен в г. Плоешти (в центральной части Румынии), в 55 км от г. Бухарест
Перерабатывает нефть сорта Юралс (российскую экспортную смесь) и нефть с румынских месторождений
Нефть на завод поступает по нефтепроводу из порта Констанца на Черном море. Румынская нефть поступает также по ж/д
Готовая продукция отгружается железнодорожным и автомобильным транспортом
Основные конверсионные процессы - установка каталитического крекинга (18,9 тыс. барр./сут) и коксования (12,5 тыс. барр./сут)
| 2014 | 2015 | 2016 | 2017 | 2048 | |
|---|---|---|---|---|---|
| Мощность, млн т/год | 2,7 | 2,7 | 2,7 | 2,7 | 2.7 |
| Индекс Нельсона | 10,0 | 10,0 | 10,0 | 10,0 | 10.0 |
| Переработка сырья, млн т | 2,380 | 2,237 | 2,771 | 2,368 | 2,723 |
| 2,328 | 2,173 | 2,709 | 2,320 | 2,659 |
История завода
Завод введен в эксплуатацию в 1904 году, в состав ЛУКОЙЛа вошел в 1999 году.
В 2000-х гг. освоено производство бензина АИ-98 и малосернистого дизельного топлива. В начале 2000-х гг. модернизированы установки первичной переработки нефти, гидроочистки, риформинга, коксования, каталитического крекинга, газофракционирования и изомеризации, построены установки гидроочистки бензина каталитического крекинга, получения водорода. В 2004 году завод был пущен в эксплуатацию. Позже была введена установка по производству добавок МТБЭ/ТАМЭ, запущен турбогенератор мощностью 25 МВт, завершена реконструкция установок гидроочистки дизельного топлива, каталитического крекинга, гидроочистки бензина каталитического крекинга и производства МТБЭ/ТАМЭ, а также вакуумного блока установки АВТ-1. Завершено строительство установки по производству водорода, что обеспечило возможность производства топлив стандарта Евро-5.
В 2010-2014 гг. смонтированы 2 новые коксовые камеры установки замедленного коксования, организовано производство пропилена с содержанием серы менее 5 ppm, завершена реконструкция аминового блока, внедрена система улучшенного управления на установке АВТ- 3, позволяющая увеличить выхода товарной продукции. В 2013 году завершены проекты по повышению степени рекуперации C3+ из сухого газа каталитического крекинга, модернизация очистных сооружений. Проведен капитальный ремонт предприятия осуществлен переход на безмазутную схему производства, увеличена глубина переработки и выход светлых нефтепродуктов.
В 2015 году введена в эксплуатацию установка очистки дымовых газов каталитического крекинга.
НПЗ в Бургасе, Болгария
Нефтеперерабатывающий завод топливно-нефтехимического профиля
Расположен на побережье Черного моря, в 15 км от г. Бургас
Перерабатывает нефть различных сортов (в т.ч. российские экспортные сорта), мазут
Нефть на завод поступает по трубопроводу из нефтетерминала Росенец
Готовая продукция отгружается железнодорожным, морским и автомобильным транспортом, а также по нефтепродуктопроводу в центральные регионы страны
Основные конверсионные процессы - установка каталитического крекинга (37,1 тыс. барр./сут) висбрекинга (26,4 тыс. барр./сут) и установка гидрокрекинга гудрона (39,0 тыс. барр./сут)
| 2014 | 2015 | 2016 | 2017 | 2018 | |
|---|---|---|---|---|---|
| Мощность*, млн т/год | 7,0 | 7,0 | 7,0 | 7,0 | 7,0 |
| Индекс Нельсона | 8,9 | 13,0 | 13,0 | 13,0 | 13,0 |
| Переработка сырья, млн т | 5,987 | 6,623 | 6,813 | 7,004 | 5,997 |
| Выпуск товарной продукции, млн т | 5,635 | 6,210 | 6,402 | 6,527 | 5,663 |
* Без учета не использующихся мощностей (2,8 млн т).
Wrote in July 6th, 2016
По данным сайта Госавтоинспекции, количество автомобилей в России за последний год возросло более чем на 1,5% и составило 56,6 млн. Ежедневно мы заправляем машины бензином и дизельным топливом, но мало кто знает, какой сложный путь проходит нефть, прежде чем попадает на АЗС. Мы отправились на крупнейший нефтеперерабатывающий завод страны - «Газпромнефть-Омский НПЗ». Там нам подробно рассказали о том, что происходит с нефтью и как появляется качественный бензин «Евро-5», соответствующий европейским экологическим стандартам.
Сегодня в мы расскажем о том, как перерабатывают нефть.
Согласно социологическим опросам, омичи уверены, что НПЗ - то, что четко ассоциируется с городом. Точно также, как хоккейный клуб «Авангард».
Омский нефтеперерабатывающий завод - одно из мощнейших производств в стране. Объем переработки нефти достигает 21 млн тонн в год.
На заводе работают 2826 человек. Вы скажете, что для крупнейшего НПЗ России это слишком мало. Но на это есть причина: производство на ОНПЗ максимально технологично и профессионалы требуются для обслуживания и контроля процессов.
Масштабная модернизация ОНПЗ началась в 2008 году. Первый этап завершился в 2015. Промежуточные итоги впечатляют: завод полностью перешел на производство моторных топлив экологического класса «Евро-5», а воздействие на окружающую среду снизилось на 36%. Это при том, что объем переработки нефти вырос более чем на треть.
Перед самым началом экскурсии мы представляли себе определенную картину. В мыслях мелькали кадры огромных цехов, где нефть переливают из одного огромного резервуара в другой. И все это происходит в клубах густого пара, из которого в редких случаях выглядывают хмурые лица рабочих. Еще мы ожидали почувствовать специфический запах бензина, и кто-то мысленно уже примерял на себя противогаз.
В реальности процессы нефтепереработки на огромном ОНПЗ выглядят совершенно по-другому. Воздух чистый, без резких запахов. Людей на территории мы практически не видели. Все таинственные преобразования скрыты внутри резервуаров, труб и нефтепроводов. У каждой установки есть точка обслуживания со специалистами, которые следят за процессами.
Вход на территорию НПЗ строго регулируется - без спецпропуска за КПП никто не пропустит. Мы провели на заводе всего несколько часов. Несмотря на сравнительно короткое время посещения, прошли инструктаж по технике безопасности. На территории завода действуют строжайшие правила охраны труда, среди которых - обязательное наличие спецодежды.
За каждой производственной цепочкой следит «мозг» Омского НПЗ - объединенная операторная.
Все мы понимаем, что и сама нефть, и продукция выпускаемая Омским НПЗ, горюче- и взрывоопасная. Поэтому все процессы на заводе проходят со строжайшим соблюдением норм и правил промышленной и экологической безопасности. Как пример - объединенная операторная, главное предназначение которой, защитить персонал в случае аварийной ситуации.
Ее дверь больше похожа на вход в банковский сейф, а все стены монолитные, толщиной 1,5 метра. В операторной уровень давления выше, чем снаружи. Это сделано для того, чтобы, в случае разгерметизации оборудования, вредоносные газы не попали внутрь.
Здесь работают самые квалифицированные сотрудники завода, которые контролируют все технологические процессы НПЗ. На мониторах выводится информация о состоянии приборов в различных зонах завода, а с помощью многочисленных видеокамер осуществляется контроль установок в режиме реального времени.
Элитой среди технологов считаются те, кто осуществляет запуск заводов. Когда установка уже отлажена необходимо только поддерживать ее работу. Разумеется, это тоже требует высокой квалификации, но из всего широкого спектра процессов, происходящих на территории любого НПЗ, поддержание работающей установки - самый простой. Самое сложное - отладить и запустить новую: риск внештатных ситуаций велик именно в этот период.
Руководит заводом Олег Белявский. Все процессы, проходящие на предприятии, он знает «от» и «до». Олег Германович начинал работать на Омском НПЗ в 1994 году, как начальник одной из строящихся установок. За долгие годы профессиональной карьеры Белявский запустил их десятки - не только в России, но и за рубежом. Директором он стал в 2011 году.
Рядом с операторной находится исполински большая установка по первичной переработке сырья АВТ-10. Ее мощность 23,5 тыс. тонн в сутки. Здесь происходит обработка нефти, которую делят на фракции в зависимости от температуры кипения и плотности: бензин, керосин, смазочные масла, парафин и мазут.
Множество процессов на заводе направлены на то, чтобы из нефти не просто сделать продукт, а, в первую очередь, максимально качественно ее разделить. Например, для этой цели работает установка АТ-9, на базе которой с 2015 года функционирует блок электрообессоливания нефти и теплообменники. Благодаря этому из пришедшего сырья получают максимально возможное количество нефтепродуктов.
После первичной обработки получают промежуточный продукт. Каждая часть «разделенной» нефти подвергается еще нескольким видам очистки и обработки, и только после этого отправляется на товарное производство и отгружается потребителям.
Чуть ли не главным этапом вторичной переработки является каталитический крекинг. Это обработка вакуумного газойля с помощью катализаторов при очень высоких температурах. На выходе получают высококачественные, «чистые» компоненты моторного топлива: высокооктановый бензин, легкий газойль и непредельные жирные газы.
Омский НПЗ - единственный нефтезавод в стране, где производят катализаторы крекинга. Без этого компонента невозможен выпуск бензина экологического класса «Евро-5». В настоящее время большинство отечественных заводов закупают данный продукт за рубежом, и только Омский НПЗ использует свой катализатор, а также поставляет его некоторым другим предприятиям.
Для наращивания объемов производства катализаторов и снабжения ими всей российской нефтеперерабатывающей отрасли здесь строят новый катализаторный завод - завершить планируют к 2020 году. Министерство энергетики России присвоило проекту статус национального.
Образцы омских катализаторов тестировались в независимой лаборатории Греции. Результаты исследований подтвердили, что они являются одними из лучших в мире. Как только катализаторный завод запустят, Россия станет абсолютно независимой от импортных поставок.
Разработка катализаторов - сложный молекулярный процесс. Этим занимается Институт проблем переработки углеводородов РАН, который также находится в Омске. Создание «порошка» (а именно такой консистенцией обладает катализатор) происходит в научной лаборатории с использованием уникальных технологических ресурсов.
Каждый из аппаратов обладает ужасающим своей сложностью названием. Прилагательное «уникальный» здесь не для красоты: большинство приборов, используемых в лаборатории - единичные экземпляры.
Приведем пример. Перед вами жидкостной высокоэффективный хромотограф, который используется для исследования сложных органических смесей, в том числе бензина. С его помощью лаборант максимально точно определит, из каких компонентов состоит моторное топливо.
Другой пример, если вы еще в состоянии воспринимать такие названия - электронный парамагнитный резонансный спектрометр. На нем подробно исследуется концентрации тех или иных компонентов уже в катализаторе.
Радует то, что многие научные сотрудники и лаборанты - молодые люди.
Самый главный человек во всей сложной системе разработки катализаторов - Владимир Павлович Доронин. Официально, Владимир Павлович - ведущий научный сотрудник, фактически - главный «двигатель» всех процессов катализаторного производства. Американские компании усердно переманивали Владимира Павловича и предлагали за его работу баснословные деньги («20 полнокадровых фотоаппаратов», по словам Доронина), но ученый предпочел остаться в России.
Компоненты, из которых синтезируют катализатор.
Вот так выглядит «белое золото» Омского НПЗ - перед вами тот самый катализатор.
В 2010 году на заводе запустили установку изомеризации «Изомалк-2». Она выпускает изомеризат - высокооктановый компонент товарных бензинов с минимальным содержанием серы, ароматических углеводородов. Это позволяет получать бензины с высоким октановым числом пятого экологического класса.
Парк установки изомеризации. В этих «белых шариках» хранятся газ и легкие бензины.
Изначально октановое число у сырья низкое (а это значит, что топливо хуже самовоспламеняется). Изомеризация - это один из вторичных этапов нефтепереработки. Он направлен на повышение октанового числа. Сначала фракция пентано-гексана (газовый бензин) проходит гидроочистку. Кстати, чтобы не путали с водой, «гидро» в этом случае означает «водород». В процессе гидроочистки из сырья удаляются сера- и азотсодержащие соединения. Фактически, сера, которую вытащат на этапе любой гидроочистки, впоследствии не попадет в атмосферу и не выльется на наши головы «кислотным дождем». Также это успешно спасает миллионы двигателей от коррозии.
Гидроочистка улучшает качество фракции и делает ее состав пригодным для изомеризации с использованием платиновых катализаторов. Процесс изомеризации изменяет углеродный скелет - атомы в соединении располагаются по-другому, но не происходит изменения состава и молекулярной массы. На выходе получают высокооктановый компонент.
Изомеризация происходит в двух реакторах с платиновыми катализаторами российского производства. Весь процесс разработан в нашей стране, что на сегодняшний день редкость: многие установки изомеризации, которые используются на российских заводах, привезены из-за границы. Постепенно, благодаря опыту ОНПЗ, происходит импортозамещение. Установка перерабатывает 800 тыс. тонн в год и считается крупнейшей в Европе. Сейчас приобретением этой технологии активно интересуется Индия.
Далее по маршруту - установка миллионного риформинга. «Миллионный», потому что годовая мощность установки соответствует 1 млн. тонн сырья в год. Установку реконструировали в 2005 году. Здесь выпускается высокооктановый компонент риформат с октановым числом 103-104. Это одна из основных составляющих качественного высооктанового бензина.
Все это части огромного комплекса глубокой переработки мазута «КТ-1.1», который смело можно назвать заводом в заводе. Он объединяет целый ряд технологических процессов. За один год комплекс позволил резко увеличить глубину переработки нефти. Здесь перерабатывают мазут и производят вакуумный газойль. Также, с помощью каталитического крекинга, производится бензин с октановым числом 92. По итогам 2015 года, глубина переработки нефти на Омском НПЗ составила 91,7%, то есть по эффективности использования сырья завод является лидирующим в России.
Завод уделяет внимание не только технологическим процессам, но и их влиянию на окружающую среду города и его жителей. На ОНПЗ существует несколько видов контроля за экологией. Например, скважины, с помощью которых ведется наблюдение за состоянием грунтовых почв. Вокруг завода расположены семь постов независимой лаборатории - они ежедневно выполняют анализы по 13 показателям.
Как показывают результаты независимого мониторинга, воздух на «Газпромнефть-ОНПЗ» чистый.
Омский нефтеперерабатывающий завод - предприятие, которое уже сейчас имеет большое значение для всей отрасли. А через пять лет, когда будут завершены все работы по модернизации, он станет передовым не только в рамках страны, но и в масштабах всего мира. Будет любопытно посетить это современное производство и самим увидеть результат. Если подвернется такая возможность, ни в коем случае не упускайте ее.
Жми на кнопку, чтобы подписаться на "Как это сделано"!
Если у вас есть производство или сервис, о котором вы хотите рассказать нашим читателям, пишите Аслану ([email protected] ) и мы сделаем самый лучший репортаж, который увидят не только читатели сообщества, но и сайта Как это сделано
Подписывайтесь также на наши группы в фейсбуке, вконтакте, одноклассниках и в гугл+плюс , где будут выкладываться самое интересное из сообщества, плюс материалы, которых нет здесь и видео о том, как устроены вещи в нашем мире.
Жми на иконку и подписывайся!
НК «Роснефть» - № 1 в России по мощностям и объемам переработки нефти.
Деятельность Компании в области нефтепереработки в последние годы была направлена на обеспечение потребности рынка в качественных нефтепродуктах.
В течение ряда лет «НК «Роснефть» последовательно осуществляет программу модернизации своих НПЗ, что позволило расширить ассортимент, улучшить качество выпускаемой продукции и повысить ее конкурентоспособность. Это наиболее масштабная в российской нефтяной отрасли программа модернизации нефтеперерабатывающих мощностей. В ходе реализации указанной программы с конца 2015 г. обеспечен переход на 100% выпуск моторных топлив экологического класса К5 для внутреннего рынка РФ, в соответствии с требованиями Технического регламента ТР ТС 013/2011. С 2018 года на ряде НПЗ Компании организовано производство автомобильных бензинов с улучшенными экологическими и эксплуатационными свойствами АИ-95-К5 «Евро-6», а также АИ-100-К5.
В составе Блока нефтепереработки Компании на территории Российской Федерации работают 13 крупных нефтеперерабатывающих заводов: Комсомольский НПЗ, Ангарская нефтехимическая компания, Ачинский НПЗ, Туапсинский НПЗ, Куйбышевский НПЗ, Новокуйбышевский НПЗ, Сызранский НПЗ, Саратовский НПЗ, Рязанская нефтеперерабатывающая компания, нефтеперерабатывающий комплекс ПАО АНК «Баш-нефть» («Башнефть-Новойл», «Башнефть-Уфанефтехим», «Башнефть-УНПЗ»), Ярославский НПЗ.
Суммарная проектная мощность основных нефтеперерабатывающих предприятий Компании на территории России составляет 118,4 млн. т нефти в год. В состав «Роснефти» также входят несколько мини-НПЗ, крупнейшим из которых является Нижне-вартовское нефтеперерабатывающее объединение.
Доля ПАО «НК «Роснефть» в переработке нефти в России составляет более 35%. Объ-ём переработки нефти на российских НПЗ Компании в 2018 г. составил более 103 млн. т, демонстрируя рост на 2,8% к уровню 2017 г. Выход светлых и глубина переработки составляет 58,1% и 75,1% соответственно, а производство автобензинов и дизельного топлива экологического класса К5 в 2018 г. увеличилось на 2%.
Объем переработки на мини-НПЗ Компании на территории РФ в 2018 г. составил 2 млн. т.
ПАО «НК «Роснефть» также владеет долями в ряде перерабатывающих активов за ру-бежом - в Германии, Белоруссии и Индии.
В Германии Компания владеет долями (от 24 до 54%) в трех высокоэффективных НПЗ - MiRO, Bayernoil и PCK, а в Белоруссии косвенно владеет 21% акций ОАО «Мозыр-ский НПЗ». Также Компания владеет 49%-ной долей в одном из крупнейших в Индии высокотехнологичном НПЗ Вадинар, имеющем мощность первичной переработки нефти 20 млн. т. в год.
Объем переработки нефти на заводах Германии по итогам 2018 г. составил 11,5 млн. т. Объем переработки нефтяного сырья ОАО «Мозырский НПЗ» в доле ПАО «НК «Роснефть» в 2018 г. составил 2,1 млн. т.
Московский НПЗ (АО «Газпромнефть-МНПЗ» ) - нефтеперерабатывающее предприятие компании «Газпром нефть» - входит в число крупнейших НПЗ страны по объемам нефтепереработки.
Об МНПЗ
Предприятие МНПЗ уже много лет уверенно отстаивает позицию лидера в производстве дизельного топлива, высокооктанового бензина, дорожного битума. Естественно, завод оказывает существенное влияние на общую экономическую ситуацию в регионе, так как является крупнейшим налогоплательщиком в Московской области. Организация по праву считается одной из самых успешных и перспективных в столице благодаря тому, что полностью обеспечивает треть топливного рынка продукцией собственного производства.
На данный момент ассортиментный ряд изготавливаемой заводом продукции включает 30 наименований, среди них:
- автомобильный бензин;
- дизельное топливо;
- реактивное топливо;
- авиационное топливо;
- бытовой сжиженный газ;
- дорожный битум;
- масла и мазут;
- горючие газы;
- нефтяной кокс и другие.
Материально-техническое обеспечение предприятия свидетельствует о серьезном подходе руководствующего звена к производственному процессу. Каждый этап нефтепереработки сопровождается использованием модернизированных установок и инновационных технологий. В распоряжении работников учреждения находятся современные установки перегонки нефти и бензина, риформинга и каталитического крекинга, гидроочистки бензиновых фракций, факельные и комбинированные установки.
Непрерывные исследования, направленные на повышение эффективности производственных процессов, ведутся одновременно сразу в 6 лабораториях МНПЗ:
- Испытаний и исследований нефти;
- Исследований различных топлив и битума;
- Исследований газов и серы;
- Контроля товарных продуктов нефтепереработки;
- Химических исследований сточных вод и атмосферного воздуха;
- Мониторинга рабочего процесса.
С 2011 года «Газпром нефть» ведет комплексную модернизацию Московского НПЗ общей стоимостью более 250 млрд рублей. Завод последовательно избавляется от устаревших производственных объектов и активно внедряет современные промышленные комплексы.Благодаря реализованным проектам, предприятие уже на 50 % снизило воздействие на окружающую среду. Цель модернизации - достижение лучших стандартов эффективного производства и экологической безопасности.
Официальный сайт
Более подробную информацию о деятельности Московского нефтеперерабатывающего завода можно узнать на его официальном сайте.
Здесь также можно ознакомиться с историей предприятия, законодательной базой, регламентирующей его функционирование, увидеть отчеты о проделанной работе, почитать актуальные новости.
Кроме того, в специальном разделе «Карьера» можно увидеть перечень вакантных должностей и ознакомиться с положениями действующих программ по привлечению молодых специалистов.
Контакты МНПЗ: адрес, телефон, официальный сайт
