К копченостям относятся натуральные изделия, приготовленные из свиного мяса, подвергнутого варке, копчению и сушке после предварительного посола. Копчености можно подразделить на ветчинные, запеченные и вареные. К ним относят грудинку, корейку, окорок и др. Изготовление их слагается из двух технологических операций - это посол и копчение.
ПОСОЛ МЯСОПРОДУКТОВ
Посол грудинок, кореек и окороков производится с некоторыми различиями.
Грудинки. Грудинки сначала натирают посолочной смесью, 7-8% смеси к массе мяса. В посолочной смеси содержится 93% соли, 5% сахара и 0,5% нитрата натрия. Мясо укладывают в тару, а через сутки заливают рассолом плотностью 24°Боме. Рассола используют 50% к массе мяса, продолжительность посола - 12 дней. Затем грудинки извлекают из тары и укладывают на деревянных стеллажах. Через сутки, после стекания рассола, грудинки промывают теплой водой и направляют на копчение. Грудинки, предназначенные к выпуску в копченом виде, коптят при 30-3 5°С в течение 24-36 часов; предназначенные для варки - 5-6 часов. Варят закопченные грудинки в водяных котлах при температуре 70-72°С в течение 30-40 минут. Температура к концу варки в толще продукта 64-65°С достаточна.
Корейки. Для приготовления кореек используют свинину в охлажденном, остывшем и размороженном виде. Толщина шпика в спинной части должна быть не менее 1,5 см и не более 6 см без учета шкуры.
Посол кореек проводят со шприцеванием тонкой иглой с торцовой части в спинную мышцу рассолом (уд. в. 1,087) с 0,5% нитрата, 2% соли и 0,03% нитрита. При этом делают с каждой стороны по два укола и вводят 4-5% рассола к массе мяса. Затем корейки натирают посолочной смесью, состоящей из 93% соли, 5% сахара и 0,5% нитрита, и укладывают шкурой вниз в емкости. Выдерживают 2-3 суток, затем подпрессовывают и заливают рассолом. Выдерживают их в рассоле 10-12 суток. В дальнейшем извлекают из рассола и выдерживают 2-3 суток для созревания. После созревания промывают теплой водой, подвешивают на рамы, подсушивают. Корейки, предназначенные для копчения, коптят при температуре 30-3 5°С в течение 36 часов, а предназначенные для варки - 6 часов. Корейки варят в водных котлах при температуре 68-72°С в течение 45-60 минут. Корейки, предназначенные для отгрузки, сушат в коптильных камерах при 12-15°С в течение 7-10 суток, а для местной реализации - 3-5 суток.
Окорока. Посол окороков, как и кореек, начинают со шприцевания рассолом.
После шприцевания окорока укладывают в тару, пересыпая каждый их ряд солью. Верхний ряд накрывают деревянными решетками, сверху укладывают груз и заливают рассолом на 3-4 дня. После посола окорока размещают на деревянных стеллажах на 1-2 суток для стекания рассола. Перед копчением или варкой окорока вымачивают в теплой воде в течение 2-3 часов и промывают.
Копчение бывает горячим и холодным. Холодное копчение проводят при температуре дыма 18-22°С в течение 5-7 суток, горячее - при температуре 32-50°С в течение 24-48 часов. Сжигают опилки ольхи, дуба, бука в специальных коптильных камерах, куда загружают мясные продукты (окорока, грудинки, корейки).
Копчение - это способ обработки предварительно посоленных продуктов органическими компонентами, образующимися при неполном сгорании (пиролизе) древесины. Обрабатывающей средой может быть древесный дым (дымовое копчение) или коптильный препарат (бездымное копчение). В результате продукт приобретает специфические цвет, вкус и запах, а при холодном копчении - антиокислительные и антимикробные свойства, что делает его пригодным в пищу без дополнительной кулинарной обработки.
В России копчением занимались очень давно, однако в основном для домашних целей и местной реализации. В XIII- XIV вв. новгородцы первыми начали производить копченую рыбу для торговли и обмена товарами. В XVI-XVII вв. семга холодного копчения, называемая лососиной, стала основным экспортным товаром, поставляемым из Архангельска в Голландию и другие государства. В XIX-XX вв. копчение рыбы становится весьма распространенным способом ее консервирования, особенно частиковых видов. В XIX в. коптильные предприятия строили в основном в местах промысла рыбы. В XX в. стало преобладать строительство коптильных заводов в крупных городах, где работали на привозном соленом или мороженом полуфабрикате. В настоящее время получила широкое распространение практика небольших коптильных предприятий, возникающих преимущественно в местах наличия сырья.
Современная классификация относит копченые продукты к закусочным. Среди последних они не имеют себе равных по особым, характерным только им специфическим свойствам. Копчение позволяет улучшить товарные свойства мяса и рыбы, получить стойкую в хранении продукцию или гастрономически привлекательный полуфабрикат для пресервного, консервного или кулинарного производства.
Развитие техники анализа позволило сделать в последние годы открытия, ставшие поворотными в представлениях о традиционном копчении. Выявление в дыме и копченостях целой группы канцерогенных полициклических ароматических углеводородов, мутагенных нитрозаминов и других вредных веществ типа метанола и формальдегида стимулировало поиск экологически безопасных способов копчения, основанных на эффективной очистке дыма или использовании коптильных препаратов. Установление вредной роли избытка поваренной соли в организме послужило толчком к разработке технологий малосоленых копченых изделий. Исследование механизма формирования эффектов копчения (цвета, вкуса, аромата) стало основой для создания современных коптильных установок, в которых возможно управление процессом.
Совершенствовать процесс копчения для реализации экологически безопасного эффективного производства рационально в следующих направлениях:
регулирование процесса дымогенерации, применение дымогенера-ции преимущественно с внешним подводом теплоты;
обезвреживание дыма перед направлением его в коптильную камеру и выбросом в атмосферу;
использование небольших коптильных установок, предпочтительно камерных, с рециркуляцией дыма и микропроцессорным управлением основными параметрами, разумное сочетание ручного и механизированного труда;
подготовка полуфабриката с максимальным выходом съедобной части, минимально возможным уровнем солености, небольшой порционной массой, рациональным применением вкусо-ароматических, красящих и консервирующих средств;
снижение уровня прокопченности продукции по содержанию органических коптильных компонентов за счет производства подкопченной, ароматизированной или подкрашенной в копченые тона продукции;
применение технологий, максимально имитирующих эффекты копчения на поверхности, а не в глубине изделий;
применение экологически безопасных бездымных коптильных сред нового поколения вместо дыма;
совершенствование контроля производства и качества копченых изделий на базе современных методов анализа и сертификации.
Наиболее перспективным представляется применение бездымных коптильных сред, химический состав которых и параметры применения поддаются регулированию. Из многочисленных бездымных агентов, предлагаемых сегодня для целей копчения, наибольший интерес представляют жидкие коптильные среды, получаемые на основе водных растворов дыма, как наиболее адекватные ему по составу, достаточно изученные и доступные, обладающие минимальной потенциальной токсичностью.
Предисловие, главы 1-8, приложения написаны О. Я. Мезе-новой, глава 9 - С. А. Бредихиным, глава 10 - И. Н. Кимом, глава 11 - С. А. Бредихиным совместно с И. Н. Кимом. Авторы выражают благодарность Н. Ю. Кочелаба за помощь при подготовке рукописи.
Продукты питания – едва ли не золотая жила для предпринимателей всех мастей, так как спрос на них практически никогда не падает. Разумеется, что для стабильного получения прибыли производство копченостей должно быть тщательно организовано. От административной стороны в этом деле зависит многое, а потому мы рассмотрим достаточно простой, но информативный бизнес-план, а также приведем базовые сведения об этом производстве.
Почему копчености?
Стоимость качественных и натуральных продуктов питания практически постоянно растет, а потому вам не придется беспокоиться о плохой рентабельности производства. Кроме того, исторически в нашей стране сложилось так, что предприятия сельского хозяйства крайне редко работают по принципу полного цикла. Говоря проще, они только выращивают животных или птицу, предпочитая продавать уже готовую продукцию переработчикам.
Словом, если поблизости есть свиноводческое хозяйство или птицефабрика, сырьем вы будете обеспечены в избытке. Впрочем, лучше все-таки ориентироваться на птицеводческие хозяйства, так как сроки репродукции там куда меньше, да и готовое сырье будет поступать постоянно.
Свинина же (особенно из небольших хозяйств) будет поступать только сезонно. Таким образом, ваше производство копченостей будет сильно зависеть от специфики именно этой отрасли животноводства.
Не забывайте и о том, что качественно закопченные продукты долго хранятся, не требуя такого количества морозильного оборудования, как в случае с мороженым мясом. Разумеется, такие деликатесы у вас с руками оторвут все местные торговые сети.
Еще одно огромное преимущество в том, что рынок копченых продуктов не перенасыщен, а количество именитых игроков на нем и вовсе можно пересчитать по пальцам. Таким образом, производство копченостей является отличной идеей для развития собственного бизнеса.
Технология производства и оборудование
Сперва придется определиться с тем, какое именно сырье вам необходимо использовать. К примеру, те же крылышки несколько дешевле бедер, а расходятся ничуть не хуже. Соответственно, коптить их весьма выгодно. Со свининой ситуация чуть менее очевидна: конечно, копченые ребрышки отлично покупают, но и шпик, который изготовлен по этой технологии, пользуется не меньшим спросом.
Определитесь, будете ли вы приобретать сырье в уже очищенном виде или же предпочтете покупать животных по живой массе. В первом случае не придется устанавливать кучу дополнительного оборудования, что позволит вам сэкономить немало денег. Если особенно не вникать в ситуацию, то такое производство копченостей кажется более рентабельным.
Если же смотреть на ситуацию шире, то чищеная битая птица стоит в несколько раз дороже непотрошеных тушек. Так что, при желании организовать большое производство с широким ассортиментом выпускаемой продукции, все равно придется пойти на эти траты.
Для начинающих предпринимателей можно посоветовать промежуточный вариант, когда в стоимость продукции закладывается некая сумма, которая позволит скопить хотя бы часть тех средств, которые необходимы для покупки требуемой техники.
Учтите, что при самостоятельном ощипывании птицы образуется куча побочной продукции. На то же перо в настоящее время есть довольно устойчивый спрос, не говоря уже о субпродуктах. В копченом виде даже куриные желудки уходят на «ура», так что со временем вы серьезно выиграете в деньгах.
Приблизительная техническая информация
Рассмотрим оба типа производства, дабы вы лучше ориентировались в будущих потребностях собственного бизнеса. Так, при необходимости покупки нечищеных тушек битой птицы, вам не обойтись без покупки специального автомата для очистки их от пера. Запомните, что технология копчения мяса на производстве предусматривает максимально возможную очистку сырья.
«Научное» название такого оборудования – машина для снятия оперения. Стоимость ее - от 100 тысяч рублей.
Если судить по зарубежным каталогам, то подобную технику там продают примерно за 2,5-3 тысячи долларов. Лучшие экземпляры дотягивают до 150 тысяч рублей.
Не менее важный агрегат предназначен для очистки лапок забитой птицы. Это оборудование можно приобрести примерно за 120-130 тысяч рублей.
Потрошение и прочие стадии обработки
На следующем этапе у птиц извлекаются желудки, выполняется их промывка. Вся необходимая техника может быть приобретена примерно за 230-250 тысяч рублей. Рекомендуем покупать технику многофункциональную, так как она компактнее, да и обходится дешевле.
В случае, если вы решите продавать полностью разделанную птицу, потребуется машинка для снятия кутикулы. Ее стоимость также составляет порядка 100 тысяч рублей, или же трех тысяч долларов.
Следом идет машинка для отрезания лапок, стоимость которой также чуть больше 100 тысяч рублей. Зарубежные производители продают ее примерно за 2800 евро. А вот полностью автоматическая линия по разделке и обработке тушек обойдется вам уже более чем в 3 миллиона рублей.
Заметим, что это оборудование придется покупать и в том случае, когда ваше производство нацелено на использование уже потрошеных тушек.
Коптильни
Только после полной очистки продукцию можно отправлять в коптильни. Ассортимент их огромен, но основным отличием является максимально возможный объем одновременно загружаемого сырья. Впрочем, далеко не всякая технология копчения мяса на производстве предполагает максимальные объемы загрузки. Дело в том, что это чревато плохой обработкой сырья.
Если говорить об отечественных производителях, то в их ассортименте есть коптильни с загрузкой от 50 кг до одной тонны мяса. Причем агрегат на 50 кг обойдется вам примерно в 60 тысяч рублей, тогда как стоимость самой большой коптильни находится в пределах 550-600 тысяч.
Довольно дороги образцы такой техники, снабженные морозильным оборудованием, для оперативного охлаждения готовых копченостей. Так, самые простые термодымовые камеры для малого бизнеса на 50 кг в этом случае будут стоить уже более 100 тысяч рублей.
Сэкономить можно на технологии изготовления. Есть модели из нержавеющей стали, а есть и такие, у которых только рабочие поверхности выполнены из нее. Разумеется, коптильни, для производства которых использовалась только нержавеющая сталь, будут стоить дороже. Впрочем, за ними проще ухаживать, да и срок службы у них больше.
Но сильно акцентировать на этом внимание не стоит: как правило, производители ответственно относятся к защите рабочих областей, а потому даже комбинированные камеры отличаются неплохим долголетием.
Особенно это справедливо в том случае, когда копчение курицы в коптильне выполняется на топливе из лиственных пород древесины.
Во-вторых, разница в стоимости (если сравнивать с обычной техникой) не так уж и велика: для больших коптилен она составляет порядка 60 тысяч рублей, тогда как машину с бункером на 50 кг, оснащенную мойкой, можно купить лишь на 10 тысяч дороже своего менее функционального аналога.
Технология копчения
А сейчас вкратце рассмотрим сам процесс копчения. Различают две технологии: горячего и холодного копчения. Подготовительные процессы одинаковы: тушки чистятся и потрошатся, моются, а затем помещаются в ванны для засолки. Разумеется, что при покупке готовых тушек их нужно только засолить. Концентрация соли и специй зависит от выбранных ТУ и конкретного рецепта. После этого мясо идет на копчение.
Если вы практикуете холодное копчение, то на процесс потребуется не менее трех суток. Температура дыма при этом не превышает 25 градусов по Цельсию. Получившаяся продукция отличается отменным вкусом и очень длительными сроками хранения.
При горячем копчении температура дыма в некоторых случаях приближается к 70-80 градусам по Цельсию. Продукт готов уже через три-четыре часа. Как правило, сроки хранения невелики. Впрочем, если вы решили организовать маленькое производство в гараже, то именно эта технология является оптимальной (меньше затрат).
Организационные вопросы
В случае с копченостями особую роль играют разного рода нормативные документы. И здесь проявляются особенности отечественного рынка продовольственной продукции: так как до сих пор нет единого ФЗ (который с недавних пор должен заменить ГОСТ) на продукцию такого типа, каждый предприниматель должен самостоятельно разрабатывать ТУ на копчености.
Впрочем, вы можете выпускать копчености по ТИ (технологическим инструкциям). Это прибавит вам авторитета в глазах проверяющих органов и потребителей, так как в этом случае продукция изготавливается по четко выдержанным регламентам. Конечно, в этом случае копчение курицы в коптильне будет выходить дороже, но доверие покупателей позволит с лихвой компенсировать все убытки.
Согласовывать свои творения нужно с местным отделением Роспотребнадзора и Центром стандартизации и метрологии.
Как их разрабатывать?
Здесь у вас полная свобода творчества: можно разработать регламент самостоятельно, но все же лучше будет обратиться в специализированную фирму. Учтите, что при использовании оригинальной рецептуры от производителя, у которого вы приобретали оборудование для производства копченостей, купить соответствующие ТУ можно у него же.
Требования СЭС
Помещение в обязательном порядке должно соответствовать СанПиН 2.3.6.1079-01 «Санитарно-эпидемиологические требования к организациям общественного питания, изготовлению и оборотоспособности в них пищевых продуктов и продовольственного сырья». Что это значит?
Это означает, что цех должен быть в обязательном порядке оснащен следующими видами инженерных коммуникаций: подводом электричества, холодной и горячей водой, нормальной системой канализационных стоков. Обязательна система принудительной вентиляции.
Если работаете с замороженным сырьем, то предстоит выполнять несколько других требований. В частности, морозильные камеры должны быть оборудованы стоками для жидкостей, а также располагаться вдали от самого производственного помещения. Кроме того, в случае закупки уже битой и невыпотрошенной птицы, каждый технологический этап также должен проводиться в отдельном цехе.
Если позволяет климат и планировка территории, то коптильные установки вообще можно располагать под открытым небом, защищая от осадков при помощи обычных навесов.
Персонал
Считается, что предприятие, выпускающее до шести тонн копченостей в сутки, требует приблизительно восьми работников. Обязательно наличие для каждой (!) рабочей схемы технолога по производству продуктов питания. Все технологии копчения кур предполагают точную дозировку необходимых компонентов, так что доверять все это простым сотрудникам нельзя.
Все остальные работники могут не иметь квалификации. Фонд заработной платы рассчитывается исходя из среднего размера оплаты труда по региону. Не забывайте, что на выплаты в социальные фонды сегодня уходит до 34 %.
Доходность
Как ни странно, но доходность оценить очень сложно. Очень велик ассортимент продукции, да и ее стоимость сильно варьируется. Считается, что средняя рентабельность производства копченостей находится в пределах 25 %. Если же у вас есть надежный рынок сбыта, а производится вами какая-нибудь цесарка копченая, то доходность бизнеса может перевалить за 250-300 %.
В ресторанном бизнесе , а также в производственных компаниях , специализирующихся на изготовлении копчёных деликатесов, широко применяются специальные промышленные коптильни.
Эти крупные и многофункциональные агрегаты позволяют в больших объёмах готовить вкусное мясо, рыбу, сыр и другие продукты методом холодного и горячего копчения.
Для конструкции данных устройств характерно наличие таймеров, нескольких режимов, систем регулировки температуры и влажности , а также некоторых других функций.
Коптильни для ресторанов и другого малого бизнеса
На предприятиях крупного бизнеса преимущественно применяются агрегаты, оснащённые целиком автоматизированными комплексами для переработки пищевых продуктов и последующей их упаковки.
Для небольших производственных цехов и частного бизнеса вполне подойдут упрощённые варианты .
Их можно соорудить самостоятельно , предварительно разобравшись во всех конструкционных и технологических принципах.
Особенности промышленного горячего или холодного копчения
Процесс копчения сочетает в себе несколько последовательных этапов , направленных на создание характерных признаков, присущих вкусному копчёному продукту ― особого цвета, аромата и консистенции:
- предварительный посол пищевого сырья;
- термическую обработку ;
- избавление от остатков жидкости ;
- обработку при помощи органических веществ , которые образуются в результате неполного сгорания древесины.
Различают методы горячего и холодного копчения. Второй вариант обеспечивает более длительные сроки хранения продуктов.
Обработка пищи в коптильнях горячего копчения предусматривает три важных этапа : подсушивание, пропекание и само копчение. В таких устройствах приготовление мясных и рыбных копчёностей происходит при температуре от +80 до +170 градусов .
Это позволяет сохранить в еде большее количество естественной влаги, благодаря чему она получается мягкой и сочной. Период хранения продуктов, приготовленных методом горячего копчения, составляет не более трёх—пяти суток.
Обезвоживание пищевого сырья происходит под воздействием поваренной соли и горячего дыма. Подсушивается оно также дымом, что способствует приобретению приятного золотистого оттенка.
Справка. Метод холодного копчения оптимален для приготовления рыбы, мясных окороков, грудинок , а также сырокопченых колбас.
Для получения максимально качественного продукта рекомендуется установить уровень температуры +20°C и влажности ― 50% . Длительность процесса копчения составляет примерно 1 час . Пища, приготовленная таким способом, сохраняет свои особенности от 5 суток до 3 месяцев , все зависит от качества упаковки, предварительного засола и последующего хранения.
Процесс посола окороков длится 30 дней , а корейки и грудинки ― 20 дней при средней температуре около трёх градусов по Цельсию.
Сушка мясных полуфабрикатов осуществляется при температуре +20°C , после чего они обрабатываются густым дымом. При этом требуется постепенно повышать температуру , а интенсивность дыма, наоборот, уменьшать.
Приготовление сырокопченых колбас осуществляется на протяжении 5 дней при температуре около +20°С . Дымовая обработка позволяет защитить мясо от быстрой порчи. Для сохранения правильного веса колбасного изделия его сначала охлаждают до +4°C , а затем при +10°C сушат в течение одного месяца .
Схема, устройство и функции производственной коптильни
Основной компонент прибора — камера для копчения, выполненная в виде башни или тоннеля. Тоннельные конструкции позволяют получить большие объёмы продукции и подразумевают удобное разделение на технологические процессы. Башенные коптильни характеризуются вертикальным расположением камер, их высота различается в зависимости от модели.
В качестве источников питания агрегатов применяется электричество или газ . От обычных домашних и походных вариантов профессиональные производственные устройства отличаются более внушительными размерами, а также многозадачностью .
Фото 1. Схема внутреннего устройства профессиональной автоматизированной коптильни. Подписаны основные части устройства.
Оптимальные габариты для таких конструкций: высота ― от 1 тыс. до 1300 мм , ширина 700—750 мм и глубина 800—850 мм .
Важно! Поскольку все процессы в промышленных агрегатах автоматизированы .
Обязательными их функциями являются:
- программное обеспечение для настройки и сохранения схемы копчения;
- таймер работы;
- дисплей и пульт для автоматического управления.
Материал изготовления
Лучшие профессиональные коптильни изготавливают из нержавеющей стали , так как именно для неё характерны отличные эксплуатационные свойства.
Важно! Чем больше размер агрегата, тем толще должны быть его стенки.
Для многофункциональных мини-коптилен, широко применяющихся в сфере общественного питания, достаточно толщины стенок 1,5—2 миллиметра . Устройства, установленные на крупных производственных предприятиях, в идеале должны иметь стенки с толщиной не менее 3 мм . Это обеспечит правильный процесс копчения и предотвратит деформацию устройства.
Полезное видео
Видеообзор деревянной промышленной коптильни на 1500 литров с подсветкой, вентиляторами и приборной панелью.
Использование: изобретение относится к пищевой промышленности, а именно к производству копченостей (мяса, рыбы, колбас, птицы). Сущность изобретения: изобретение позволяет обеспечить стабильную и равномерную цветность копченого продукта как при дымовом, так и при жидкостном методах копчения. Для этого исходные продукты подготавливают к копчению, выдерживают их в составе для инъецирования мяса, в который, кроме соли, пряностей и других известных компонентов, вводят экстракт луковой шелухи в количестве 0,5 - 5 мас.% от массы состава для инъецирования. Затем проводят обработку коптильными компонентами дымовыми, паро-дымовыми или жидкостными).
Изобретение относится к пищевой промышленности, конкретно к производству копченостей (мяса, рыбы, колбас, птицы) и может быть использовано для улучшения внешнего вида готового продукта и снижения доз внесения нитрита натрия как при жидкостном, так и при дымовом копчении. Известно, что для сохранения цветности готового продукта в посолочную смесь (раствор) вводят нитрит натрия в количестве 0,01 0,03 мас. Кроме того, для получения равномерного коричневого цвета поверхности копченого продукта и вкуса его подвергают копчению в течение 3,0 3,5 час сухим, затем увлажненным дымом В результате в копченом продукте содержится много вредных веществ: нитрит натрия, частицы дыма с канцерогенными свойствами. Известна технология жидкостного копчения, предусматривающая обработку жидким коптильным препаратом, содержащим эфирные масла пряноароматических растений Недостатки: интенсификация цветности требует повышенного содержания ароматических смол, приводящего к избыточным фенольным оттенкам во вкусе и аромате, что ведет к ухудшению вкусовых качеств готовой продукции. В качестве прототипа выбран состав для инъецирования мяса в производстве копченых продуктов предназначенный для увеличения срока хранения продуктов и увеличения их выхода. Он содержит, мас. поваренную соль 7 - 14, нитрит натрия 0,01 0,03, сахар 1 3, чеснок 1,0 1,3, сливки жирностью 10 35% 5 15, пектин 1,0 1,3, вкусоароматические композиции 0,3 1,5, воду. Основными недостатками являются высокое содержание нитрита натрия, инъецируемого в продукт, удорожание готового продукта за счет использования дорогостоящих сливок и дефицитного пектина. Задачей данного решения является снижение содержания нитрита натрия в продукте, получение равномерного золотисто-коричневого цвета готового продукта как при жидкостном копчении, так и при дымовом, снижение периода дымового копчения до 1,5 час. Для решения поставленной задачи в подготовленный состав для инъецирования исходного сырья вводят экстракт луковой шелухи в количестве 0,5 5% от массы состава. Сырье выдерживают в таком составе, затем обрабатывают коптильными компонентами по принятой технологии. Отличительной особенностью данного решения является то, что экстракт луковой шелухи, содержащийся в посолочном растворе (составе для инъецирования), действует как пищевой краситель, соответствующий цветности копченого продукта, обеспечивает его равномерность как на поверхности продукта, так и внутри. Фитонцидные свойства экстракта луковой шелухи обеспечивают консервирующее воздействие, равнозначное более длительной дымовой обработке. Аромат экстракта луковой шелухи гармонирует с ароматом копченых продуктов. Введение экстракта луковой шелухи дает возможность снизить дозировку нитрита натрия до 0,003 мас. т.е. втрое от минимального его введения по известной технологии. Пример 1. Тушки цыплят вымачивали в посолочном растворе в течение 14 16 час при температуре 4 o C по вариантам содержания в рассоле экстракта луковой шелухи (по сухому веществу); 0,5% 1% 2% 3% 4% 5% Наиболее равномерный золотисто-коричневый цвет получили после дымового копчения в течение 1,5 час при 3% -ном содержании экстракта луковой шелухи. При большем содержании экстракта луковой шелухи цвет был слишком интенсивный, при меньшем неравномерный. Снизить время выдержки в рассоле нельзя, так как нарушается технология посола. Уменьшить время копчения менее 1,5 час тоже нельзя, т.к. не достигается оптимальный аромат копчености. Тушки гусей имели оптимальный золотисто-коричневый цвет при добавлении экстракта луковой шелухи 4,5 5% от массы посолочного раствора. Пример 2. Вырезку свиную выдерживали в посолочном растворе по технологии с добавлением лукового экстракта по вариантам, указанным в примере 1. Наилучшие показатели достигнуты при содержании лукового экстракта 1,0 2,5% Пример 3. Экстракт луковой шелухи добавляли в фарш для полукопченых колбас в количестве 0,1% 0,2% 0,3% 0,4% 0,5% 0,6% 0,7% 0,8% 10% Оболочку вымачивали в водном экстракте луковой шелухи. Наилучший показатель цветности полукопченых колбас соответствовал содержанию экстракта луковой шелухи в количестве 0,5 1,0% от массы посолочной смеси. Пример 4. Экстракт луковой шелухи добавляли в посолочную смесь для рыбы в количестве 1% 2% 3% 4% 5% 6% 7% 8% 9% 10% Наиболее равномерный золотисто-коричневый цвет рыбы был в партиях, соответствующих содержанию экстракта 3 5% Пример 5. Экстракт луковой шелухи добавляли в рассол для инъецирования сала перед копчением в количествах 0,1% 0,2% 0,3% 0,4% 0,5% 1% 1,5% 2% 2,5% 5% Наилучший цвет поверхности сала после копчения был в партиях, соответствующих содержанию экстракта луковой шелухи 0,5 1,5% Источники информации 1. А.с. N 1762851,кл. A 23 B 4/023, 1990. 2. ТУ 49 РСФСР 467-83 "Тушки цыплят копченые". 3. А.с. N 1441511, кл. A 23 B 4/04, 1986.
Формула изобретения
Способ производства копченых продуктов, включающий подготовку состава для инъецирования подготовительного исходного сырья, выдержку последнего в составе для инъецирования, обработку сырья коптельными компонентами, отличающийся тем, что в состав для инъецирования исходного сырья вводят 0,5 5% экстракта луковой шелухи от массы состава инъецирования.