Вернуться назад на

Качество продукции формируется на этапах её проектирования и изготовления и поддерживается на этапе эксплуатации. На каждом этапе на качество влияют определенные факторы и условия.

Под фактором обеспечения качества продукции понимается конкретная сила, изменяющая свойства сырья, материалов, конструктивных элементов или изделия в целом. Сюда относятся: предметы и орудия труда, оборудование, оснастка, инструмент, технология, а также профессиональные знания и навыки разработчиков, рабочих, организаторов производства.

Под условиями обеспечения качества продукции понимаются производственные обстоятельства, обстановка, среда, в которых действуют факторы обеспечения качества продукции.

По отношению к месту обеспечения качества продукции условия делятся на внутренние и внешние.

К внутренним условиям относятся:

Характер производственного процесса, его интенсивность, ритмичность, продолжительность;
уровень оснащённости и обслуживания рабочих мест;
экологическое состояние производственных помещений;
интерьер и производственный дизайн;
состояние безопасности труда;
состояние внутри коллективных и межличностных отношений;
морально - психологический климат в коллективе, характер разрешения конфликтных ситуаций;
характер материального и морального стимулирования за качество.

К внешним условиям относятся:

Научно - техническое развитие страны;
экологическое состояние окружающей среды;
действующий хозяйственный механизм;
система управления качеством на предприятии;
экономическое стимулирование деятельности предприятия;
принципы ценообразования;
законодательная и правовая среда;
состояние социально - материальной среды работающих.

Условия обеспечения качества продукции в ряде случаев оказывают решающее воздействие на те силы, которые непосредственно изменяют свойства продукции. Они могут благоприятствовать полному проявлению возможностей факторов или в различной степени сдерживать их, тормозить проявление их возможностей (например, изменение приоритета премирования - за качественные или количественные показатели и др.).

Обеспечение наиболее гармоничного сочетания факторов и условий - одна из важнейших и сложных задач обеспечения качества, управления качеством продукции.

Рассмотрим основные факторы, определяющие качество продукции на разных этапах её жизненного цикла.

На этапе проектно-конструкторских разработок основными факторами, обеспечивающими качество изделий, являются:

Глубокая пред проектная проработка изделия с учетом отечественных и зарубежных патентов;
технико-экономическое обоснование конструкции и эксплуатационных характеристик изделия;
бездефектное проектирование;
широкое применение типовых схем, максимальное использование унифицированных, стандартизованных деталей, узлов, агрегатов;
включение в изделие встроенных систем контроля, в том числе автоматического;
включение в конструкцию изделия дублирующих жизненно важных для него систем;
проведение лабораторных испытаний в усложненных условиях;
проверка и уточнение НТД по результатам отработки опытной партии и данных эксплуатации.

На этапе производства продукции факторы, влияющие на её качество, можно разделить на: технические, организационные, информационные, социальные, экономические.

К техническим факторам относятся:

Качество предметов труда: сырья, материалов, покупных комплектующих изделий, документации и пр. Обеспечение качества здесь может быть достигнуто за счет повышения эффективности входного контроля сырья, материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий;
качество средств труда: оборудования, аппаратуры, технологического оснащения, инструмента, средств измерений, средств автоматизации труда и пр. Основными путями реализации этого фактора являются техническое перевооружение и реконструкция производства, комплексная механизация и автоматизация производственных процессов, использование высокоточного оборудования;
качество технологических процессов. Усиление действия этого фактора может быть обеспечено путем разработки пооперационных технологий, типизации технологических процессов, внедрения прогрессивных технологий, активного контроля качества в процессе производства.

К организационным факторам относятся:

Организация производства: специализация, производственная структура, организация оперативно - производственного планирования. Повышение качества продукции за счет этого фактора может быть достигнуто путем внедрения эффективных форм внутризаводской специализации: предметной, подетальной; организации поточного производства (конвейерных и поточных линий); разработки цикловых и оперативных графиков производства, обеспечивающих ритмичную работу предприятия и т.п.;
организация труда: рациональное разделение и кооперация труда, рациональная организация рабочих мест и их обслуживания, рациональный режим труда и отдыха, распространение передовых приемов и методов труда и пр.;
организация управления: рациональная структура управления, рационализация документооборота, рациональная технология взаимодействия подразделений, автоматизация управления производством.

Информационными факторами являются:

Регистрация данных о качестве, их идентификация, хранение;
автоматизация сбора и обработки информации о качестве;
обеспечение оперативной информацией о качестве руководителей и специалистов, её использование и пр.

Особенно важным фактором является обеспечение оперативности информации о качестве изготавливаемой продукции. Оперативность информации является непременным условием своевременности принятия управленческих решений по обеспечению качества продукции. Требуемая оперативность информации обеспечивается созданием и функционированием автоматизированных систем управления качеством продукции на базе использования вычислительной техники.

Социальные факторы включают:

Профессиональную структуру кадров;
повышение квалификации кадров;
аттестацию кадров;
мотивацию персонала;
социально-бытовое обслуживание работников и пр.

К экономическим факторам относятся:

Финансирование работ по обеспечению качества продукции;
материальная ответственность работников за изготовление недоброкачественной продукции;
материальное стимулирование персонала за создание и выпуск продукции высокого качества;
учет, анализ и регулирование затрат на обеспечение качества продукции и пр.

На этапе эксплуатации основными факторами, влияющими на поддержание качества и надежности технических устройств, являются:

Использование устройств по прямому назначению с соблюдением режимов, предусмотренных технической документацией;
улучшение обслуживания и проведение регламентных работ в предусмотренные сроки;
повышение качества текущего, планово-предупредительного и капитального ремонтов.

Решающее воздействие на качество продукции на всех трёх рассматриваемых этапах жизненного цикла технических устройств оказывают и такие факторы, как улучшение трудовой и технологической дисциплины, развитие личной инициативы и творческого отношения к труду каждого работника; постоянный рост профессионального уровня работников; применение эффективной системы морального и материального поощрения.

Рассмотренные факторы позволяют сформулировать основные направления повышения качества технических устройств:

Создание технологичных конструкций устройств;
совершенствование технологических процессов изготовления;
повышение уровня унификации изделий;
повышение технического уровня производства, комплексная механизация и автоматизация производственных процессов (основных и вспомогательных);
ритмичная работа всех подразделений предприятия;
разработка и применение прогрессивных методов контроля и анализа качества продукции;
безусловное соблюдение технологической, производственной и исполнительской дисциплины;
выполнение требований стандартов;
внедрение прогрессивной организации труда и повышение культуры производства;
развитие и стимулирование творческой активности работников, их заинтересованности в повышении качества продукции.

Технология развертывания функции качества (QFD - Quality Function Deployment) - это направление развития пожеланий потребителя на основе функций и операций деятельности компании по обеспечению качества на каждом этапе жизненного цикла вновь создаваемого продукта.

Основная идея технологии QFD заключается в понимании того, что между потребительскими свойствами ("фактическими показателями качества" по терминологии К. Исикавы) и нормируемыми в стандартах, технических условиях параметрами продукта ("вспомогательными показателями качества" по терминологии К. Исикавы) существует большое различие. Вспомогательные показатели качества важны для производителя, но не всегда существенны для потребителя. Технология QFD позволяет преобразовать фактические показатели качества изделия в технические требования к продукции, процессам и оборудованию.

В основе QFD лежит "профиль качества" - модель, предложенная Н. Кано, которая основана на трех составляющих:

• 1) базовое качество;
• 2) требуемое качество;
• 3) желаемое качество.

Профиль базового качества - совокупность тех параметров качества продукта, наличие которых потребитель считает обязательным.

Профиль требуемого качества - совокупность показателей, представляющих технические и функциональные характеристики продукта (например, уровень потребления бензина автомобилем); обычно соответствует среднему уровню на рынке.

Профиль желаемого качества - это группа параметров качества, представляющих для потребителя неожиданные ценности предлагаемого продукта.

Ключевые элементы и инструменты QFD:

• o уточнение требований потребителя;
• o перевод требований потребителя в общие характеристики продукта (параметры качества);
• o выделение связи "что" и "как", т.е. какой вклад вносит та или иная характеристика продукта (как) в удовлетворение пожеланий потребителя (что);
• o выбор цели, т.е. определяющих конкурентоспособность параметров качества;
• o установление (по результатам опроса потребителей) рейтинга важности компонента "что" и на основе этих данных определение рейтинга важности компонента "как".

Ключевые компоненты QFD отражены на рис. 8.7, получившем название "Дом качества" ("The Quality House").

Рис. 8.7. Инструмент QFD "Дом качества"

"Дом качества" отображает связь между фактическими показателями качества (потребительскими свойствами) и вспомогательными показателями (техническими требованиями).

Технология QFD позволяет разрабатывать планы по качеству, ориентированные на удовлетворение требований потребителей.

FMEA-анализ

FMEA-анализ (Failure Mode Effect Analyses) представляет собой технологию анализа возможности возникновения дефектов и их влияния на потребителя. FMEA -анализ проводится преимущественно для разрабатываемых продуктов и процессов с целью снижения риска потребителя от потенциальных дефектов.

FMEA -анализ является одной из стандартных технологий анализа качества изделий и процессов, использующей типовые формы представления результатов анализа и правила его проведения.

Данный вид функционального анализа позволяет снизить затраты и уменьшить риск возникновения дефектов, дает возможность выявить именно те дефекты, которые обусловливают наибольший риск для потребителя, определить их потенциальные причины, выработать корректирующие действия по устранению дефектов еще до их появления и, таким образом, предупредить затраты на исправление дефектов.

FMEA -аиализ процесса производства обычно проводится у предприятия-изготовителя службами планирования производства или управления качеством с участием соответствующих специализированных отделов изготовителя и, при необходимости, потребителя. Проведение FMEA -анализа процесса производства начинается на стадии технической подготовки производства и заканчивается до монтажа производственного оборудования. Цель FMEA- анализа процесса производства - обеспечение выполнения всех требований по качеству процесса производства и сборки путем внесения изменений в план процесса для технологических действий с повышенным риском.

Этапы проведения FMEA-анализа:

• 1) построение компонентной, структурной, функциональной и потоковой моделей объекта анализа;
• 2) исследование моделей, в ходе которого определяются:
  • o потенциальные дефекты для каждого из элементов компонентной модели объекта. Такие дефекты обычно связаны или с отказом функционального элемента (его разрушением, поломкой и т.д.), с неправильным выполнением элементом его полезных функций (отказом по точности, производительности и т.д.) или с вредными функциями элемента. В качестве первого шага рекомендуется перепроверка предыдущего FMEA -анализа или анализ проблем, возникших за время гарантийного срока. Необходимо также рассмотреть потенциальные дефекты, которые могут возникнуть при транспортировке, хранении, а также при изменении внешних условий (влажность, давление, температура),
  • o потенциальные причины дефектов,
  • o потенциальные последствия дефектов для потребителя; поскольку каждый из рассматриваемых дефектов может вызвать цепочку отказов в объекте, при анализе последствий используются структурная и потоковая модели объекта,
  • o возможности контроля появления дефектов. Определяется, может ли дефект быть выявленным до наступления последствий в результате предусмотренных в объекте мер по контролю, диагностике и др.

Для оценки каждого из выявленных дефектов используется следующий расчетный алгоритм:

• 1) на основе экспертных оценок определяются следующие параметры, характеризующие дефект:
  • а) параметр тяжести последствий для потребителя (В). Проставляется обычно по 10-балльной шкале; наивысший балл проставляется для случаев, когда последствия дефекта влекут юридическую ответственность,
  • б) параметр частоты возникновения дефекта (А). Проставляется по 10-балльной шкале; наивысший балл проставляется, когда оценка частоты возникновения составляет 1/ 4 и выше,
  • в) параметр вероятности необнаружения дефекта (Е). Проставляется по 10-балльной экспертной шкале; наивысший балл проставляется для "скрытых" дефектов, которые не могут быть выявлены до наступления последствий;
• 2) рассчитывается параметр приоритета риска для потребителя (КР2) как произведение параметров Л, В, Е. Параметр Ш>2 теоретически может быть в диапазоне от 1 до 1 000; соответственно, чем он выше, тем более серьезен отказ. Этот параметр показывает, в каких отношениях друг к другу находятся причины возникновения дефектов; дефекты с наибольшим коэффициентом риска (RPZ> 100...120) подлежат устранению в первую очередь.

Результаты анализа заносятся в "Таблицу FMEA -анализа объекта", которая в виде схемы приведена на рис. 8.8.

Рис. 8.8.

Для компонентов объекта с параметром РР1 больше 100... 120 разрабатывается план корректировочных мероприятий, включающий:

• o последовательность, сроки и экономическую эффективность внедрения этих мероприятий;
• o ответственных за проведение каждого из мероприятий и его конкретных исполнителей;
• o место проведения мероприятий (структурное подразделение);
• o источник финансирования проведения мероприятия. Корректировочные мероприятия проводятся в определенной последовательности. Необходимо:
  • 1) исключить причину возникновения дефекта, т.е. при помощи изменения конструкции или процесса уменьшить возможность возникновения дефекта (уменьшается параметр Л);
  • 2) предупредить возникновение дефекта, т.е. при помощи статистического регулирования помешать возникновению дефекта (при этом уменьшается параметр Л);
  • 3) снизить влияние дефекта на заказчика или последующий процесс с учетом изменения сроков и затрат (при этом уменьшается параметр В);
  • 4) повысить достоверность выявления дефекта, облегчить выявление дефекта и последующего ремонта (при этом уменьшается параметр Е).

Для повышения качества процесса или изделия в рамках корректировочных мероприятий могут предусматриваться: изменение структуры объекта (конструкции, схемы и т.д.); изменение процесса функционирования объекта (последовательности операций и переходов, их содержания и др.); улучшение системы менеджмента качества предприятия.

После проведения корректировочных мероприятий заново пересчитывается параметр RPZ. Если не удалось его снизить до приемлемых приделов (малого риска (RPZ< 40) или среднего риска (RPZ < 100)), разрабатываются дополнительные корректировочные мероприятия и повторяются предыдущие шаги.

FMEA-анализ может использоваться в различных отраслях промышленности. В частности, он широко распространен в автомобильной промышленности, так как входит в качестве приложения в стандарты QM 9000.

Важность непрерывного управления качеством на всех этапах жизненного цикла создания изделия

Мирко Баекер (Mirko Baecker)
Директор по маркетингу в странах Европы, Ближнего Востока и Африки; подразделение по разработке решений для цифрового производства, Siemens PLM Software

Введение

Качество — важнейший параметр любого изделия и ключевой аспект для достижения прибыльности (прибыль возникает только после продажи).

Если учесть, что стоимость устранения дефектов возрастает экспоненциально по мере прохождения по этапам конструирования, оценки проектных решений и изготовления изделия, то становится очевидно, что контроль качества и тщательные процедуры контроля в производстве оказываются не столь эффективными, как управление качеством в ходе конструкторско-технологической разработки изделия.

По этой причине управление процессами обеспечения качества в ходе проектирования является не менее важной задачей, чем контроль качества в производстве. Управление качеством играет важнейшую роль на протяжении всего жизненного цикла создания изделия, обеспечивая, в том числе, сокращение сроков выхода на рынок, соответствие нормативным требованиям, повышение степени удовлетворенности заказчика, снижение расходов, вызванных низким качеством, и улучшение конструкции изделий.

Однако «ДНК» успешного изделия найти бывает трудно. Технические характеристики, себестоимость, ожидания заказчиков, поставщики и рыночный спрос, несомненно, очень важны, но в этом вопросе не существует «волшебного рецепта».

Качество — стратегический бизнес-фактор, поскольку высокая себестоимость или неудовлетворительные характеристики изделий рано или поздно проявят себя и приведут к потере доли рынка.

Задачи

Обеспечение качества, надежности и безопасности — неотъемлемая часть процесса разработки изделия. Однако многие предприятия обращаются к вопросам качества продукции слишком поздно, применяя не связанные между собой процессы с недостаточным обменом информацией. Отсутствие единого подхода к управлению качеством на протяжении всего жизненного цикла создания изделия приводит к ущербу — как финансовому, так и репутационному.

Одна из важнейших проблем — заметная разница между ожидаемой отдачей от вывода нового изделия на рынок и тем, какой доход удается получить в действительности. В отчете Boston Group указывается, что с этим «разрывом между ожиданиями и реальностью» сталкиваются до 40% машиностроительных предприятий — вследствие этого они оказываются не столь эффективными при выводе новых изделий на рынок, как их конкуренты.

К причинам такого положения следует отнести ряд факторов, включая запаздывание, недостатки маркетинга и неспособность заинтересовать заказчиков, но все-таки в первую очередь — недостаточное качество проектирования и изготовления.

Именно здесь в игру вступает сквозное управление качеством на протяжении всего жизненного цикла создания изделия.

Непрерывное улучшение

Основой обеспечения качества на протяжении жизненного цикла создания изделия является его непрерывное улучшение.

Применение приложения Dimensional Planning and Validation (DPV) повышает «прозрачность» всей информации о качестве, что достигается благодаря объединению результатов размерного контроля готовых изделий с информацией об их конструкции и технологии изготовления. Это позволяет исключить работу вслепую и обеспечить более быстрое и эффективное устранение проблем с качеством.

Таким образом, производители могут повышать качество, «замыкая цикл» и передавая полученные в цехах результаты назад по цепочке — в процессы конструкторско-технологической подготовки производства. Одним из важнейших элементов, позволяющих получить реальную пользу, является поддерживающее такой подход аналитическое ядро, реализованное по аналогии с другими тенденциями применения средств бизнес-аналитики в PLM.

Правильно внедренный инструмент размерного анализа DPV будет предоставлять актуальную и точную информацию о текущем состоянии выпускаемой продукции. Это позволит правильно расставлять приоритеты и выявлять наиболее важные проблемы, оптимизировать поставки, уменьшить число несоответствий или полностью устранить их, а также сократить сроки выхода на рынок.

Такой подход обеспечивает непрерывное улучшение конструкции и технологических процессов в ходе проектирования изделия, подготовки производства и собственно изготовления. Еще более важным, применительно к решению DPV, является следующее: конструкторам и технологам не приходится переключаться между разными информационными системами. Данные по качеству поступающие из единого источника, полностью ассоциированы с информацией об изделии, процессах, ресурсах и производстве.

Пример внедрения Tecnomatix: компания Chery Automobile Китайская автомобилестроительная компания Chery Automobile Co, Ltd была основана в 1997 году и сегодня ежегодно выпускает 900 тыс. автомашин и автомобильных двигателей, а также 400 тыс. трансмиссий для легковых машин, грузовиков и микроавтобусов. Компания обратилась к Siemens PLM Software с целью найти способы повышения качества продукции, снижения затрат на изготовление и обслуживание изделий, а также улучшения имиджа марки и усиления конкурентных позиций на глобальном рынке. Компания Chery решила воспользоваться огромными знаниями Siemens в области управления размерными параметрами изделий и внедрить решение Tecnomatix с модулем Variation Analysis. Этот модуль представляет собой средство размерного анализа, применяемое для численного моделирования технологических процессов сборки с целью прогнозирования величины и причин размерных отклонений. Важным фактором успеха системы Tecnomatix является облегченный формат данных JT. Благодаря такому подходу специалисты компании Chery научились выявлять и устранять проблемы на этапе подготовки производства. Компании удалось достичь запланированного уровня качества, оптимизировать конструкции и технологию производства автомобилей, а также устранить ошибки, переделки и связанные с ними затраты. К примеру, в одном случае анализ выявил проблему при сборке, устранение которой на этапе разработки электронной модели, еще до изготовления пресс-форм, сэкономило примерно 150 тыс. долл. «Tecnomatix позволяет нам оценивать и оптимизировать конструкцию, назначать нужные допуски на детали, улучшать процессы транспортировки и сборки, а также контролировать ошибки, возникающие при изготовлении изделия», — отмечает Ву Шиянг (Wu Shiqiang), начальник технологического отдела Института конструкторско-технологического проектирования.

Прослеживаемость, анализ и подготовка отчетов

Бесполезно собирать большой объем информации, если ее нельзя проследить, проанализировать и представить в виде отчета автоматизированным, интуитивно понятным и легко доступным способом.

Возможность вести сбор данных в реальном времени и обеспечивать информационную обратную связь на протяжении всего жизненного цикла создания изделия даст колоссальную экономию — как сегодня, так и в будущем. Смартфоны и интуитивно понятный веб-интерфейс облегчают получение такой информации и обеспечивают быстрое реагирование на нее для всех участников процесса, в какой бы точке земного шара они ни находились.

По мере накопления объема данных и проведения анализа вырисовывается общая картина. При этом конструкторы и технологи могут работать на опережение, устраняя проблемы до, а не после их появления.

Устранение проблем до их появления, а не после

Возможность анализа хода формирования допусков при сборке оказывает значительное влияние на весь процесс проектирования изделий.

Если установлены слишком жесткие допуски, то технологическая себестоимость изделия окажется неоправданно высокой. В то же время, когда допуски слишком велики, при сборке требуются дополнительные регулировки и более дорогостоящая оснастка. Это напрямую влияет на сроки запуска производства и получения экономической отдачи. Поскольку соблюдение сроков является критически важным фактором, чаще всего применяются недостаточно оптимизированные проектные решения и технологические процессы — просто для того, чтобы избежать внесения изменений в конструкцию; качество при этом неизбежно снижается.

Постоянно действующая обратная связь по уровню качества на всех этапах жизненного цикла создания изделия устраняет указанную проблему и обеспечивает получение оптимальных конструкций, не вызывающих излишних сложностей при их изготовлении.

Заключение

Обеспечение качества — важнейшая стратегия, оказывающая влияние на успешное функционирование бизнеса.

Сегодня производители не могут позволить себе риски и расходы, вызванные низким качеством продукции. За последние 10 лет базовое качество изделий в большинстве отраслей промышленности резко повысилось. Кроме того, в ряде отраслей введены обязательные процессы обеспечения качества, поэтому управление качеством — уже не вопрос выбора, а необходимое условие ведения бизнеса. При этом машиностроительные предприятия имеют возможность превратить данное обстоятельство в конкурентное преимущество путем применения концепций управления качеством к жизненному циклу изделия, устранив разрыв между конструированием и остальными этапами жизненного цикла.

Именно здесь и возникают реальные возможности сквозного управления качеством посредством объединения всех действий по обеспечению качества, надежности и безопасности, выполняемых на каждом этапе жизненного цикла разработки изделия. Таким образом, информация передается от предыдущего этапа жизненного цикла на последующий, благодаря чему автоматически поддерживается обратная связь каждого этапа с другими, что создает единую и всеобъемлющую модель обеспечения качества продукции.

Жизненный цикл продукции- это цикл (время), охватывающий типичные этапы от поиска и выявления потребностей до оценки степени их удовлетворения посредством товаров, включая утилизацию самой продукции.
Все действия по управлению качеством продукции невозможно без четко работающей системы функционального обеспечения качества на всех этапах жизненного цикла продукции.
Жизненный цикл продукции (ЖЦП) включает пять этапов: Исследование и проектирование. Изготовление. Обращение и реализация. Эксплуатация и потребление. Утилизация.
Соответствие функций качества этапа жизненного цикла продукции показано на рис. 1.4.
Каждому этапу ЖЦП соответствует свое направление и содержание концепции управления качеством.
Этап ЖЦП-исследование и проектирование
Основное направление управления качеством продукции (УКП) - установление требуемого технического уровня.
Функциональное обеспечение качества: маркетинг-поиски и изучение рынка, определение и удовлетворение требований потребителя; разработка технических требований и продукции, выполнение научно-технических работ (НИР), опытно-конструкторских работ (ОКР), проектирование и планирование.
На основании исследований рынка продукции аналогичного назначения (как собственной, так и конкурентной) формируется целый ряд потребительских требований, которые не нашли полного или достаточно полного отражения в существующей продукции. Эти новые требования потребителей совместно с

Рис. 1.4. Соответствие функций качества этапам жизненного цикла продукции

продвинутыми наработками самого предприятия закладываются в основу технического задания будущей продукции в виде комплекса показателей качества (инженерных характеристик).
Так формируется уровень качества продукции. Он пока существует только на виртуальном уровне, так как комплекс инженерных характеристик, не выраженный конкретной структурой или компоновкой изделия, может быть реализован множеством вариантов проектной документации.
Вместе с тем уже на этапе формирования уровня качества руководство предприятия должно объективно оценить экономические возможности реализации технического задания. И дело не в том, что нельзя на практике учесть требования потребителей, а в том, что эти же потребители не “купят” заказанное ими качество, если оно превышает их финансовые возможности.
Теперь можно сформулировать функцию управления качеством - “планирование потребительского качества продукции”, т. е. разработка с учетом рыночной конъюнктуры, потребительских требований к продукции и технического задания на ее проектирование. Ответственность за уровень качества несут служба маркетинга и конструкторское бюро.
Перевод уровня качества в “проектное” совершается в процессе разработки конструкторской документации. Именно на этом этапе потребительские требования материализуются в конкретные конструктивные решения. Искусство проектирования заключается в том, чтобы воплотить виртуальный образ потребительского качества в конструкторскую документацию с наименьшими потерями по качеству.
Очевидно, что качество проектирования зависит не только от оплаты весьма квалифицированного труда конструкторов или стоимости операционного оснащения системы автоматизированного проектирования работ (САПР), сколько от искусства конструкторов разработать предельно точную техническую документацию, позволяющую с минимальными затратами и сроками обеспечить подготовку производства продукции.
Этап ЖЦП - изготовление
Основное направление управления качеством продукции - обеспечение установленного уровня качества.
Функциональное обеспечение качества: материально-техническое снабжение - выбор поставщиков, заключение договоров; подготовка производства - разработка технологических процессов; производство продукции - обеспечение стабильного изготовления продукции; контроль и испытания - предотвращения дефектов, оценка фактического уровня качества.
Материально-техническое снабжение является основополагающей составляющей любого производственного процесса. При этом выбор поставщиков сырья, материалов и комплектующих изделий осуществляют по их выгодности для предприятия: поставка качественных материалов по относительно низкой цене, надежность в исполнении договорных отношений.
Важным этапом для обеспечения как качества, так и его стоимости является этап подготовки производства. На этом этапе закладываются основные факторы, обеспечивающие бездефектное изготовление продукции: разрабатывается внутренняя нормативная и технологическая документация; формируется система технологического контроля качества процессов и продукции; производится подготовка персонала для внедрения новых технологий; проводится сертификация системы качества (или системы менеджмента качества); осуществляется метрологическое обеспечение качества; определяется логистическая концепция производственного цикла продукции и т. д.
Ответственность за обеспечение качества несут многие подразделения, в том числе технологический отдел, метрологический отдел, отдел закупок.
Главная задача предприятия на этапе производства добиться максимального соответствия качества производственных процессов требованиям технической документации. На этом этапе нельзя улучшить базовое качество изделия, но можно и нужно достичь его минимальными экономическими затратами, т. е. обеспечить приемлемые производственно-технологические показатели качества, которые напрямую характеризуют издержки производства в себестоимости продукции. Как правило, состояние качества производства определяется различными методами контроля.
Контроль и оценка качества (в том числе испытанием)-оценка соответствия качества продукции, технологических процессов и оборудования требованиям технической документации.
Контроль качества начинается с входного контроля. Входной контроль материалов предусматривает получение и хранение материалов, качество которых отвечает требованиям нормативных документов. Поставщик несет полную ответственность за качество поставляемой продукции.
Анализ специальных процессов предусматривает проведение проверок и испытаний в целях выявления причин производства продукции низкого качества, определение возможности улучшения показателей качества, обеспечение повышения качества и проведение всесторонних корректирующих мероприятий на постоянной основе.
Ответственность за качество изготовления продукции несут технологический отдел и производственные цеха.
Период производства может исчисляться годами. Самая большая проблема в это время - не потерять мотивацию персонала к труду и не снизить требования к качеству работы. Наиболее эффективным фактором стабилизации качества изготовления продукции является внедрение системы менеджмента качества этой продукции. Сохранение качества технологических процессов составляет главную задачу персонала.
Особое внимание должно быть уделено соблюдению технологической дисциплины персоналом, так как нарушение технологических регламентов процессов могут сказаться на величине затрат не меньше, чем дефекты продукции.
Этап ЖЦП - обращение и реализация
Основное направление управления качеством продукции - сохранение установленного уровня качества.
Функциональное обеспечение качества: упаковка и хранение - обеспечение надежной упаковки и надлежащих условий хранения; реализация и распределение - осуществление погрузочно-отгрузочных работ и транспортирование продукции в соответствии с установленными требованиями.
Сохранность качества обеспечивается проведением мероприятий, позволяющих постоянно отслеживать заданный уровень качества продукции и процессов, соответствующий установленным или изменившимся требованиям. Кроме того, с целью обеспечения сохранности качества необходимо руководствоваться правилами и условиями хранения продукции. На новую продукцию необходимо разработать специальную документацию (инструкции, правила, нормативы) по обеспечению ее сохранности.
Этап ЖЦП - эксплуатация и потребление
Основное направление управления качеством продукции - поддержание требуемого уровня качества, а также его повышение.
Функциональное обеспечение качества: монтаж и эксплуатация - осуществление пусконаладочных и монтажных работ, соблюдение инструкции по эксплуатации; техническое обслуживание - обеспечение технической помощи в обслуживании, выполнение гарантийных обязательств; послепродажная деятельность.
На этом этапе большое значение имеет разработка инструкций и правил по эксплуатации и уходу за изделиями, а также оценка и анализ степени удовлетворенности потребителей приобретенным товаром.
Следует отметить, что с целью повышения конкурентоспособности продукции необходимо ее постоянно совершенствовать, т. е. повышать уровень ее качества. Не возможно удержать завоеванные позиции на рынке, не принимая мероприятий по постоянному улучшению качества всех сфер деятельности и особенно производственной.
Ответственность за улучшение качества на всех без исключения подразделениях предприятия.
Этап ЖЦП - утилизация
Основное направление управлением качества продукции - выполнение рекомендаций о возможности и порядке утилизации.
Функциональное обеспечение осуществление утилизации продукции в соответствии с инструкцией и нормативной документацией; разработка документации по правилам утилизации новой продукции (из новых материалов и конструкций).
Утилизация необходима для обеспечения экологической безопасности продукции. Экологическая безопасность является важным показателем качества и поэтому является объектом обязательной сертификации.
Таким образом, завершается ЖЦП и “петля качества” замыкается Начинается новый цикл - новый виток. А такая модель качества называется “Спиралью качества”, т. е. при этом процессе управлением качества, когда “петля качества” превращается в восходящую спираль с повышением эффективности производства после каждого цикла управления.
Вопросы для самопроверки В чем сущность концепции управления качеством продукции? Какое значение имеет повышение качества продукции для производителя и потребителя? Назовите японскую концепцию четырех управлений качеством. В чем сущность модели “Кольцо успеха”? Назовите четыре периода эволюции качества. Что такое уровень качества продукции? Назовите фазы (периоды) управления качеством продукции.
В чем сущность политики в области качества? Дайте определение понятиям “обеспечение качества продукции”, “управление качеством продукции”. Что является предметом дисциплины “Управление качеством продукции”? Назовите цели и задачи управления качеством продукции. Назовите основные функции управления качеством продукции. В чем сущность методов управления качеством продукции? Назовите основные методы управления качеством. В чем сущность жизненного цикла продукции (ЖЦП)? Назовите этапы ЖЦП. Назовите содержание функций управления качеством на каждом этапе ЖЦП.
Задания для самопроверки
Покажите в виде схемы взаимосвязь этапов ЖЦП и основных направлений управления качеством и функциональным обеспечением качества.

Тестовые задания
Выберите правильные ответы и укажите их в тексте. Концепция () утверждает, что потребители будут благожелательны к товарам, которые широко распространены и доступны по цене. Маркетинг-микс состоит из следующих подконтрольных маркетинговых переменных: (), (), (), (). Концепция () утверждает, что потребители будут благосклонны к товарам, предлагающим наивысшее качество и лучшие эксплуатационные свойства и характеристики. Концепция совершенствования производства применима в условиях () товара. Концепция () заключается в том, что ключом к достижению целей организации является определение потребностей и желаний целевых рынков. Концепция () не пригодна в том случае, когда имеются цели по установлению долгосрочных отношений с покупателями и осуществления повторных продаж. Концепция социально-этичного маркетинга требует увязки в рамках политики маркетинга трех факторов: (), (), (). () образуют субъекты, имеющие непосредственное отношение к самой фирме и ее возможностям по обслуживанию клиентуры (поставщики, посредники, клиенты, конкуренты и контактные аудитории). Кроме микросреды, на фирму оказывают влияние более глобальные факторы, составляющие (), состоящую из внешних сил (демографических, экономических, природных технологических, политических и культурных), прямо или косвенно влияющих на деятельность фирмы. () подразумевает моральные принципы, ценности, закладываемые в основу поведения одного и нескольких человек.
Ответы: Прибыль фирмы. 2. Микросреда. 3. Интенсификация коммерческих усилий. 4. Маркетинг. 5. Макросреда. 6. Продвижение. 7. Совершенствование производства. 8. Товар. 9. Этика. 10. Цена. Покупательская потребность. 12. Интересы общества. 13. Совершенствование товара. 14. Распределение. 15. Дефицит.

Выбирая косметические средства или пользующиеся в последнее время большой популярностью БАДы к пищевым продуктам, большинство потребителей руководствуются такими критериями, как их эффективность и безопасность. Именно поэтому, внутренний контроль качества выпускаемой нами продукции является основополагающим аспектом производственного процесса.

Конкурентные преимущества компании «КоролёвФарм» - это возможность оказания широкого спектра высококачественных услуг, начиная от разработки рецептуры, и заканчивая выпуском готовой продукции, которая в обязательном порядке сопровождается соответствующей документацией и выпускается в удобной для клиента таре. При этом на каждом этапе производства существуют свои довольно строгие критерии контроля качества. Именно поэтому наша продукция уже многие годы неизменно пользуется большой популярностью и получила международное признание и награды, среди которых отличительный знак «Золотого сертификата качества», который является лучшим подтверждением того, что наше предприятие является признанным лидером в данной области.

БАДы к продуктам питания, а также косметические средства имеют непосредственное влияние на здоровье человека. Компания «КоролёвФарм» в полной мере осознаёт ответственность за производимую продукцию, поэтому в полной мере соблюдает все предъявляемые международные и отечественные требования к контролю качества. Для того, чтобы осуществлять внутриаптечный контроль качества непосредственно на предприятии открыта лаборатория, получившая государственную аккредитацию. Она оснащена современным, компьютерным оборудованием последнего поколения.

Внутрилабораторный контроль качества позволяет производить необходимые клинические испытания, для производства полезной, эффективной и безопасной продукции. Здесь осуществляется проверка абсолютно всех составляющих, от которых зависит качество готового продукта, начиная от проб воздуха, воды и исходного сырья и заканчивая готовой продукцией. Это является надёжной гарантией того, что выпущенный нами продукция в обязательном порядке соответствует всем микробиологическим и физико-химическим стандартам, а это значит, что она не только безопасна для употребления, но и позволит получить заявленный эффект.

Стадии контроля качества на каждом этапе производства

Весь осуществляемый нами производственный процесс в обязательном порядке проходит различные стадии контроля качества. Причём это не выборочный контроль качества, а строгий надзор над всеми этапами нашей деятельности. Все утверждённые нормативной документацией и существующими стандартами критерии контроля качества в первую очередь предъявляются к приёмке сырья, которое должно им строго соответствовать. Только после этого оно получает статус «карантин». На этом этапе, полученное сырьё проходит все необходимые лабораторные исследования, и если клинические испытания подтверждают, что все требования к контролю качества соблюдены, только в этом случае, оно получает допуск для использования в производственных целях.

Не менее строгий внутрилабораторный контроль качества на нашем предприятии осуществляется за поставляемыми вспомогательными и упаковочными материалами. Специально разработанная спецификация разрабатывается в двустороннем порядке и контролируется инженерами по качеству. Исходя из этого, для производства допускаются только безопасные материалы, что полностью исключает возможное негативное влияние на качество готовой продукции, которая выпускается только в том случае, если все основные показатели соответствуют предъявляемым стандартам и нормам.

Команда профессионалов компании «КоролёвФарм» осуществляет строгий внутриаптечный контроль качества выпускаемой продукции, которая по всем микробиологическим, физико-химическим и органолептическим показателям строго соответствует эталонному образцу. Именно поэтому, она уже многие годы не сдаёт лидирующих позиций и пользуясь заслуженным признанием и спросом у потребителей.